一种线板及线板制造方法与流程

本发明涉及线板制造领域，具体而言，涉及一种线板及线板制造方法。

背景技术：

随着工业的不断发展，相关的电器、电子设备越来越多的被应用于各行各业，各电器、电子设备之间以及电器、电子设备与电源之间的数据通信和电能供给，都涉及到线缆的应用。

现有技术中，为了便于线缆的管理，一般是通过将线缆卡设于设置于卡槽的线板，以使线缆相对固定于线板，从而解决因线缆杂乱而造成不易管理和容易损坏的问题。

经发明人研究发现，现有的线板的应用中，由于线缆是卡设于卡槽中，在外力的作用下或在卡设深度不足的情况下由于自身的形变恢复力，会自动与线板分离，从而导致线缆易损坏的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种线板，可以解决现有技术中因线缆卡设于线板的卡槽内而造成线缆与线板容易分离，进而造成线缆损坏的问题。

本发明的另一目的在于提供一种线板制造方法，通过该方法可以得到上述线板，解决现有技术中因线缆卡设于线板的卡槽内而造成线缆与线板容易分离，进而造成线缆损坏的问题。

为实现上述目的，本发明实施例采用如下技术方案：

一种线板，所述线板包括线缆以及用于固定所述线缆的底板和固定部件，所述底板设置有与所述固定部件相匹配的凹槽以及通过所述凹槽连通的第一进线孔和第一出线孔，所述固定部件设置有通线孔。

所述固定部件通过所述凹槽设置于所述底板，且所述第一进线孔和所述第一出线孔通过所述通线孔连通以使所述线缆可以通过所述第一进线孔、通线孔和第一出线孔固定于所述底板和固定部件。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板中，所述底板还设置有连接孔，所述固定部件还设置有与所述连接孔相匹配的连接部件，所述连接孔设置于所述凹槽位置处，所述连接部件设置于所述固定部件靠近所述底板的一侧，所述固定部件通过所述连接部件和连接孔与所述底板连接。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板中，所述连接孔的截面积从靠近所述固定部件的一端至远离所述固定部件的一端依次增大，所述连接部件的截面积从靠近所述底板的一端至远离所述底板的一端依次减小。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板中，所述连接孔从所述凹槽贯穿至所述底板上与所述凹槽相对的另一表面。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板中，所述连接孔与所述连接部件的数量相同，且一一对应设置。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板中，所述第一出线孔、第一进线孔以及通线孔的数量相同，且一一对应设置。

在上述基础上，本发明实施例还提供了一种线板制造方法，用于制造上述线板，所述方法包括：

将线缆按照预定路径放置于成型模具的成型槽；

将预定体积的熔融状态的成型体填充于所述成型槽以覆盖所述线缆；

将与所述成型槽匹配的底板放置于所述成型槽并与所述熔融状态的成型体充分接触；

通过所述成型模具的冷却装置对所述熔融状态的成型体进行固化处理并得到固定部件，所述固定部件、线缆以及底板一体设置；以及

将一体设置的所述线缆、底板以及固定部件与所述成型模具分离，得到所述线板。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板制造方法中，所述成型模具还包括加热装置，所述将预定体积的熔融状态的成型体放置于所述成型槽的步骤包括：

将固体状态的成型体放置于所述成型槽；

所述加热装置对所述固体状态的成型体进行加热处理并得到熔融状态的成型体。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板制造方法中，所述成型模具设置有与所述底板的第一进线孔和第一出线孔相匹配的第二进线孔和第二出线孔，所述第二进线孔与所述第二出线孔通过所述成型槽连通，所述成型槽内还设置有线缆卡夹,所述将线缆按照预定路径放置于成型模具的成型槽的步骤包括:

将线缆依次放置于所述第二进线孔、线缆卡夹和第二出线孔以使所述线缆固定于所述成型槽。

在本发明实施例较佳的选择中，在上述线板制造方法中，所述底板与所述熔融状态的成型体接触的一侧设置有凹槽且所述凹槽位置设置有连接孔，所述将与所述成型槽匹配的底板放置于所述成型槽并与所述熔融状态的成型体充分接触的步骤包括：

将所述底板设置有凹槽的一侧放置于所述成型槽；

挤压所述底板以使熔融状态的成型体填充至所述连接孔远离所述成型模具的一端。

本发明提供一种线板及线板制造方法，通过设置用于固定线缆的底板和固定部件，可以解决现有技术中因线缆卡设于线板的卡槽内而造成线缆与线板容易分离，进而造成线缆损坏的问题，具有极大的实用价值和较高的可靠性能。

进一步地，通过设置相互匹配的连接孔和连接部件，可以提高底板和固定部件的连接的稳定性和可靠性，极大地提高了线板的安全性能。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

