天线线圈部件的制作方法

本申请是申请日为2014年08月08日、申请号为201410390275.0、发明名称为天线线圈部件、天线装置以及天线线圈部件的制造方法的发明专利申请的分案申请。

本发明涉及天线线圈部件。

背景技术：

门的上锁或开锁中所使用的无钥匙进入系统(keylessentrysystem)主要被利用于汽车中。在该无钥匙进入系统中，在车辆等具有门的装置或者结构物侧安装有发射用的天线装置。该天线装置的主要部分包括天线线圈部件和磁芯，其中，该天线线圈部件具有线圈架、和由卷绕在该线圈架上的绕线构成的线圈等，磁芯被收容或配置在线圈架内。另外，除了线圈架和线圈之外，该天线线圈部件有时还具有与线圈一同构成谐振电路的电容器、或者用于使输出变稳定的电阻等各种电子部件(专利文献1～3)。该电子部件通过点焊回流法等被锡焊安装在金属端子上，其中，该金属端子固定在构成天线线圈部件主要部分的线圈架等树脂制成的主体部分中。

【在先技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本公报、特开2010-16549号

专利文献2：日本、特许第4883096号

专利文献3：日本公报、特开2006-121278号

但是，在设有电子部件的现有的天线线圈部件中，构成主体部分的树脂材料会随着温度变化而膨胀或者收缩从而产生应力，该应力会被传递至金属端子，从而有可能导致在连接金属端子与电子部件的锡焊连接部上产生裂缝。而且，裂缝的产生有可能最终导致天线装置的工作不佳。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述情况而完成的，其课题在于提供一种能够抑制在利用锡焊安装电子部件时因为温度变化而在锡焊连接部上产生裂缝的天线线圈部件、使用该天线线圈部件的天线装置以及天线线圈部件的制造方法。

上述课题通过以下的本发明来实现。即：

本发明的天线线圈部件的特征在于，至少具备：线圈架，其由绝缘材料形成且呈筒状；绕线，其被卷绕在线圈架的外周侧；底座，其设置于线圈架的至少一端侧且由绝缘材料形成；以及一个以上的金属端子，其具有导电性并且被固定在底座中；并且，一个以上的金属端子中的至少一个金属端子至少具有：固定部，其用于将金属端子固定到底座中；安装部，其设置在与固定部分离的位置上且呈板状；以及颈部，其用于连接固定部与安装部，并且，颈部在下述方向上的长度小于安装部，其中，该方向是指与从固定部朝向安装部的方向大致垂直且与安装部的表面和背面大致平行的方向。

本发明的天线线圈部件的一实施方式中，优选在安装部上经由锡焊连接部而配置有电子部件。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选电子部件为片状电容器。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选设有两个至少具有固定部、安装部以及颈部的金属端子。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选至少具有固定部、安装部以及颈部的金属端子具有一个安装部和一个颈部。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选安装部的所有端部均与底座分离。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选固定部被埋设在底座中。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选线圈架和底座是呈一体地形成的部件，底座的形状呈形成有中空部的环状，该中空部沿着与线圈架的轴向大致垂直的方向贯穿底座，并且，至少具有固定部、安装部以及颈部的金属端子被配置为安装部和颈部位于中空部内。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选构成线圈架的绝缘材料和构成底座的绝缘材料为非耐热性树脂。

本发明的天线线圈部件的其他实施方式中，优选天线线圈部件被利用于车载天线装置中。

本发明的天线装置的特征在于，至少具备天线线圈部件、磁芯、电子部件以及壳体，其中，天线线圈部件至少具备：线圈架，其由绝缘材料形成且呈筒状；绕线，其被卷绕在线圈架的外周侧；底座，其设置于线圈架的至少一端侧且由绝缘材料形成；以及一个以上的金属端子，其具有导电性并且被固定在底座中，并且，一个以上的金属端子中的至少一个金属端子至少具有：固定部，其用于将金属端子固定到底座中；安装部，其设置在与固定部分离的位置上且呈板状；以及颈部，其用于连接固定部与安装部，并且，颈部在下述方向上的长度小于安装部，其中，该方向是指与从固定部朝向安装部的方向大致垂直且与安装部的表面和背面大致平行的方向；磁芯被配置在线圈架内；电子部件经由锡焊连接部而被配置在安装部上；壳体用于收容天线线圈部件。

本发明的天线线圈部件的制造方法的特征在于，至少经过注塑成形工序、焊锡涂敷工序以及锡焊工序而制造天线线圈部件，其中，在上述注塑成形工序中，在将至少具有固定部、安装部以及颈部的金属部件配置在金属模内之后，向金属模内注射非耐热性树脂，从而在至少形成由非耐热性树脂构成的底座的同时，将固定部埋设在底座中，其中，安装部设置在与固定部分离的位置上且呈板状，颈部用于连接固定部与安装部，并且，颈部在下述方向上的长度小于安装部，其中，该方向是指与从固定部朝向安装部的方向大致垂直且与安装部的表面和背面大致平行的方向；在上述焊锡涂敷工序中，在安装部的至少一面上涂敷膏状焊锡，在上述锡焊工序中，在将电子部件配置到安装部的涂敷有膏状焊锡的面上之后，利用点焊回流法将电子部件锡焊到安装部上。

(发明效果)

根据本发明，能够提供一种能够抑制在利用锡焊安装电子部件时因为温度变化而在锡焊连接部上产生裂缝的天线线圈部件、使用该天线线圈部件的天线装置以及天线线圈部件的制造方法。

附图说明

图1是模式化地表示第一实施方式的天线线圈部件的一例的俯视图。

图2是模式化地表示构成图1所示第一实施方式的天线线圈部件的底座附近部分的结构的俯视图。

图3是模式化地表示第一实施方式的天线线圈部件中所使用的、具有颈部的金属端子的另一例的俯视图。

图4是模式化地表示第一实施方式的天线线圈部件中所使用的、具有颈部的金属端子的另一例的俯视图。

图5是模式化地表示第一实施方式的天线线圈部件中所使用的、具有颈部的金属端子的另一例的俯视图。

图6是表示第一实施方式的天线装置的一例的分解立体图。

图7是模式化地表示第一实施方式的天线线圈部件的制造方法中所使用的金属部件的一例的俯视图。

图8是模式化地表示在第一实施方式的天线线圈部件的制造方法中利用热风喷嘴方式进行锡焊的一例的剖面图。

图9是模式化地表示在第一实施方式的天线线圈部件的制造方法中利用热风喷嘴方式进行锡焊的另一例的剖面图。

图10是表示在第一实施方式的天线线圈部件的制造方法中，利用热风喷嘴方式进行锡焊时喷嘴前端附近的热风温度与时间之间的关系的一例的图表。

图11是模式化地表示在第一实施方式的天线线圈部件的制造方法中利用热风喷嘴方式进行锡焊的另一例的剖面图。

图12是模式化地表示在第一实施方式的天线线圈部件的制造方法中利用热风喷嘴方式进行锡焊的另一例的剖面图。

图13是模式化地表示在第一实施方式的天线线圈部件的制造方法中利用热风喷嘴方式进行锡焊的另一例的剖面图。

图14是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件的一例的俯视图。

图15是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件的制造中所使用的金属端子的一例的俯视图。

图16是模式化地表示安装在构成第二实施方式的天线线圈部件的金属端子上的连接销的一例的图。在此，图16(a)是连接销的俯视图，图16(b)是连接销的侧视图，图16(c)是表示图16(b)中的符号a-a之间的剖面结构的一例的剖面图。

图17是对于连接销在图15所示的金属端子上的安装形态进行说明的模式俯视图。

图18是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件的制造中所使用的金属端子的另一例的俯视图。

图19是对于连接销在图18所示的金属端子上的安装形态进行说明的模式俯视图。

图20是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件的制造中所使用的金属端子的另一例的俯视图。

图21是对于连接销在图20所示的金属端子上的安装形态进行说明的模式俯视图。

图22是表示构成第二实施方式的天线线圈部件的底座的一例的放大俯视图。

图23是表示图22中的符号b-b之间的剖面结构的一例的剖面图。

图24是表示第二实施方式的天线装置的一例的分解俯视图。

图25是模式化地表示第三实施方式的天线线圈部件的制造中所使用的金属部件的一例的俯视图。

图26是对于通过注塑成形将图25所示的金属端子固定在图22所示的底座中时，金属端子与底座在金属端子的安装部附近位置处的配置关系进行说明的放大俯视图。

图27是表示对图26所示的金属端子实施了安装部冲压工序后的开口部附近部分的一例的放大俯视图。

图28是表示图27中的符号c-c之间的金属端子的剖面结构的一例的剖面图。

图29是模式化地表示第四实施方式的天线线圈部件的制造方法中所使用的金属部件的一例的俯视图。

图30是对于通过注塑成形将图29所示的金属端子固定在图22所示的底座中时，金属端子与底座在金属端子的安装部附近位置处的配置关系进行说明的放大俯视图。

图31是表示图30中的符号d-d之间的剖面结构的一例的剖面图。

图32是对于在第四实施方式的天线线圈部件的制造方法中，以第一制造工艺实施锡焊工序时的一例进行说明的剖面图。在此，图32(a)是对安装部加热工序进行说明的图，图32(b)是对焊锡供给工序进行说明的图，图32(c)是对电子部件配置工序进行说明的图。

图33是对于在第四实施方式的天线线圈部件的制造方法中，以第二制造工艺实施锡焊工序时的一例进行说明的剖面图。在此，图33(a)是对焊锡供给工序进行说明的图，图33(b)是对电子部件配置工序进行说明的图，图33(c)是对安装部加热工序进行说明的图。

图34是表示在第四实施方式的天线线圈部件的制造方法中，电子部件使用多层陶瓷电容器式的片状电容器时的加热处理计划的一例的图表。

图35是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的一例的放大俯视图。

图36是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的另一例的放大俯视图。

图37是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的另一例的放大俯视图。

图38是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的另一例的放大俯视图。

(符号说明)

