本发明涉及太阳能电池片
技术领域：
，尤其涉及一种丝网印刷不良电池片的返工方法。
背景技术：
：太阳能电池片的背电场和背电极一般位于太阳能电池片的背面，形成电池的背电场和下电极，与电池片表面的上电极相配额和，起到将太阳能电池片产生的电能传送给外界的作用。上述的上电极由银浆、背电场通过印刷、烘干、烧结而形成。但是在电池片丝网印刷的生产过程中，由于机械以及人为的因素，经常会出现一些印刷异常而导致产生丝网印刷不良品，这些不良品存在着诸如印刷虚印断线、印刷脏污、结点、粗线等等的缺陷，使得太阳能电池片的外观或者电转化性能参数异常。当这些次品经过烘干、烧结后，轻则不符合标准，严重的直接报废，从而影响到最终的产品合格率。同时，由于电池片成本在整体成本中所占的比例较大，如果直接将这些不合格电池片报废，将会导致成本增加。为了降低生产成本，必需要对这些印刷产生的不良品进行返工处理。这些返工处理的不良品称为丝网印刷返工片，也就是丝网印刷过程中在电池片过烧结炉之前的不良片，其主要分为脏污片(印刷过程中由于网破、网板漏浆和人为操作失误导致)、印刷不良片(印刷过程中由于设备故障、人为操作不当、浆料网板异常导致)和堵片(印刷过程中由于设备故障和残破片导致)三大类。太阳能电池片在印刷工序之前返工都比较方便，但在印刷之后返工却比较麻烦。常规的方法是用擦拭物沾取无水乙醇进行擦洗，但这种操作方法使得浆料极易沾到电池片的边缘，再次印刷烧结后会造成电池漏电。并且，基于这种方法，又需要把正面电极浆料清洗得很干净，则需要耗费大量人力，时间和材料，如果需返工电池数量较大，那么耗费的人力、时间、和材料就更多。更严重的是，因电池片表面是凹凸不平的绒面结构，凹陷处的浆料不容易擦除干净；要想完全擦干净表面的浆料，则会破坏电池片表面的绒面，从而破坏了结深只有0.3微米左右的pn结。返工后如果浆料印刷在pn结被破坏的地方，极易造成pn结漏电，降低电池转换效率和合格率。技术实现要素：为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种丝网印刷不良电池片的返工方法，工艺简单、操作安全性高；返工出来的电池片转换效率高，漏电率小，成品率高。本发明的目的采用以下技术方案实现：一种丝网印刷不良电池片的返工方法，包括以下步骤：1)收集印刷不良电池片，并擦拭清除其表面的浆料，获得第一电池片；2)把所述第一电池片投入装有混合酸的酸洗槽中进行浸泡，浸泡后，获得第二电池片；所述混合酸为纯水、盐酸和双氧水的混合液；3)取所述第二电池片，用纯水冲洗至其表面呈中性，获得第三电池片；4)将所述第三电池片甩干，获得第四电池片；5)所述第四电池片返回丝网进行印刷、烧结。优选的，在步骤1)中，用工业酒精擦拭清除所述印刷不良电池片表面的浆料。优选的，在步骤1)中，在所述印刷不良电池片表面的浆料变干之前，进行擦拭清除操作。优选的，在步骤2)中，浸泡时间为1-3h；以体积比计，纯水：盐酸：双氧水＝4：2：2；其中，盐酸的浓度为30-55％，双氧水的浓度为20-35％。优选的，浸泡时间为2h；盐酸的浓度为45％，双氧水的浓度为27.5％。优选的，在步骤2)中，在浸泡过程中，开启鼓泡模式。优选的，在步骤2)中，350-450片所述第一电池片同时投入所述酸洗槽中进行浸泡，此350-450片所述第一电池片视为一批；每浸泡2-3批所述第一电池片，则更换一次混合酸。优选的，在步骤4)中，所述第三电池片用离心甩干机甩干，控制温度为18-22℃，时间为3-8min。优选的，控制温度为20℃，时间为5min。优选的，在步骤3)之前，重复步骤2)1-2次。相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明所提供的丝网印刷不良电池片的返工方法，工艺简单、操作安全性高；返工出来的电池片转换效率高，漏电率小，成品率高，从而有效地降低了太阳能电池片生产不良率，有效地降低了生产成本。其主要原理如下所述：印刷不良电池片的表面有含有大量金属离子和有机物，通过工业酒精擦拭电池片表面，较大部分的浆料可以被清除，但是电电池片绒面内和边缘附着的金属离子仍无法除掉；接着，进入酸洗槽中进行浸泡，混合酸中的盐酸和金属离子发生化学反应，在双氧水的强氧化作用下，电池片表面附着的金属离子完全被反应，从而达到彻底清洗印刷不良电池片的效果。相比传统的返工方法，本发明清洗后的电池片，其漏电比例可以达到0.3％以下，成品率和效率达到与产线持平的效果。而传统的返工方法，一般将电池片擦拭干净后就直接返回印刷工序，漏电失效率高。