图1为本发明实施例提供的线板的结构示意图。

图2为本发明实施例提供的底板的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的固定部件的结构示意图。

图4为本发明实施例提供的线连接孔的结构示意图。

图5为本发明实施例提供的线板制造方法的流程示意图。

图6为本发明实施例提供的成型模具的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的线缆的结构示意图。

图标：100-线板；110-线缆；130-底板；131-凹槽；133-第一进线孔；135-第一出线孔；137-连接孔；150-固定部件；151-连接部件；200-成型模具；210-成型槽；230-第二进线孔；250-第二出线孔；270-线缆卡夹。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为只是或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本发明实施例提供了一种线板100，包括线缆110、底板130以及固定部件150，所述底板130和固定部件150用于固定所述线缆110。

结合图2，在本实施例中，所述底板130设置有凹槽131、第一进线孔133以及第一出线孔135，所述固定部件150设置有通线孔。所述凹槽131与所述固定部件150相匹配，以使所述固定部件150通过所述凹槽131设置于所述底板130，例如，所述凹槽131的形状与所述固定部件150的形状相同，所述凹槽131与所述固定部件150相对的表面的截面积大于所述固定部件150与所述凹槽131相对的表面的截面积。

可选地，所述凹槽131的形状不受限制，既可以是规则的结构，也可以是不规则的结构，根据所述凹槽131的形状的不同，所述固定部件150的形状具有不同形状。在本实施例中，所述凹槽131为长方形，所述固定部件150与所述凹槽131相对的表面的截面也为长方形。

可选地，所述凹槽131与所述固定部件150相对的表面的截面积的大小不受限制，只要满足大于所述固定部件150与所述凹槽131相对的表面的截面积，例如可以是远大于所述固定部件150与所述凹槽131相对的表面的截面积，也可以是略大于所述固定部件150与所述凹槽131相对的表面的截面积。在本实施例中，结合所述凹槽131与所述固定部件150的具体作用、制造工艺以及从低成本的角度出发，所述凹槽131与所述固定部件150相对的表面的截面积略大于所述固定部件150与所述凹槽131相对的表面的截面积。

进一步地，在本实施例中，所述第一进线孔133和所述第一出线孔135设置于所述凹槽131的边缘突起部分，并通过所述凹槽131连通。在所述固定部件150设置于所述凹槽131时，所述第一进线孔133和所述第一出线孔135通过所述通线孔连通以使所述线缆110可以通过所述第一进线孔133、通线孔和第一出线孔135固定于所述底板130和固定部件150。

可选地，所述第一进线孔133、第一出线孔135以及通线孔的具体形状不受限制，既可以是规则的结构，也可以是不规则的结构，具体形状可以由所述线缆110的形状决定。在本实施例中，所述通线孔为圆形，所述第一进线孔133和出线孔为一端设置有开口的腰形孔。

可选地，所述第一进线孔133、第一出线孔135以及通线孔的具体数量不受限制，既可以是一个，也可以是多个，可以根据实际需求进行设置。在本实施例中，结合所述底板130和固定部件150的作用，所述第一进线孔133、第一出线孔135以及通线孔为多个，进一步地，考虑到资源的合理分配与利用，所述第一进线孔133、第一出线孔135以及通线孔的数量相同且与所述线缆110的数量相同，各所述第一进线孔133、第一出线孔135、通线孔以及线缆110一一对应设置。

结合图3，在本实施例中，所述底板130还设置有连接孔137，所述固定部件150还设置有连接部件151，所述连接孔137与所述连接部件151相匹配，例如形状、大小相匹配。

可选地，所述连接孔137和所述连接部件151的具体设置位置不受限制，只要能使所述固定部件150与所述底板130连接在一起即可。在本实施例中，为保证所述线板100的制造工艺简洁以及所述固定部件150与所述底板130连接的稳定性，所述连接孔137设置于所述凹槽131位置处，所述连接部件151设置于所述固定部件150靠近所述底板130的一侧，所述固定部件150通过所述连接部件151和连接孔137与所述底板130连接。

可选地，所述连接孔137和所述连接部件151的数量不受限制，既可以是多个，也可以是一个。在本实施例中，为保证所述底板130与所述固定部件150连接的稳定性，所述连接孔137和所述连接部件151为多个，且所述连接部件151与所述连接孔137的数量相同，一一对应设置。

可选地，多个所述连接孔137的相对位置分布不受限制，既可以是均匀分布，也可以是任意分布。在本实施例中，为保证所述底板130与所述固定部件150在各个区域的连接稳定性相对平衡、减少所述底板130与所述固定部件150的分离率，多个所述连接孔137均匀分布于所述底板130。

可选地，所述连接孔137的形状结构不受限制，既可以是规则的结构，也可以是不规则的结构，具体的可以根据实际需求进行设置，所述连接部件151的具体形状结构也不受限制，只要与所述连接孔137相匹配即可。在本实施例中，所述连接孔137的截面为腰形孔，所述连接部件151的截面为腰形孔。