10天线线圈部件20线圈架

22外周面24凸缘部

30底座32中空部

34轮廓线34b底边

34l左边34u上边

40、40a、40b、40c、40d、40e(具有颈部的)金属端子

42金属端子50片状电容器

60绕线70线束端子

100、100a、100b、100c1、100c2、100d1、100d2、100e1、100e2固定部

102、104固定部

110、110a、110b、110c、110d、110e安装部

112b底边112l左边

112u上边

120、120a、120b、120c1、120c2、120d1、120d2、120e1、120e2颈部

130连接部140、142其他部分

200天线装置210磁芯

220护线套230壳体

232开口部300金属部件

310外框320连接部

400、400a、400b喷嘴402前端

410辅助喷嘴412前端

c轴向

510天线线圈部件520线圈架

522外周面524凸缘部

530底座530s上表面

532、532a、532b、532c、532d、532e开口部

534引导槽534l、534r内壁面

540、540a、540b、540c、540d、540e、540f、540g、540h、540i金属端子

540s上表面550片状电容器

560绕线570连接销

572销主体部574安装部

600插入孔600a插入孔(第一插入孔)

600b插入孔(第二插入孔)610a、610b安装部

612a、612b绕线连接部

614、614a、614b、614c、614d宽幅部

616a、616b、616c、616d、616e连接部

700天线装置710磁芯

720护线套730壳体

732开口部800金属部件

810外框910、910a、910b安装部

912a、912b绕线连接部914d(第四)宽幅部

916d、916e连接部950、950a、950b颈部

960、960a、960b固定部1000金属部件

1010外框1110、1110a、1110b安装部

1110atp、1110btp表面1110abt、1110bbt背面

1112a、1112b绕线连接部1114d(第四)宽幅部

1116d、1116e连接部1150、1150a、1150b颈部

1160、1160a、1160b固定部1200锡焊烙铁

1200t顶面1300焊锡

1410、1410a、1410b安装部1412a绕线连接部

1416d连接部1416f、1416g连接部(臂部)

1450、1450a、1450b颈部(臂部)

1460、1460a、1460b固定部

1500a、1500b臂部

具体实施方式

(第一实施方式)

图1是模式化地表示第一实施方式的天线线圈部件的一例的俯视图，具体而言是表示天线线圈部件的主要部分的图。另外，在图1中，由双向箭头所示的x方向和y方向是指相互垂直的方向，x方向也是与图1中所示的轴向c平行的方向。在此，有时将x方向的一侧(图中右侧)称为右侧或者右方，将x方向的另一侧(图中左侧)称为左侧或者左方，将y方向的一侧(图中上侧)称为上侧或者上方，将y方向的另一侧(图中下侧)称为下侧或者下方。另外，上述情况在图2及其之后的附图中也是同样的。

图1所示的天线线圈部件10具备：由绝缘材料形成且呈筒状的线圈架20、被卷绕在线圈架20的外周面22上的绕线(被绝缘保护膜包覆的金属线。图中未图示)、设置于线圈架20的一端侧(图中为右端侧)且由绝缘材料形成的底座30、以及具有导电性且被固定在底座30中的三个金属端子40a(40)、40b(40)、42。而且，在金属端子40a和金属端子40b上，以将金属端子40a与金属端子40b桥接(bridging)的方式安装有片状电容器(chipcondenser)50。

另外，在线圈架20上，沿着其轴向c设有多个相对于外周面22形成凸部的凸缘部24。在此，绕线被卷绕于在轴向c上相互邻接的两个凸缘部24之间的外周面22上。另外，在线圈架20的另一端侧(图中为左侧端)设有未图示的开口部。

另外，线圈架20和底座30由呈一体地形成的部件构成。在此，底座30的形状呈形成有中空部32的环状，其中，该中空部32沿着与线圈架20的轴向c大致垂直的方向贯穿底座30。另外，构成线圈架20和底座30的绝缘材料通常使用树脂材料。

另外，在图1所示的例子中，金属端子40a与未图示的绕线的一端连接，金属端子40b与未图示的第一配线(或者第一端子)连接，金属端子42与未图示的绕线的另一端连接并且与未图示的第二配线(或者第二端子)连接，其中，第一配线(或者第一端子)用于连接天线线圈部件10与外部设备等，第二配线(或者第二端子)也用于连接天线线圈部件10与外部设备等。另外，也可以根据需要在金属端子40a、40b、42上适当地设置用于缠绕并连接绕线或配线的缠绕部。另外，天线线圈部件10也可以呈未安装有片状电容器50等电子部件的状态。

接着，对图1所示的天线线圈部件10的底座30附近部分的结构更加详细地进行说明。图2是模式化地表示构成图1所示第一实施方式的天线线圈部件10的底座30附近部分的结构的俯视图。在此，在图2中，以虚线表示的线是中空部32的轮廓线34，金属端子40a、40b、42中以斜线表示的区域是指金属端子40a、40b、42以被埋设于底座30中的状态被固定在底座30中的部分(固定部)。

在图2中，金属端子40a被配置为其占据从中空部32内部的中央左侧至中空部32外部且中空部32上方侧的位置，金属端子40b被配置为其占据从中空部32内部的中央右侧至中空部32外部且中空部32右上侧的位置，金属端子42被配置为其占据中空部32外部且中空部32下方侧的位置。

在此，金属端子40a具有固定部100a(100)、102、安装部110a(110)以及颈部120a(120)，其中，固定部100a(100)、102用于将金属端子40a固定到底座30中，安装部110a(110)设置在与固定部100a分离的位置处且呈方形板状，颈部120a(120)用于连接固定部100a与安装部110a，并且，颈部120a(120)在下述方向上的长度(宽度w)小于安装部110a，其中，该方向是指：与从固定部100a朝向安装部110a的方向(图中的y方向)大致垂直且与安装部110a的表面和背面大致平行的方向(图中的x方向)。

另外，当以安装部110a为起点且以固定部102为终点时，构成金属端子40a的各部分按照安装部110a、颈部120a、固定部100a、连接固定部100a与固定部102的连接部130、固定部102的顺序配置。而且，安装部110a和颈部120a配置在轮廓线34的内侧，固定部100a、连接部130以及固定部102配置在轮廓线34的外侧。另外，轮廓线34构成固定部100a与颈部120a的边界线。

另外，金属端子40b具有固定部100b(100)、安装部110b(110)以及颈部120b(120)，其中，固定部100b(100)用于将金属端子40b固定到底座30中，安装部110b(110)设置在与固定部100b分离的位置处且呈方形板状，颈部120b(120)用于连接固定部100b与安装部110b，并且，颈部120b(120)在下述方向上的长度(宽度w)小于安装部110b，其中，该方向是指：与从固定部100b朝向安装部110b的方向(图中的x方向)大致垂直且与安装部110b的表面和背面大致平行的方向(图中的y方向)。

而且，在图2中，构成金属端子40a的安装部110a与构成金属端子40b的安装部110b在x方向上相隔一定距离相对而配置。而且，片状电容器50经由锡焊连接部(图2中未图示)被配置为将这两个安装部110a、110b桥接。即，片状电容器50的一个外部电极(图2中未图示)被锡焊连接在安装部110a上，而其另一个外部电极(图2中未图示)被锡焊连接在安装部110b上。

另外，当以安装部110b为起点且以固定部100b为终点时，构成金属端子40b的各部分按照安装部110b、颈部120b、固定部100b的顺序配置。而且，安装部110b和颈部120b配置在轮廓线34的内侧，固定部100b配置在轮廓线34的外侧。另外，轮廓线34构成固定部100b与颈部120b的边界线。

另外，金属端子42由用于将金属端子42固定到底座30中的固定部104、和与该固定部104连接的其他部分140、142构成，并且，金属端子42整体配置在轮廓线34的外侧。

在此，当天线线圈部件10处于温度变化的环境中时，构成底座30的绝缘材料会发生膨胀或收缩。通过该膨胀或收缩而产生的应力经由固定部100a、102传递至整个金属端子40a，并且，经由固定部100b传递至整个金属端子40b。在此，通过锡焊连接部固定有片状电容器50的安装部110a经由颈部120a与固定部100a连接，通过锡焊连接部固定有片状电容器50的安装部110b经由颈部120b与固定部100b连接。因此，通常情况下传递至固定部100a的应力经由颈部120a传递至安装部110a，传递至固定部100b的应力经由颈部120b传递至安装部110b，因而最终有可能导致传递至安装部110a、110b的应力集中在锡焊连接部上。

但是，在第一实施方式的天线线圈部件10中，颈部120a的宽度w(a2)小于安装部110a的宽度w(a1)，颈部120b的宽度w(b2)小于安装部110b的宽度w(b1)。即，颈部120a、120b的刚性低而容易变形，因此，通过颈部120a和颈部120b发生变形，从而将经由固定部100a传递至颈部120a的应力、或者经由固定部100b传递至颈部120b的应力吸收或减弱。因此，最终传递至安装部110a和安装部110b的应力减弱，从而能够大幅抑制应力集中到锡焊连接部中。因此，与现有的天线线圈部件相比，根据第一实施方式的天线线圈部件10能够更加可靠地抑制在锡焊连接部上产生裂缝。

另外，金属端子40a中的宽度w(a2)与宽度w(a1)的比率〔w(a2)/w(a1)〕只要小于1便无特别限定，但是，从更加可靠地抑制在锡焊连接部上产生裂缝的观点考虑时，通常优选为0.7以下，更优选为0.5以下，进一步优选为0.3以下。另外，比率〔w(a2)/w(a1)〕的下限值并无特别限定，但是，从确保颈部120a的强度的观点和实用性方面考虑时，优选为0.1以上。另外，这一点在金属端子40b中也是同样的。

另外，在本发明说明书中，所谓的“颈部”是指连接固定部与安装部的部件。在此，颈部的平面形状被设置为：其在与从固定部朝向安装部的方向大致垂直且与安装部的表面和背面大致平行的方向上的最大长度(例如图2所示的颈部120a的宽度w(a2))小于天线线圈部件处于成品状态下的安装部的宽度(例如图2所示的安装部110a的宽度w(a1))。而且，只要满足该条件，则颈部的平面形状便无特别限定。

另外，虽然金属端子40a具有两个固定部100a、102，但是，由设置在与颈部120a分离的位置处的固定部102向安装部110a传递应力的应力传递距离大于由固定部100a向安装部110a传递应力的应力传递距离。因此，在考虑应力对于锡焊连接部的不良影响时，实际上仅考虑设置在与颈部120a相连的位置处的固定部100a即可。另外，从是否直接支撑固定颈部120a和安装部110a这一观点来看，固定部100a作为直接固定部发挥作用，而固定部102作为间接固定部发挥作用。

在图2所示的实施方式中，安装部110的所有端部均与轮廓线34(即底座30)分离，但是，也可以形成为安装部110的部分端部与轮廓线34接触。但是，为了通过颈部120更加有效地吸收或者减弱应力，优选安装部110的所有端部均与轮廓线34分离。