具体实施方式下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述：实施例1一种丝网印刷不良电池片的返工方法，包括以下步骤：1)将丝网烧结前的印刷不良电池片集中收集，在电池片表面的浆料变干之前，用工业酒精擦拭清除其表面的浆料，获得第一电池片；并且，在操作过程中应当注意以下两点：a、收集好的印刷不良电池片要及时清洗，不能存放太长时间(2h以内)；因为存放时间太长，会导致电池片表面的浆料风干，这样会使得电池片绒面中干浆料较多，酒精擦拭不干净，且后续的混合酸浸泡也无法将其清洗干净，会导致电池片外观不合格和低效问题；b、在擦拭的过程中，由于电池片较薄，所以要轻拿轻放，轻轻擦拭，擦拭完电池片表面较厚的浆料后，要仔细检查是否擦拭干净，特别是电池片边缘，若擦拭不干净，容易导致因残留浆料太厚，后续的混合酸浸泡无法将其完全清洗干净，从而导致电池片漏电失效。2)把第一电池片投入装有混合酸的酸洗槽中进行浸泡，浸泡后，获得第二电池片；混合酸由纯水、盐酸和双氧水混合而成，且按照体积比计，纯水：盐酸：双氧水＝4：2：2，其中盐酸的浓度为45％，双氧水的浓度为27.5％；浸泡时间为2h，期间开启鼓泡模式。同时，第一电池片在混合酸中浸泡2h后，需检查其是否清洗干净，若未清洗干净，则需继续浸泡，直至浆料被完全清除；3)取第二电池片，用纯水冲洗，直至电池片表面的水分用ph试纸检测时呈中性，若显酸性需再次用纯水清洗，获得第三电池片；4)将第三电池片用离心甩干机甩干，控制温度20℃，时间为5min，取出，获得第四电池片；5)第四电池片返回丝网进行印刷、烧结。实施例2实施例2与实施例1的不同之处在于：步骤2)中，浸泡时间为1.5h，纯水：盐酸：双氧水＝4：2：2，其中盐酸的浓度为50％，双氧水的浓度为30％。实施例3实施例3与实施例1的不同之处在于：步骤2)中，浸泡时间为2.5h，纯水：盐酸：双氧水＝4：2：2，其中盐酸的浓度为35％，双氧水的浓度为25％；步骤4)中，将第三电池片用离心甩干机甩干，控制温度18℃，时间为8min。实施例4实施例4与实施例1的不同之处在于：步骤2)中，浸泡时间为3h，纯水：盐酸：双氧水＝4：2：2，其中盐酸的浓度为30％，双氧水的浓度为20％；步骤4)中，将第三电池片用离心甩干机甩干，控制温度22℃，时间为3min。实施例5实施例5与实施例1的不同之处在于：步骤2)中，浸泡时间为2.3h，纯水：盐酸：双氧水＝4：2：2，其中盐酸的浓度为40％，双氧水的浓度为28％；步骤4)中，将第三电池片用离心甩干机甩干，控制温度19℃，时间为6min。对比例1一种丝网印刷不良电池片的返工方法：将丝网烧结前的印刷不良电池片集中收集，在电池片表面的浆料变干之前，用工业酒精擦拭清除其表面的浆料，随即返回丝网进行印刷、烧结操作。电性能测试取实施例1-5和对比例1获取的电池片，按照常规测试方法对以下电性能指标进行测试：开路电压(uoc)、短路电流(isc)、串联电阻(rs)、并联电阻(rsh)、填充因子(ff)、转换效率(ncell)、反向电流(irev2)，测试结果见下表1。表1实施例1-5和对比例1的电池片的性能记录表uociscrsrshffncellirev2产线数据0.63158.9700.001725979.080.184160.1408实施例10.63188.9730.001724278.980.184120.1504实施例20.63178.9710.001822578.510.184980.1628实施例30.63088.9510.001623578.230.184860.1904实施例40.63098.9110.001921078.120.183990.1589实施例50.63118.8900.002022578.190.183850.1705对比例10.62958.8550.00215178.060.181100.3250由上表1可知，实施例1-5返工后的电池片，其电性能基本与产线持平。而对比例1的电池片，仅采用酒精进行擦拭，无法完全把电池片表面的金属离子和残留有机物清洗干净，电池片表面污染严重，导致其开路电压、短路电流、填充因子、转换效率和并联电阻都比较低，特别是并联电阻与产线数据相差甚远；而串联电阻和反向电流则偏高，从而导致了对比例1返工出来的电池片效率低，漏电大，返工失效多，成品率低。而实施例1-5返工后的电池片则有效避免了此问题，特别是实施例1的电池片，其电性能与产线数据最接近，为最佳实施例。对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。当前第1页12