结合图4，在本实施例中，为保证所述底板130与所述固定部件150连接的可靠性，所述连接孔137的截面积从靠近所述固定部件150的一端至远离所述固定部件150的一端依次增大，所述连接部件151的截面积从靠近所述底板130的一端至远离所述底板130的一端依次减小。通过上述设计，可以使所述连接部件151卡设于所述连接孔137，有效地限制了所述连接部件151的活动能力。

可选地，所述连接孔137设置与所述凹槽131位置处在所述底板130中形成的深度不受限制，可以根据实际需求进行设置。在本实施例中，为使所述连接部件151通过所述连接孔137与所述底板130充分接触以提高所述固定部件150与所述底板130的连接稳定性，所述连接孔137从所述凹槽131贯穿至所述底板130上与所述凹槽131相对的另一表面。在所述固定部件150设置于所述凹槽131时，所述连接部件151的一端延伸至所述底板130上与所述凹槽131相对的另一表面。

结合图5、图6和图7，本发明实施例还提供一种线板制造方法，用于制造上述线板100。下面将对图5所示的具体流程和步骤进行详细阐述。

步骤S110，将线缆110按照预定路径放置于成型模具200的成型槽210。

可选地，所述预定路径可以根据实际需求进行设计，具体的实施方式不受限制，例如可以通过限位部件对所述线缆110进行限制。在本实施例中，所述成型模具200设置有与所述底板130的第一进线孔133和第一出线孔135相匹配的第二进线孔230和第二出线孔250，包括数量、形状、大小以及位置等设置方式的匹配。所述第二进线孔230与所述第二出线孔250通过所述成型槽210连通，所述成型槽210内还设置有线缆卡夹270，所述线缆卡夹270用于限制位于所述第二进线孔230和第二出线孔250之间的线缆110的位置。

通过上述设置，步骤S110的实现方式可以是：将线缆110依次放置于所述第二进线孔230、线缆卡夹270和第二出线孔250以使所述线缆110固定于所述成型槽210。

步骤S130，将预定体积的熔融状态的成型体填充于所述成型槽210以覆盖所述线缆110。

可选地，所述熔融状态的成型体既可以是通过其它部件对固体状态的成型体进行熔加热处理得到，也可以是通过所属成型模具200进行加热处理得到。在本实施例中，所述成型模具200设置有加热装置，步骤S130的实现方式可以是：将固体状态的成型体放置于所述成型槽210；所述加热装置对所述固体状态的成型体进行加热处理并得到熔融状态的成型体。

由于需要对所述成型体进行加热处理并使所述成型体由固体状态变为熔融状态。因此所述成型体由可熔材料制成，且所述成型体的熔点小于所述底板130、线缆110以及线缆110上的各种附件的熔点。可选地，所述可熔材料的具体种类不受限制，只要满足上述条件即可。在本实施例中，所述可熔材料为热熔胶。由于所述热熔胶具有较好的透明作用，使所述线缆110在所述成型体中清晰可见，具有较好的视觉效果，并且在所述线缆110出现破皮的状况时，便于及时找到破皮区域，完成替换的工作。

步骤S150，将与所述成型槽210匹配的底板130放置于所述成型槽210并与所述熔融状态的成型体充分接触。

在本实施例中，所述底板130与所述熔融状态的成型体接触的一侧设置有凹槽131且所述凹槽131位置设置有连接孔137。所述将与所述成型槽210匹配的底板130放置于所述成型槽210并与所述熔融状态的成型体充分接触的步骤包括：将所述底板130设置有凹槽131的一侧放置于所述成型槽210；挤压所述底板130以使熔融状态的成型体填充至所述连接孔137远离所述成型模具200的一端。

步骤S170，通过所述成型模具200的冷却装置对所述熔融状态的成型体进行固化处理并得到固定部件150，所述固定部件150、线缆110以及底板130一体设置。

在本实施例中，所述成型模具200还设置有冷却装置，通过所述冷却装置可以得到固体状态的成型体即所述固定部件150，所述固定部件150在所述连接孔137中的部分即构成所述连接部件151。

步骤S190，将一体设置的所述线缆110、底板130以及固定部件150与所述成型模具200分离，得到所述线板100。

综上所述，本发明提供的一种线板100及线板制造方法，通过设置用于固定线缆110的底板130和固定部件150，可以解决现有技术中因线缆110卡设于线板100的卡槽内而造成线缆110与线板100容易分离，进而造成线缆110损坏的问题，具有极大的实用价值和较高的可靠性能。其次，通过设置相互匹配的连接孔137和连接部件151，可以提高底板130和固定部件150的连接的稳定性和可靠性，极大地提高了线板100的安全性能。最后，通过设置截面积逐渐变化的连接孔137和连接部件151，可以使连接部件151卡设于连接孔137，有效地限制了连接部件151的活动能力，进一步提高底板130与固定部件150的连接可靠性。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。