另外，在图2所示的实施方式中，作为至少具有固定部100、安装部110以及颈部120的金属端子40(以下，有时称为“具有颈部的金属端子40”)，使用金属端子40a和金属端子40b这两个金属端子，但是，具有颈部的金属端子40的使用数量既可以是一个，也可以是三个或者三个以上。

另外，作为通过锡焊连接部配置在安装部110上的电子部件，除了图2中所例示的片状电容器50以外，还可以使用电阻、ic芯片或者晶体管等周知的电子部件，也可以根据需要而使用两个以上的相同种类的电子部件、或者使用两种以上的不同种类的电子部件。

另外，只要电子部件通过锡焊连接部配置在至少一个的具有颈部的金属端子40的安装部110即可。该情况下，电子部件与其他金属端子或者配线等的连接部分的连接形态并无特别限定，除了锡焊连接以外还可以适当地利用引线接合法(wirebonding)等。

另外，具有颈部的金属端子40的使用数量通常优选为两个，所使用的电子部件通常优选为片状电容器50。另外，当与电子部件锡焊连接的金属端子为两个以上时，优选经由锡焊连接部与电子部件连接的所有金属端子均为具有颈部的金属端子40。

固定部100在底座30中的固定形态并无特别限定，可以采用周知的固定形态。例如可以举出：(1)如图1和图2中所例示那样将固定部100埋设在底座30中的第一固定形态、(2)通过热熔接将固定部100固定在底座30中的第二固定形态、(3)通过粘接剂将固定部100固定在底座30中的第三固定形态、(4)使形成为阳模状的固定部100与具有阴模状部分的底座30阴阳嵌合从而机械性固定的第四固定形态、或者(5)将上述四种固定形态中的至少两种以上加以组合的第五固定形态等。

在此，在图1和图2所示的例子中，当进行第一固定形态的固定时，例如只要在注塑成形底座30和与其呈一体的线圈架20时，将金属端子40配置在金属模内并进行注塑成形即可。因此，在将固定部100埋设在底座30中时，固定部100的表面与底座30无缝地紧密接触。因此，与固定部100的表面与底座30之间存在一定尺寸的间隙的第四固定形态相比，第一固定形态在固定强度方面更加出色。另外，对于固定部102、104也可以适当地采用上述第一～第五固定形态。另外，由于能够得到较高的固定强度且生产率也高，因而尤其优选利用第一固定形态。

另外，在图1和图2所示的例子中，示出了呈一个安装部110经由一个颈部120被固定在底座30中的形态的金属端子40a、40b，但是，也可以形成为一个安装部110经由两个以上的颈部120被固定在底座30中。

图3～图5是模式化地表示具有颈部的金属端子40的其他例子的俯视图，具体而言是表示一个安装部110经由两个颈部120被固定在底座30中的、具有颈部的金属端子40的具体例的图。另外，在图3～图5中，仅示出了一个具有颈部的金属端子40，而省略了关于片状电容器50等电子部件及其他金属端子的记载。另外，固定有具有颈部的金属端子40的底座30呈形成有大致正方形形状的中空部32的环状。

图3所示的金属端子40c(40)具有方形板状的安装部110c(110)、第一固定部100c1(100)、第一颈部120c1(120)、第二固定部100c2(100)以及第二颈部120c2(120)。

在此，第一颈部120c1和第二颈部120c2分别连接在构成安装部110c外周端的四条边中的、与x方向平行的两条边中的一条边(上边112u)的一端侧和另一端侧。而且，第一颈部120c1与第一固定部100c1连接，第二颈部120c2与第二固定部100c2连接，其中，第一固定部100c1设置在构成大致正方形形状的轮廓线34的四条边中的、与x方向平行的两条边中的一条边(上边34u)的外侧，第二固定部100c2设置在轮廓线34的上边34u的外侧。

即，在金属端子40c中，第一颈部120c1和第二颈部120c2呈下述关系，即：第一颈部120c1的轴向和第二颈部120c2的轴向为同一方向(y方向)，并且，第一颈部120c1和第二颈部120c2相对于安装部110c配置在同一侧。另外，在图3所示的例子中，以分别与两个颈部120c1、120c2对应的方式设有两个固定部100c1、100c2，但是，也可以将这两个固定部100c1、100c2形成为一个整体的固定部100。

图4中所示的金属端子40d(40)具有方形板状的安装部110d(110)、第一固定部100d1(100)、第一颈部120d1(120)、第二固定部100d2(100)以及第二颈部120d2(120)。

在此，第一颈部120d1与构成安装部110d外周端的四条边中的、与y方向平行的两条边中的一条边(图中的左边112l)连接。另外，第二颈部120d2与构成安装部110d外周端的四条边中的、与x方向平行的两条边中的一条边(图中的上边112u)连接。而且，第一颈部120d1与第一固定部100d1连接，第二颈部120d2与第二固定部100d2连接，其中，第一固定部100d1设置在构成轮廓线34的四条边中的、与y方向平行的两条边中的一条边(左边34l)的外侧，第二固定部100d2设置在轮廓线34的上边34u的外侧。

即，在金属端子40d中，第一颈部120d1的轴向与第二颈部120d2的轴向呈垂直关系。另外，在图4所示的例子中，以分别与两个颈部120d1、120d2对应的方式设有两个固定部100d1、100d2，但是，也可以将这两个固定部100d1、100d2形成为一个整体的固定部100。

图5中所示的金属端子40e(40)具有方形板状的安装部110e(110)、第一固定部100e1(100)、第一颈部120e1(120)、第二固定部100e2(100)以及第二颈部120e2(120)。

在此，第一颈部120e1与构成安装部110e外周端的四条边中的、与x方向平行的两条边中的一条边(底边112b)连接。另外，第二颈部120e2与构成安装部110e外周端的四条边中的、与底边112b平行且相对的边、即上边112u连接。而且，第一颈部120e1与第一固定部100e1连接，第二颈部120e2与第二固定部100e2连接，其中，第一固定部100e1设置在构成轮廓线34的四条边中的、与x方向平行的两条边中的一条边(底边34b)的外侧，第二固定部100e2设置在构成轮廓线34的四条边中的、与底边34b平行且相对的边、即上边34u的外侧。

即，在金属端子40e中，第一颈部120e1与第二颈部120e2呈下述关系，即：第一颈部120e1的轴向和第二颈部120e2的轴向为同一方向(y轴方向)，并且，

第一颈部120e1配置在安装部110e的一侧，而第二颈部120e2配置在安装部110e的另一侧。

如以上所说明，当具有颈部的金属端子40具有两个颈部120时，具有颈部的金属端子40能够采用从以下所示的第一形态～第三形态中选择的任一种形态。

(1)第一形态：如图3所示的一例，一个颈部120的轴向与另一个颈部120的轴向大致平行(其中，该“大致平行”也包括一个颈部120的轴向与另一个颈部120的轴向以形成小于30度的角度的方式相交叉的情况)，并且，这两个颈部120位于安装部110的同一侧；

(2)第二形态：如图4中所示的一例，一个颈部120的轴向与另一个颈部120的轴向大致垂直、或者以形成30度以上的角度的方式相交叉；

(3)第三形态：如图5中所示的一例，一个颈部120的轴向与另一个颈部120的轴向大致平行(其中，该“大致平行”也包括一个颈部120的轴向与另一个颈部120的轴向以形成小于30度的角度的方式相交叉的情况)，并且，相对于安装部110而言，一个颈部120位于另一个颈部120的相反侧。

在此，当一个安装部110如图2所例示那样仅由一个颈部120支撑时，构成金属端子40的一端部分的安装部110成为自由端，因而其可动性高。因此，从固定部100传递过来的应力不易蓄积在安装部110中。另一方面，当安装部110如图3～图5所例示那样由两个或者两个以上的颈部120支撑时，安装部110的支撑稳定性增加，但是其可动性降低。因此，与颈部120为一个时相比，从固定部100传递过来的应力容易蓄积在安装部110中。而且，当蓄积在安装部110中的应力变大时，最终容易在锡焊连接部上产生裂缝。因此，即使在为了更加稳定地支撑安装部110而通过两个以上的颈部120支撑一个安装部110的情况下，从实用性方面考虑，颈部120的数量也优选为两个～四个左右，最优选为两个。

另外，从颈部120仅集中存在于安装部110的一侧这一点来看，图2中所例示的一个安装部仅由一个颈部120支撑的形态实质上与上述第一形态相同。而且，从两个颈部120相对于安装部110的配置位置的靠近程度这一点来看，第一形态的靠近程度最大，第二形态的靠近程度次之，第三形态的靠近程度最小。考虑到以上这一点，即使在通过两个颈部120来支撑一个安装部110时，从抑制应力蓄积到安装部110中的观点出发，也优选采用第一形态或者第二形态，更优选采用第一形态。

同样地，在通过三个以上的颈部120来支撑安装部110的情况下，优选采用下述(a)～(c)所示的形态，更优选采用下述(a)或(b)所示的形态，最优选采用下述(a)所示的形态。

(a)从三个以上的颈部120中任意选择的两个颈部120的组合全部满足第一形态；

(b)从三个以上的颈部120中任意选择的两个颈部120的组合中的一部分组合满足第一形态，剩余部分组合满足第二形态；

(c)从三个以上的颈部120中任意选择的两个颈部120的组合全部满足第二形态。

在图1所示的例子中，底座30与线圈架20呈一体地形成，并且，底座30的形状呈形成有中空部32的环状。但是，底座30也可以是与线圈架20分开独立的部件。另外，底座30也可以由两个以上的部件或者部分构成。此外，只要不会对具有颈部的金属端子40和根据需要而使用的其他金属端子42的固定、或者上述金属端子40、42与配线的连接造成障碍，则底座30的形状便无特别限定。

例如，底座30也可以由第一部分和第二部分构成，其中，该第一部分与线圈架20呈一体地形成，该第二部分与该第一部分分开而设置，并且，该第二部分被配置为在线圈架20的轴向c上与第一部分相对置。作为像这样由两部分构成的底座30，可以举出呈下述结构的底座30，即：沿着与轴向c大致垂直的方向并以通过片状电容器50的大致中央部分位置处的方式将图1中的环状底座30对分后的结构等。

但是，从确保生产率或者天线线圈部件10的整体强度的观点来看，尤其优选底座30整体如图1中所例示那样与线圈架20呈一体地形成，并且其形状呈形成有中空部32的环状。另外，在图1所示的例子中，底座30在轴向c上仅设置于线圈架20的一端侧，但是，也可以在线圈架20的一端侧和另一端侧均设置底座30。

在构成线圈架20和底座30的绝缘材料使用树脂材料的情况下，可以使用周知的所有树脂材料。另一方面，在第一实施方式的天线线圈部件10中，会根据需要而通过锡焊在安装部110上安装电子部件，另外，在使用第一实施方式的天线线圈部件10制造天线装置时，也会通过锡焊在安装部110上安装电子部件。因此，在锡焊时将会实施高温处理。

但是，在第一实施方式的天线线圈部件10中，具有安装部110的金属端子40主要仅通过固定部100部分与底座30接触，并且，安装部110通过颈部120和固定部100被支撑在底座30中。因此，在将片状电容器50等电子部件锡焊到安装部110上时，若利用点焊回流法(spotreflowmethod)，则在锡焊时只有片状电容器50等的电子部件、安装部110及其附近位置变为高温。此外，锡焊时的热量从安装部110起依次经过颈部120、固定部100后传递至底座30中，因而热传递路径较长。因此，热量到达底座30之前的热损失较大。因此，在利用点焊回流法进行锡焊时，底座30不会被加热至与安装部110相同程度的高温。

因此，在制造第一实施方式的天线线圈部件10时，锡焊时无需使用对天线线圈部件10整体进行加热的回流焊炉(reflowfurnace)，另外，即使利用点焊回流法也不会将底座30加热至高温。因此，在构成线圈架20和底座30的绝缘材料使用树脂材料时，从成本方面来看，通常优选使用比耐热性树脂更为廉价的非耐热性树脂。

另外，在本发明说明书中，所谓的“非耐热性树脂”是指无法通过回流焊炉的树脂(耐热性低，使其通过回流焊炉时尺寸会发生变化、或者功能下降这样的树脂)。作为非耐热性树脂的具体例，可以举出聚丙烯树脂(polypropyleneresin)、聚丁烯对酞酸盐树脂(polybutyleneterephthalateresin)等。另外，所谓的“耐热性树脂”是指上述非耐热性树脂以外的其他树脂，通常可以例示出各种工程塑料(engineeringplastic)。

另外，第一实施方式的天线线圈部件10使用于天线装置，尤其适合使用于车载天线装置中。在车载天线装置中，由于在车辆行驶期间天线线圈部件10会产生振动，因此，振动也会经由金属端子40传递至片状电容器50等的电子部件。但是，在第一实施方式的天线线圈部件10中，传递至天线线圈部件10的振动是从固定在底座30中的固定部100起经由颈部120传递至锡焊连接在安装部110上的电子部件。另外，由于宽度w小于安装部110的颈部120的刚性相对较低，因而其像板簧一样发挥作用，从而极易吸收或者减弱从固定部100侧传递过来的振动。因此，能够减弱最终传递至锡焊连接部或片状电容器50等电子部件的振动，从而最终能够抑制因为锡焊连接部或者电子部件长时间处于振动环境中而造成的不良影响(例如电子部件的可靠性降低、或者锡焊连接部发生断线等)。

接着，对于使用第一实施方式的天线线圈部件10的天线装置进行说明。图6是表示第一实施方式的天线装置的一例的分解立体图。

图6所示的天线装置200具备：图1所示的呈安装有片状电容器50的状态的天线线圈部件10、配置在该天线线圈部件10的线圈架20内且呈棒状的磁芯210、筒状的护线套(grommet)220、以及用于收纳配置有磁芯210的天线线圈部件10和护线套220且呈有底筒状的壳体230。

另外，图6所示的天线线圈部件10不同于图1所示的天线线圈部件，其呈在线圈架20的外周面22上卷绕有绕线60的状态。另外，在该天线线圈部件10中，在天线线圈部件10的设有底座30的一侧还安装有两个线束端子(harnessterminal)70，其中一个线束端子70与金属端子40b连接，另一个线束端子70与金属端子42连接。而且，在各个线束端子70上分别连接有用于与天线装置200外部的装置或电源等连接的未图示的配线。

在此，天线线圈部件10在以将两个线束端子70覆盖的方式在底座30侧安装有护线套220的状态下，以底座30侧朝向壳体230的开口部232侧的方式与护线套220一同被收容在壳体230内。另外，收容有天线线圈部件10等的壳体230的开口部232通过密封部件被密封。

关于第一实施方式的天线线圈部件10的制造方法并无特别限定，能够适当地利用周知的制造方法进行制造。但是，第一实施方式的天线线圈部件10优选至少经过注塑成形工序、焊锡涂敷工序以及锡焊工序来制造。以下，按照工序的顺序对第一实施方式的天线线圈部件10的制造方法进行说明。

首先，在注塑成形工序中，准备至少具有固定部100、安装部110以及颈部120的金属部件，其中，安装部110设置在与固定部100分离的位置上且呈板状，颈部120用于连接固定部100与安装部110，并且，颈部120在下述方向上的长度小于安装部110，其中，该方向是指：与从固定部100朝向安装部110的方向大致垂直且与安装部110的表面和背面大致平行的方向。该金属部件也可以是构成天线线圈部件10的具有颈部的金属端子40本身。但是，从生产率和使用性方面来看，通常尤其优选使用一个在外框上至少安装有构成天线线圈部件10的全部金属端子40a、40b、42的金属部件。另外，也可以进一步在该金属部件的外框上安装两个线束端子70。

图7是模式化地表示第一实施方式的天线线圈部件10的制造方法中所使用的金属部件的一例的俯视图。

图7所示的金属部件300具有：呈将u字朝向左侧放倒后的形状的外框310、配置在该外框310内侧的金属端子40a、40b、42、以及用于连接外框310与金属端子40a、40b、42的连接部320(图中斜线部所表示的部分)。

另外，金属端子40a与外框310的上边侧(u字的右边侧)连接，金属端子40b与外框310的右边侧(u字的底边侧)连接，金属端子42与外框310的底边侧(u字的左边侧)连接。而且，上述三个金属端子40a、40b、42的相对配置关系与天线线圈部件10中的配置关系相同。另外，外框310的形状或者连接部320的形状和配置位置并不限定于图7所示的例子，能够适当地进行选择。

然后，在将该金属部件300配置在金属模内之后，向金属模内注射树脂进行成形。由此，在形成由树脂材料构成的底座30的同时，将固定部100a、102、100b、104埋设在底座30中。由此，在形成底座30的同时，将金属端子40a、40b、42固定在底座30中。另外，在制造图1所示的天线线圈部件10时，在注塑成形时，与底座30一同呈一体地形成线圈架20。另外，在天线线圈部件10的制造完成的状态下，如图2所例示那样，金属端子40a、金属端子40b、金属端子42分别为相互分离的独立部件。但是，在制造天线线圈部件10的过程中，也可以不使用外框310而是将上述三个金属端子40a、40b、42相互连接从而构成一个整体的金属端子。该情况下，只要在制造过程中的适当时机将连接上述三个金属端子40a、40b、42之间的连接部切断即可。

在注塑成形工序结束后实施焊锡涂敷工序，在该焊锡涂敷工序中，在金属端子40a的安装部110a和金属端子40b的安装部110b的表面和背面中的至少一面上涂敷膏状焊锡(creamsolder)。然后，在将片状电容器50等电子部件配置在安装部110a、110b的涂敷有膏状焊锡的面上之后，实施通过点焊回流法将电子部件锡焊到安装部110上的锡焊工序。之后，根据需要而实施在线圈架20上卷绕绕线60的卷绕处理、或者将外框310从金属端子40a、40b、42上切断并取出等各种后工序，由此能够得到第一实施方式的天线线圈部件10。

另外，在锡焊工序中，由于是利用点焊回流法进行局部加热而不是利用回流焊炉进行整体加热，因此，构成底座30或者与其呈一体地形成的线圈架20的绝缘材料可以使用非耐热性树脂。另外，点焊回流法可以适当地利用热风喷嘴方式或者光束方式等周知的点焊回流法，其中，热风喷嘴方式是指从喷嘴喷出热风进行锡焊的方式，光束方式是指通过将卤素灯(halogenlamp)等光源的光汇聚后进行照射、或者照射激光从而进行锡焊的方式。另外，在上述方式中优选使用热风喷嘴方式。

在利用热风喷嘴方式进行锡焊时，可以选择性地使从喷嘴喷出的热风仅吹至片状电容器50等电子部件与安装部110a的连接部分附近、和电子部件与安装部110b的连接部分附近，由此仅集中对于上述部分进行加热从而进行锡焊。另外，也可以以相对于金属端子40a、40b的平面方向而使喷嘴的前端与片状电容器50等电子部件的中心部大致一致的状态喷射热风。进而，既可以从安装部110a和安装部110b的安装有片状电容器50等电子部件侧的面吹热风，也可以从其相反侧的面吹热风。

以下，参照附图并以制造图1和图2所示的天线线圈部件10的情况作为具体例，对于利用热风喷嘴方式进行锡焊的各种实施形态进行说明。

另外，以下所说明的图8、图9、图11～图13是图2中的符号a1-a2之间的模式剖面图，且是在图2所示的片状电容器50附近的位置处进而配置有喷嘴400等的状态的示意图。另外，图2中所示的片状电容器50呈已被锡焊后的状态，而图8、图9、图11～图13中所示的片状电容器50呈尚未被锡焊的状态。

首先，在喷射热风时，从包含安装部110a和安装部110b的平面至喷嘴前端为止的距离并无特别限定，但是，优选在0.5cm～10cm左右的范围内适当地进行调整。

此外，可以采用如下(1)或(2)的加热方式。

(1)可以在呈阶段性地缩短喷嘴400的前端402与安装部110a、110b之间的距离(喷射距离)的同时喷射热风。例如如图8所例示，在以喷嘴400配置于片状电容器50的大致正上方的状态朝向大致正下方喷射热风时，可以按照下述a)、b)、c)这三个步骤喷射热风，即：a)在以前端402位于图中实线所示位置处的状态第一次喷射热风后，缩短喷射距离，b)接着，以前端402位于图中虚线所示位置处的状态第二次喷射热风，然后进一步缩短喷射距离，c)之后，以前端402位于图中点划线所示位置处的状态第三次喷射热风。

(2)另外，如图9所例示，也可以在使喷嘴400的前端402按照下述方式呈z字状地移动的同时喷射热风，以便控制配置在安装部110a、110b上的片状电容器50两端的温度变得均匀，其中，上述方式是指：如图9中的箭头z所示，使喷嘴400的前端402沿着与安装部110a、110b的表面和背面大致平行的方向移动，并且逐渐缩短喷射距离。

在此，在上述(1)和(2)所示的任意一种加热方式中，均优选将喷嘴400的前端402(喷射口)附近的温度设为大致固定的值(其中，该温度要高于膏状焊锡的熔点)。

另外，如图10中所例示，也可以在保持喷射距离固定不变的状态下，使喷嘴400的前端402(喷射口)附近的温度随着时间的经过而以一定的升温速度直线上升(图10中的虚线所示的升温模式)、或者使喷嘴400的前端402(喷射口)附近的温度随着时间的经过而阶段性地上升(图10中的实线所示的升温模式)。

另外，从更高效地实施锡焊工序的观点出发，也可以如图11～图13所例示那样使用多个喷射热风的喷嘴400、或者同时使用喷嘴400和喷射氮气或稀有气体等的惰性气体、或者低温的冷却用气体等的辅助喷嘴410。该情况下，可以适当地选择从各个喷嘴400、410喷出的气体的压力、温度及该温度的经时变化、以及各个喷嘴400、410的移动模式，并且，同一种类的喷嘴彼此间既可以相同也可以不同。

另外，图11和图12中示出作为喷射热风的喷嘴400而使用第一喷嘴400a和第二喷嘴400b并进行锡焊的例子。

在此，在图11所示的例子中，第一喷嘴400a和第二喷嘴400b各自的中心轴a1、a2分别与安装部110a、110b的表面和背面大致垂直，并且，第一喷嘴400a配置在片状电容器50的一面侧，第二喷嘴400b配置在片状电容器50的另一面侧。然后，以该状态喷射热风进行锡焊。

另一方面，在图12所示的例子中，第一喷嘴400a和第二喷嘴400b配置在安装部110a、110b的安装有片状电容器50的一侧，并且，配置在相对于将片状电容器50在其宽度方向上大致平分的直线p大致呈线对称的位置上。然后，以下述状态对片状电容器50喷射热风从而进行锡焊，其中，上述状态是指：第一喷嘴400a的中心轴a1和第二喷嘴400b的中心轴a2分别与直线p倾斜地相交叉(在图中，以形成大约40度～50度左右的角度的方式相交叉)，并且，各个喷嘴400a、400b的前端402侧朝向片状电容器50侧。

另外，图13中示出除了一个喷嘴400以外还使用两个辅助喷嘴410的情况的例子。在图13所示的例子中，喷嘴400与图8中所例示的情况同样地配置在片状电容器50的大致正上方。此外，在喷嘴400的周围，两个辅助喷嘴410以相对于喷嘴400的轴向大致呈线对称的方式分别配置在喷嘴400的两侧位置。另外，这两个辅助喷嘴410的前端412分别朝向辅助喷嘴410的配置有片状电容器50侧的相反侧(即，配置有未图示的底座30的一侧)。

在此，在进行锡焊时，从喷嘴400的前端402喷射热风，并且从辅助喷嘴410的前端412喷射惰性气体和/或冷却用低温气体。另外，在喷射氮气等的惰性气体的情况下，容易抑制底座30等的热氧化或热老化，在喷射室温程度的空气等低温气体的情况下，容易抑制因为加热对底座30等造成的热冲击或者热氧化、热老化。

另外，在连续进行锡焊时，(a)可以将在安装部110a、110b上放置有锡焊前的片状电容器50的多个天线线圈部件10大致呈等间隔地配置在传送带上，并使传送带朝向一个方向移动，由此将天线线圈部件10移动至固定在规定位置处的喷嘴400的正下方从而进行锡焊。或者，(b)也可以在将多个天线线圈部件10配置在平台上之后，使喷嘴400移动至各个天线线圈部件10的正上方从而进行锡焊。或者，也可以将上述(a)和(b)所示的实施形态加以组合从而进行锡焊。另外，在上述(a)或(b)所示的实施形态(生产线)中，也可以使用多个喷嘴400。

另外，第一实施方式的天线线圈部件10还可以具备下述的第二实施方式的天线线圈部件和/或第三实施方式的天线线圈部件的结构。另外，在制造第一实施方式的天线线圈部件10时，也可以利用从下述的第二实施方式～第五实施方式的天线线圈部件的制造方法中选择的至少一种制造方法，也可以将这些制造方法、上述的制造方法以及周知的制造方法适当地加以组合。

(第二实施方式)

接着，对于第二实施方式进行说明。

首先，在如专利文献1～3所例示那样的天线线圈部件中，通常在长条状的天线线圈部件的一端侧配置有与构成线圈的导线或电子部件等连接的金属端子、或者用于支撑固定该金属端子的底座。而且，为了连接天线线圈部件与其他设备等，在该金属端子上安装有连接销(connectorpin)等的外部连接用端子。

另一方面，天线线圈部件必须根据使用安装有天线线圈部件的天线装置的客户所要求的规格进行设计。因此，每次开发新的天线线圈部件，都必须重新设计底座和金属端子。因此，不仅开发时间长，而且难以避免会产生制造新的金属模等所需的设备投资。另一方面，虽然客户所要求的规格各不相同，但是，在从对于现有天线线圈部件规格的变更这一观点来看时，相对于现有产品的规格而言，新产品的要求规格大多数情况下主要仅仅是对于连接销的安装形态的改变。

第二实施方式是基于上述情况而完成的，其课题在于提供一种能够从两种以上的安装形态中选择所希望的安装形态来安装连接销的天线线圈部件和使用该天线线圈部件的天线装置。

为了解决上述课题，第二实施方式的天线线圈部件的特征在于，其至少具备：由绝缘材料形成且呈筒状的线圈架、卷绕在线圈架的外周侧的绕线、设置于线圈架的至少一端侧且由绝缘材料形成的底座、以及具有导电性且被固定在底座中的金属端子，并且，在金属端子上设有三个以上的插入孔，该插入孔供连接销插入从而将连接销固定在金属端子上。

第二实施方式的天线线圈部件的一个变形例中，优选在金属端子上设有四个以上的插入孔。

第二实施方式的天线线圈部件的另一变形例中，优选从设置于金属端子上的所有插入孔中选择的至少一个插入孔的开口形状呈下述那样的形状，即：能够以可将连接销的前端定向于从两个以上互不相同的方向中选择的任意一个方向上的方式将连接销插入固定在金属端子上。

第二实施方式的天线线圈部件的另一变形例中，优选金属端子具有第一插入孔和第二插入孔，其中，第一插入孔具有能够以仅可以将连接销的前端定向于一个方向上的方式将连接销插入固定在金属端子上的开口形状，第二插入孔具有能够以可将连接销的前端定向于从两个以上互不相同的方向中选择的任意一个方向上的方式将连接销插入固定在金属端子上的开口形状。

第二实施方式的天线线圈部件的另一变形例中，优选第一插入孔的开口形状呈矩形形状，第二插入孔的开口形状呈从将两个矩形加以组合而形成的十字状和l字状中选择的任意一种的开口形状。

第二实施方式的天线装置的特征在于，其至少具备：(1)天线线圈部件，其中，该天线线圈部件至少具备：由绝缘材料形成且呈筒状的线圈架、卷绕在线圈架的外周侧的绕线、设置于线圈架的至少一端侧且由绝缘材料形成的底座、以及具有导电性且被固定在底座中的金属端子，并且，在金属端子上设有三个以上的插入孔，该插入孔供连接销插入从而将连接销固定在金属端子上；(2)配置在线圈架内的磁芯；(3)被锡焊连接在金属端子上的电子部件；(4)用于收纳天线线圈部件的壳体；以及(5)分别插入固定在从三个以上的插入孔中选择的任意两个插入孔中的两个连接销。

图14是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件的一例的俯视图，具体而言是表示天线线圈部件的主要部分的图。

图14所示的天线线圈部件510具有：由绝缘材料形成且呈筒状的线圈架520、卷绕在线圈架520的外周侧的绕线(被绝缘保护膜包覆的金属线；图中未图示)、设置于线圈架520的至少一端侧且由绝缘材料形成的底座530、以及具有导电性且被固定在底座530中的板状的金属端子540c(540)。而且，在金属端子540c上设有四个供连接销插入从而将连接销固定在金属端子540c上的插入孔600。另外，在第二实施方式的天线线圈部件510中，只要设有至少三个以上的插入孔600即可，但是，优选如图14中所例示那样设有四个以上。另外，设置于金属端子540上的插入孔600的数量的上限并无特别限定，但是从实用性方面的观点出发，优选为十个以下，更优选为五个以下。

在第二实施方式的天线线圈部件510中，能够从至少三个以上的插入孔600中选择任意两个插入孔600，并将两个连接销分别插入这两个插入孔600中。因此，能够从两种以上的安装形态中选择所希望的安装形态来安装连接销。因此，当客户所要求的新的天线线圈部件的规格相对于现有天线线圈部件而仅改变了连接销的安装形态时，无需重新设计天线线圈部件，而只要仅仅改变供连接销插入的插入孔600即可。因此，在开发新的天线线圈部件时，无需重新设计底座530或金属端子540，从而能够缩短开发时间，并且能够大幅抑制制造新的金属模等所需的设备投资。此外，也容易削减为了制造多种不同规格的天线线圈部件510而预先储存的库存部件。

另外，图14所示的例子中示出呈尚未将连接销插入到插入孔600中的状态的天线线圈部件，但是，天线线圈部件510也可以是连接销已被插入到插入孔600中的状态的天线线圈部件。

另外，在线圈架520上沿其轴向c设有多个凸缘部524，该多个凸缘部524相对于线圈架520的外周面522而形成凸部。在此，绕线被卷绕于在轴向c上相互邻接的两个凸缘部524之间的外周面522上。另外，也可以省略凸缘部524。而且，在线圈架520的另一端侧(图中为左側端)设有未图示的开口部。

另外，线圈架520和底座530由呈一体地形成的部件构成。在此，在底座530上设有五个沿厚度方向(与图14中的xy平面垂直的方向)贯穿底座530的开口部532(也称为“中空部”)。而且，金属端子540c的一部分、即一对安装部610a、610b以及设有插入孔600的部分附近等部分露出于该开口部532内。另外，金属端子540c的其他部分、尤其是未露出于开口部532内的部分被埋入底座530内，由此将金属端子540c支撑固定在底座530中。

另外，在第二实施方式和下述的第三实施方式、第四实施方式以及第五实施方式中，构成线圈架520和底座530的绝缘材料通常使用树脂材料。作为树脂材料，可以使用耐热性树脂和非耐热性树脂中的任意一种，也可以将这两种树脂加以混合而使用，进而，也可以分散含有填料(filler)等添加成分。但是，在所有实施方式中，只要在天线线圈部件510的制造方面是允许的，则优选尽可能使用非耐热性树脂。

进而，在图14所示的例子中，在构成金属端子540c的一部分且相对而配置的一对安装部610a、610b上，以将安装部610a与安装部610b桥接的方式配置有片状电容器550。另外，在金属端子540c上，既可以如图14中所例示那样通过锡焊等而连接有片状电容器550等的各种电子部件，也可以不连接任何电子部件。另外，被设置为朝向底座530的框外突出的两个绕线连接部612a、612b(金属端子540c的一部分)分别与未图示的绕线的一端连接。

接着，对构成天线线圈部件510的金属端子540更加详细地进行说明。

图15是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件的制造中所使用的金属端子的一例的俯视图，具体而言是表示在图14所示的天线线圈部件510中尚未安装连接销或者片状电容器550等电子部件的状态下的金属端子540c的变形例的图。

金属端子540a(540)的主要部分包括安装部610a、安装部610b、绕线连接部612a、绕线连接部612b以及四个宽幅部614(第一宽幅部614a、第二宽幅部614b、第三宽幅部614c以及第四宽幅部614d)。另外，安装部610a和安装部610b呈横边和竖边分别与x方向、y方向平行的矩形形状，宽幅部614呈横边和竖边分别与x方向、y方向平行的正方形或者近似于正方形的矩形形状。

在此，第一宽幅部614a、第二宽幅部614b、第三宽幅部614c以及第四宽幅部614d沿逆时针方向依次配置在矩形的四个角部位置处。即，以第一宽幅部614a为基准，第二宽幅部614b配置在第一宽幅部614a的右侧，第三宽幅部614c配置在第一宽幅部614a的右上侧，第四宽幅部614d配置在第一宽幅部614a的上侧。

而且，第一宽幅部614a与第二宽幅部614b通过与x方向平行地延伸的带状连接部616a而被连接，第二宽幅部614b与第三宽幅部614c通过与y方向平行地延伸的带状连接部616b而被连接，第三宽幅部614c与第四宽幅部614d通过与x方向平行地延伸的带状连接部616c而被连接。

另外，在第四宽幅部614d与第一宽幅部614a之间，沿着从第四宽幅部614d侧朝向第一宽幅部614a侧的方向依次配置有安装部610a和安装部610b。在此，第四宽幅部614d与安装部610a通过与y方向平行地延伸的带状连接部616d而被连接，安装部610a与安装部610b通过与y方向平行地延伸的带状连接部616e而被连接。

进而，与y方向平行地延伸且呈带状的绕线连接部612a的一端与安装部610b的左上侧部分连接，其另一端在y方向上位于比第三宽幅部614c和第四宽幅部614d更靠上方侧的位置处。另外，与y方向平行地延伸且呈带状的绕线连接部612b的一端与第一宽幅部614a的左侧部分连接，其另一端在y方向上位于比第一宽幅部614a和第二宽幅部614b更靠下方侧的位置处。

插入孔600a在四个宽幅部614各自的中央部位置处分别设有一个，共计设有四个。这四个插入孔600a的开口形状呈长边与x方向平行的矩形形状，并且四个插入孔600a的开口形状和尺寸完全相同。

在此，作为安装在图15等所例示的金属端子540上的连接销，例如可以使用图16中所例示的连接销。在此，图16是模式化地表示连接销的一例的图，其中，图16(a)是俯视图，图16(b)是侧视图，图16(c)是图16(b)中的符号a-a之间的剖面图。

图16所示的连接销570设有销主体部572和安装部574，其中，销主体部572呈带状并且前端尖细，安装部574位于连接销570的与该销主体部572的前端呈相反侧的另一端侧，并且沿着与销主体部572大致垂直的方向延伸。如图16(c)所示，连接销570的安装部574的剖面呈矩形形状，并且，安装部574的形状和尺寸与图15所示的插入孔600a大致一致。在此，安装部574剖面的短边与销主体部572的长度方向平行。因此，在将连接销570的安装部574插入到金属端子540a的插入孔600a中时，连接销570以连接销570的前端朝向一个方向的方式被固定在金属端子540a上。

因此，在将两个连接销570安装到图15所示的金属端子540a上时，存在两种安装形态。在此，图17是对于将两个连接销570安装到图15所示的金属端子540a上时的状态进行说明的模式图。如图17所示，连接销570在金属端子540a上的安装形态可以从以下所说明的第一安装形态p1和第二安装形态p2这两种形态中选择。

(1)第一安装形态p1

将两个连接销570以两个连接销570的前端朝向下侧，并且两个连接销570的前端在y方向上的位置一致的方式分别插入第一宽幅部614a的插入孔600a和第二宽幅部614b的插入孔600a中的安装形态。

(2)第二安装形态p2

将两个连接销570以两个连接销570的前端朝向上侧，并且两个连接销570的前端在y方向上的位置一致的方式分别插入第三宽幅部614c的插入孔600a和第四宽幅部614d的插入孔600a中的安装形态。

另外，在将绕线的末端连接到金属端子540a上，将片状电容器550等电子部件和连接销570安装到金属端子540a上时，将绕线的末端分别连接在绕线连接部612a、612b的前端部附近，将连接配置有片状电容器550等电子部件的两个安装部610a、610b之间的连接部616e切断。进而，将位于两个连接销570之间的连接部切断。例如，在第一安装形态p1的情况下将连接部616a切断，在第二安装形态p2的情况下将连接部616c切断。

接着，对于金属端子540的其他例子进行说明。图18是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件510的制造中所使用的金属端子540的另一例的俯视图，具体而言是表示图15等所示的金属端子540a的变形例的图。

除了插入孔600的配置位置和开口形状与图15所示的金属端子540a部分不同之外，图18所示的金属端子540b(540)具有与图15等所示的金属端子540a相同的形状和结构。在此，在图18所示的金属端子540b中，共计设有三个插入孔600。具体而言，在第二宽幅部614b的中央部位置处，设有一个开口形状呈长边与y方向平行的矩形形状的插入孔600a，在第三宽幅部614c的中央部位置处设有一个插入孔600b(600)，在第四宽幅部614d的中央部位置处，设有一个开口形状呈长边与x方向平行的矩形形状的插入孔600a。

另外，设置在第三宽幅部614c上的插入孔600b的开口形状呈将两个开口形状为矩形形状的插入孔600a组合成十字形状的开口形状。而且，该插入孔600b被配置为十字形状的横向轴线和纵向轴线分别与x方向和y方向一致。因此，在将连接销570插入安装在该插入孔600b中时，可以选择连接销570的前端朝向x方向侧的形态、或者连接销570的前端朝向y方向侧的形态中的任一种形态而将连接销570安装到插入孔600b中。

因此，在将两个连接销570安装到图18所示的金属端子540b上时，存在两种安装形态。在此，图19是对于将两个连接销570安装到图18所示的金属端子540b上时的状态进行说明的模式图。如图19所示，连接销570在金属端子540b上的安装形态可以从以下所说明的第一安装形态q1和第二安装形态q2这两种安装形态中选择。

(1)第一安装形态q1

将两个连接销570以两个连接销570的前端朝向右侧，并且两个连接销570的前端在x方向上的位置一致的方式分别插入第二宽幅部614b的插入孔600a和第三宽幅部614c的插入孔600b中的安装形态。

(2)第二安装形态q2

将两个连接销570以两个连接销570的前端朝向上侧，并且两个连接销570的前端在y方向上的位置一致的方式分别插入第三宽幅部614c的插入孔600b和第四宽幅部614d的插入孔600a中的安装形态。

另外，在将绕线的末端连接到金属端子540b上，将片状电容器550等电子部件和连接销570安装到金属端子540b上时，将绕线的末端分别连接在绕线连接部612a、612b的前端部附近，将连接配置有片状电容器550等电子部件的两个安装部610a、610b之间的连接部616e切断。进而，将位于两个连接销570之间的连接部切断。例如，在第一安装形态q1的情况下将连接部616b切断，在第二安装形态q2的情况下将连接部616c切断。

图20是模式化地表示第二实施方式的天线线圈部件的制造中所使用的金属端子的另一例的俯视图，具体而言是将图14所示的金属端子540c进一步放大进行表示的图。

除了插入孔600的配置位置和开口形状与图15所示的金属端子540a部分不同之外，图20所示的金属端子540c具有与图15所示的金属端子540a相同的形状和结构。在此，在图20所示的金属端子540c中共计设有四个插入孔600。具体而言，在第一宽幅部614a的中央部位置处，设有一个开口形状呈长边与x方向平行的矩形形状的插入孔600a，在第二宽幅部614b的中央部位置处设有一个开口形状呈十字形状的插入孔600b，在第三宽幅部614c的中央部位置处设有一个开口形状呈十字形状的插入孔600b，在第四宽幅部614d的中央部位置处，设有一个开口形状呈长边与x方向平行的矩形形状的插入孔600a。

另外，设置在第二宽幅部614b和第三宽幅部614c上的插入孔600b被配置为十字形状的横向轴线和纵向轴线分别与x方向和y方向一致。因此，在将连接销570插入安装到这两个插入孔600b中时，可以选择连接销570的前端朝向x方向侧的形态、或者连接销570的前端朝向y方向侧的形态中的任一种形态而将连接销570安装到插入孔600b中。

因此，在将两个连接销570安装到图20所示的金属端子540c上时，存在三种安装形态。在此，图21是对于将两个连接销570安装到图20所示的金属端子540c上时的状态进行说明的模式图。如图21所示，连接销570在金属端子540c上的安装形态可以从以下所说明的第一安装形态r1、第二安装形态r2以及第三安装形态r3这三种安装形态中选择。

(1)第一安装形态r1

将两个连接销570以两个连接销570的前端朝向下侧，并且两个连接销570的前端在y方向上的位置一致的方式分别插入第一宽幅部614a的插入孔600a和第二宽幅部614b的插入孔600b中的安装形态。

(2)第二安装形态r2

将两个连接销570以两个连接销570的前端朝向右侧，并且两个连接销570的前端在x方向上的位置一致的方式分别插入第二宽幅部614b的插入孔600b和第三宽幅部614c的插入孔600b中的安装形态。

(3)第三安装形态r3

将两个连接销570以两个连接销570的前端朝向上侧，并且两个连接销570的前端在y方向上的位置一致的方式分别插入第三宽幅部614c的插入孔600b和第四宽幅部614d的插入孔600a中的安装形态。

另外，在将绕线的末端连接到金属端子540c上，将片状电容器550等电子部件和连接销570安装到金属端子540c上时，将绕线的末端分别连接在绕线连接部612a、612b的前端部附近，并且将连接配置有片状电容器550等电子部件的两个安装部610a、610b之间的连接部616e切断。进而，将位于两个连接销570之间的连接部切断。例如，在第一安装形态r1的情况下将连接部616a切断，在第二安装形态r2的情况下将连接部616b切断，在第三安装形态r3的情况下将连接部616c切断。

如以上所说明，在第二实施方式的天线线圈部件510中，使用设有三个以上的插入孔600的金属端子540，因此，可以从两种以上的安装形态中选择所希望的安装形态来安装连接销570。

另外，在第二实施方式的天线线圈部件510中，(1)可以使设置在金属端子540上的所有插入孔600的开口形状均呈下述那样的开口形状，即：如图15所例示的插入孔600a的开口形状那样，能够以仅可以将连接销570的前端定向于一个方向上的方式将连接销570插入固定在金属端子540中的开口形状(其中，将具有该开口形状的插入孔600称为“第一插入孔”)。或者，(2)可以使从设置在金属端子540上的所有插入孔600中选择的至少一个插入孔600的开口形状呈下述那样的开口形状，即：如图18和图20中所例示的插入孔600b那样，能够以可以将连接销570的前端定向于从两个(或者两个以上)互相不同的方向中选择的任意一个方向上的方式将连接销570插入固定在金属端子540中(其中，将具有该开口形状的插入孔600称为“第二插入孔”)。

另外，从设置在金属端子540上的插入孔600的总数少但却能够实现更多种连接销570的安装形态的观点出发，尤其优选金属端子540如图18所例示的金属端子540b或图20所例示的金属端子540c那样具有第一插入孔和第二插入孔。

另外，能够设置插入孔600的宽幅部614的数量只要至少为三个以上即可，但是，优选如图15、图18和图20所示那样具有四个，也可以设置五个以上。另外，金属端子540上所设有的宽幅部614的上限数并无特别限定，但是从实用性方面出发设为十个以下。另外，在设有五个以上的宽幅部614时，例如在图15、图18和图20所示的金属端子540中，(1)可以在第二宽幅部614b与第三宽幅部614c之间设置一个或者两个新的宽幅部614，或者，(2)可以在增大第一宽幅部614a与第二宽幅部614b之间的x方向上的间隔后，在第一宽幅部614a与第二宽幅部614b之间设置一个或者两个新的宽幅部614，或者，(3)可以在增大第三宽幅部614c与第四宽幅部614d之间的x方向上的间隔后，在第三宽幅部614c与第四宽幅部614d之间设置一个或者两个新的宽幅部614。

在此，关于第一插入孔的数量α与第二插入孔的数量β的组合(α、β)，例如可以从(2、1)、(3、1)、(4、1)、(2、2)或者(3、2)中选择。另外，第二插入孔在金属端子540内的配置位置优选为：在将金属端子540安装在天线线圈部件510中的状态下，距离线圈架520最远的两个角部中的一个或者两个角部位置(具体例为如图18或者图20所例示的第二宽幅部614b和/或第三宽幅部614c)。

另外，连接销570可以以如图16(b)所示那样预先折弯成销主体部572的轴向与安装部574的轴向大致垂直的状态插入插入孔600中。或者，也可以在将呈直线状地笔直延伸的连接销570插入到插入孔600中之后，将直线状的连接销570的中途部分如图16(b)所示那样呈90度折弯，由此使连接销570的前端朝向规定方向。在使用呈直线状地笔直延伸的连接销570时，容易从插入孔600的轴向对直线状的连接销570施加充分的按压力，从而将连接销570插入到插入孔600中。另外，在将连接销570安装到金属端子540上时，可以仅将连接销570插入固定在插入孔600中，但是，从使得连接更加可靠的观点出发，也可以进一步实施锡焊等的焊接处理。

另外，第一插入孔的开口形状并不限定于图15、图18以及图20所例示的插入孔600a那样的矩形形状，第二插入孔的开口形状也不限定于如图18和图20所例示的插入孔600b那样将两个矩形形状(即，插入孔600a的开口形状)加以组合而形成的十字形状或者l字形状等，可以根据所使用的连接销570的安装部574的剖面形状适当地进行选择。

例如，当连接销570的安装部574的剖面形状呈正三角形、正方形、正六角形、正八角形等的正多角形时，也可以将插入孔600的开口形状形成为其形状和尺寸与安装部574的剖面形状大致一致的正多角形。另外，在插入孔600的开口形状呈正多角形时，能够以将连接销570的前端定向于从两个以上的方向中选择的任意一个方向上的方式安装连接销570。

接着，对于底座530更加详细地进行说明。

图22是表示构成第二实施方式的天线线圈部件的底座的一例的放大俯视图，具体而言是将图14所示的底座530的结构放大后更加详细地进行表示的图。在此，图22所示的例子中示出将尚未安装连接销570或者片状电容器550等电子部件的金属端子540c固定在底座530中的状态。另外，图22中的虚线是指被底座530覆盖而本来看不到的金属端子540c的轮廓线。另外，图23是图22中的符号b-b所示部分的放大剖面图。

在底座530上设有五个开口部532，这五个开口部532沿着底座530的厚度方向贯穿底座530。即，(1)在底座530的左下侧部分处设有第一开口部532a(532)，该第一开口部532a的开口形状呈横边和竖边分别与x方向、y方向平行的大致正方形形状，(2)在底座530的下侧中央部分至右下侧部分的位置上设有第二开口部532b(532)，该第二开口部532b的开口形状呈长边与x方向平行的矩形形状，(3)在底座530的右上侧部分处设有第三开口部532c(532)，该第三开口部532c的开口形状呈长边与y方向平行的矩形形状，(4)在底座530的上侧中央部分至左上侧部分的位置上设有第四开口部532d(532)，该第四开口部532d的开口形状呈长边与x方向平行的矩形形状，(5)在底座530的左侧中央部分处设有第五开口部532e(532)，该第五开口部532e的开口形状呈长边与y方向平行的矩形形状。

即，第一开口部532a被设置为与第一宽幅部614a相对应，第二开口部532b被设置为与第二宽幅部614b和连接部616a的一部分相对应，第三开口部532c被设置为与第三宽幅部614c和连接部616b的一部分相对应，第四开口部532d被设置为与第四宽幅部614d和连接部616c的一部分相对应，第五开口部532e被设置为与安装部610a、610b、连接部616d的一部分以及连接部616e相对应。

因此，金属端子540c的主要部分、即宽幅部614的除了部分或者全部外周边缘部以外的其他部分、连接部616a、616b、616c、616d的一部分、安装部610a的全部、安装部610b的除了左端侧附近的一部分以外的其他部分、以及连接部616e的全部露出于上述五个开口部532内。因此，能够经由上述开口部532将从连接部616a、616b、616c、616d、616e中选择的所希望的位置切断、或者以将安装部610a与安装部610b桥接的方式锡焊连接片状电容器550等电子部件、或者将连接销570安装到金属端子540c上，从而能够构成lc串联谐振电路等所希望的电路，并且能够将天线线圈部件510与外部设备加以连接。

另外，从使宽幅部614露出的第一开口部532a、第二开口部532b、第三开口部532c以及第四开口部532d这四个开口部在x方向上的尺寸和y方向上的尺寸中选择的至少一个尺寸，相比从宽幅部614在x方向上的尺寸和y方向上的尺寸中选择的至少一个尺寸小一圈，以将宽幅部614的外周边缘部埋入固定在底座530中。

另外，在底座530的上表面530s中的、使宽幅部614露出的第一开口部532a、第二开口部532b、第三开口部532c以及第四开口部532d周围的位置处设有引导槽534，该引导槽534从上述开口部532a、532b、532c、532d侧朝向底座530的上表面530s的外周边缘部延伸。该引导槽534设置在与图21中所示金属端子540c的第一安装形态r1、第二安装形态r2以及第三安装形态r3相对应的位置处。因此，在将连接销570安装到插入孔600中时，通过以将销主体部572嵌入引导槽534中的方式进行安装，从而能够更加稳定地将连接销570固定在金属端子540c上。

另外，从更加稳定地固定连接销570的观点出发，优选引导槽534的宽度(图23中的长度wg)稍小于连接销570的宽度(图16中的长度wp)。引导槽534的深度d可以在小于等于金属端子540的上表面540s与底座530的上表面之间的距离的范围内适当地进行选择。

另外，在引导槽534的左右两侧内壁面534l、534r上，例如也可以沿着引导槽534的深度d方向设置一个以上的沿着与上表面530s平行的方向延伸的切口槽或者突起等的卡定部。该情况下，通过适当地利用该卡定部，能够以将销主体部572卡在引导槽534的深度d方向上的任意位置处的方式将连接销570固定在引导槽534内。因此，能够容易地以连接销570的前端位于底座530的厚度方向上的所希望位置处的方式将连接销570固定在金属端子540c上。

另外，从进一步提高连接销570与金属端子540c的连接强度，并且提高防水性的观点出发，也可以在将连接销570安装到金属端子540c上之后利用树脂材料将底座530部分覆盖。

接着，对于使用第二实施方式的天线线圈部件510的天线装置进行说明。图24是表示第二实施方式的天线装置的一例的分解俯视图。

图24中所示的天线装置700具备：图14所示的呈安装有片状电容器550的状态的天线线圈部件510、配置在该天线线圈部件510的线圈架520内且呈棒状的磁芯710、筒状的护线套720、以及用于收容安装有磁芯710的天线线圈部件510和护线套720且呈有底筒状的壳体730。但是，图24所示的天线线圈部件510不同于图14所示的天线线圈部件，其呈在线圈架520的外周面522上卷绕有绕线560的状态，进而，在金属端子540c上以图21中的第二安装形态r2安装有连接销570，两个绕线连接部612a、612b分别通过缠绕绕线560的一端而与绕线560连接，连接部616b的露出于开口部532c内的部分被切断。进而，在图24中，连接部616e被完全切断除去。

另外，在制造过程中呈一个整体部件的金属端子540c，在制造成图24所示的天线线圈部件510的状态下，由通过将连接部616b和连接部616e切断而被物理分离后独立的三个部分(金属端子)构成。即，天线线圈部件510中的金属端子540c由下述(1)、(2)、(3)这三个金属端子构成，即：(1)由绕线连接部612b、第一宽幅部614a、连接部616a、第二宽幅部614b以及连接部616b的一部分构成的金属端子，(2)由连接部616b的一部分、第三宽幅部614c、连接部616c、第四宽幅部614d、连接部616d和安装部610a构成的金属端子，(3)由安装部610b和绕线连接部612a构成的金属端子。

然后，天线线圈部件510在以将底座530部分覆盖的方式安装有护线套720的状态下，以底座530侧朝向壳体730的开口部732侧的方式与护线套720一同被收容在壳体730内。另外，收容有天线线圈部件510等的壳体730的开口部732通过树脂材料等的密封部件而被密封。

第二实施方式的天线线圈部件510的制造方法并无特别限定，能够适当地利用周知的制造方法进行制造。例如，在将图20所例示的金属端子540c、或者由外框和与该外框连接的金属端子540c构成的金属部件配置在金属模内之后，向金属模内注射树脂进行成形。由此，在形成由树脂材料构成的底座530的同时，如图22和图23所例示那样将金属端子540c的一部分埋设固定在底座530中。

另外，在实施注塑成形工序时使用金属部件的情况下，在实施了注塑成形工序后，将金属端子540c以外的多余部分(外框)切断除去。另外，也可以在分别制造了底座530和线圈架520后将两者加以接合，但是，通常是在注塑成形时与底座530一同呈一体地形成线圈架520。由此，能够得到具有所需最简单结构的天线线圈部件510。

进而，在注塑成形工序结束后，将绕线560卷绕在线圈架520上，并且将绕线560的末端连接在绕线连接部612a、612b上。此外，例如也可以在将连接部616e切断之后，以将安装部610a与安装部610b桥接的方式锡焊片状电容器550等电子部件，进而，在切断连接部616b之前或之后，以图21所示的第二安装形态r2将连接销安装到金属端子540c中。

另外，只要是使用如金属端子540a、540b、540c那样，设有三个以上的能够从两种以上的安装形态中选择所希望的安装形态来安装连接销的插入孔600的金属端子540，则第二实施方式的天线线圈部件510的结构和制造方法便无特别限定。例如，第二实施方式的天线线圈部件510的结构也可以进一步采用第一实施方式的天线线圈部件的结构和/或下述的第三实施方式的天线线圈部件的结构，还可以进一步采用其他周知的天线线圈部件的结构。

另外，第二实施方式的天线线圈部件510的制造方法既可以利用从第一实施方式的天线线圈部件的制造方法以及下述的第三～第五实施方式的天线线圈部件的制造方法中选择的至少任意一种制造方法，也可以利用其他周知的天线线圈部件的制造方法，还可以将这些制造方法适当地加以组合而利用。

(第三实施方式)

接着，对于第三实施方式进行说明。

首先，在制造天线线圈部件时，通常可以利用点焊回流法将片状电容器等电子部件锡焊到固定在由树脂材料形成的底座中的金属端子的安装部上。在该点焊回流法中，由于可以通过局部加热进行锡焊，因而其制造效率比使用回流焊炉进行锡焊时高。作为点焊回流法的具体例，已知有热风喷嘴方式和光束方式等，其中，热风喷嘴方式是指通过从喷嘴喷射热风进行锡焊的方式，光束方式是指通过将卤素灯等光源的光汇聚后进行照射、或者照射激光而进行锡焊的方式。

但是，在利用点焊回流法进行锡焊时，若加热强度低则需要很长时间才能使焊锡熔化，从而导致生产率降低。另一方面，若为了加快焊锡熔化而增强加热强度，则热量会从金属端子的安装部传递至底座，而且电子部件也被强烈加热，因此，容易使构成底座的树脂等绝缘材料和/或电子部件遭受热损坏。

第三实施方式是鉴于上述情况而完成的，其课题在于提供一种在制造天线线圈部件时，在利用点焊回流法将电子部件锡焊到金属端子上时，不会增加锡焊所需的时间，并且能够抑制对锡焊连接部周围的部件造成热损坏的天线线圈部件的制造方法、利用该制造方法制造的天线线圈部件以及天线装置。

为了解决上述课题，第三实施方式的天线线圈部件的制造方法的特征在于，在至少经过注塑成形工序和锡焊工序制造天线线圈部件时，(i)金属部件使用预先加工成安装部厚度小于颈部厚度的金属部件，或者，(ii)在经过了注塑成形工序之后，实施对安装部进行冲压从而使安装部厚度小于颈部厚度的安装部冲压工序，并在经过了安装部冲压工序之后实施锡焊工序，其中，在上述注塑成形工序中，在将至少具有固定部、安装部以及颈部的金属部件配置在金属模内之后，向金属模内注射树脂材料进行成形，从而在至少形成由树脂材料构成的底座的同时将固定部埋设在底座中，其中，安装部设置在与固定部分离的位置上且呈板状，颈部用于连接固定部与安装部，在上述锡焊工序中，将电子部件锡焊到安装部上。

另外，第三实施方式的天线线圈部件的特征在于，其至少具备：由绝缘材料形成且呈筒状的线圈架、卷绕在线圈架的外周侧的绕线、设置在线圈架的至少一端侧且由树脂材料形成的底座、以及具有固定部、安装部以及颈部并且具有导电性的金属端子，并且，安装部的厚度小于颈部的厚度，其中，固定部固定在底座中，安装部设置在与底座分离的位置处，颈部用于连接固定部与安装部。

另外，第三实施方式的天线装置的特征在于，其至少具备：第三实施方式的天线线圈部件、配置在线圈架内的磁芯、锡焊在金属端子的安装部上的电子部件、以及用于收容天线线圈部件的壳体。

在制造第三实施方式的天线线圈部件时，首先使用金属部件实施注塑成形工序。该金属部件例如可以使用图25中所示的金属部件。

图25中所示的金属部件800是由外框810和金属端子540d(540)构成的板状部件，其中，外框810呈将u字朝向左侧放倒后的形状，金属端子540d(540)以位于该外框810内的方式连接在外框810的两端附近位置处。另外，连接在外框810中的状态下的金属端子540d所有部分的板厚均相同。在此，除了安装部910a(910)、安装部910b(910)以及安装部910b与绕线连接部912a的连接部附近部分的结构不同之外，金属端子540d是具有与图20所示的金属端子540c相同结构的部件。在该金属端子540d中，绕线连接部912a的前端和绕线连接部912b的前端分别与外框810连接。而且，在制造天线线圈部件的过程中，以绕线连接部912a与外框810的边界线cl1、和绕线连接部912b与外框810的边界线cl2作为切割线，将金属端子540d与外框810之间切断。

另外，图25中所示的安装部910a、安装部910b、绕线连接部912a、绕线连接部912b、第四宽幅部914d、连接部916d、连接部916e是分别与图20中所示的安装部610a、安装部610b、绕线连接部612a、绕线连接部612b、第四宽幅部614d、连接部616d、连接部616e对应的部件。

在此，图25中所示的金属端子540d与图20中所示的金属端子540c的不同点在于，安装部910a、910b的尺寸缩小一圈、以及绕线连接部912a连接在安装部910b的下边侧这两点。

在注塑成形工序中，在将该金属部件800配置在金属模内之后，向金属模内注射树脂材料，从而在至少形成由树脂材料构成的底座的同时，将金属端子540d的一部分(固定部)埋设在底座中。在该注塑成形中，能够形成例如图22所示那样的底座530。

图26是对于通过注塑成形将图25所示的金属端子540d固定在图22所示的底座530中时，金属端子540d与底座530在金属端子540d的安装部910附近位置处的配置关系进行说明的俯视图，具体而言是将金属端子540d在开口部532e附近的配置位置放大进行说明的图。

如图26所示，安装部910a、910b、连接部916e、连接部916d的一部分(颈部950a(950))以及绕线连接部912a的一部分(颈部950b(950))露出于开口部532e内。另外，连接部916d的颈部950a以外的其他部分成为埋设固定在构成底座530的树脂材料中的部分(固定部960a(960))。进而，绕线连接部912a的开口部532e附近部分中的、除了颈部950b以外的其他部分也成为埋设固定在构成底座530的树脂材料中的部分(固定部960b(960))。

即，金属端子540d包括：在制成天线线圈部件510时成为固定部960的部分、成为设置在与固定部960分离的位置处且呈板状的安装部910的部分、以及成为连接固定部960与安装部910的颈部950的部分。

在此，在现有技术下，在将连接部916e切断之后实施锡焊工序，在该锡焊工序中，在将片状电容器550等电子部件配置为将安装部910a与安装部910b桥接的状态下，通过点焊回流法将片状电容器550等电子部件锡焊到安装部910a、910b上。但是，在第三实施方式的天线线圈部件的制造方法中，在经过了注塑成形工序之后实施安装部冲压工序，在经过了安装部冲压工序后实施锡焊工序，其中，在该安装部冲压工序中，对于安装部910进行冲压，从而使安装部910的厚度小于颈部950的厚度。

另外，冲压方法并无特别限定。例如，可以利用冲压机从安装部910a、910b的上面侧和下面侧向安装部910a、910b施加压力，从而实施冲压处理。由此，使得安装部910a、910b沿其平面方向延伸成薄板状。此时，不要使安装部910a的外周边缘部与安装部910b的外周边缘部相互接触。

进而，优选以安装部910a、910b的外周边缘部与开口部532e的内壁面也不接触的方式进行冲压。此外，优选将安装部910a、910b冲压成两者冲压后的形状和尺寸大致相同。另外，在实施安装部冲压工序时，例如可以预先将连接部916e的两端切断并将其除去后实施安装部冲压工序，或者，也可以在实施了安装部冲压工序之后将连接部916e切断除去。

图27是表示对图26所示的金属端子540d实施了安装部冲压工序之后的开口部532e附近部分的一例的放大俯视图，具体而言是表示对图26所示的安装部910a、910b实施了安装部冲压工序，并且将连接部916e切断除去后的状态的图。另外，图28是表示图27中的符号c-c之间的金属端子540d的剖面结构的一例的剖面图。如图27和图28所示，与冲压前(图27中虚线所示的形状)相比，安装部910a、910b平面形状的纵横尺寸变大，而且厚度也变得小于颈部950a、950b。

因此，在利用点焊回流法实施锡焊工序时，与冲压前相比而冲压后的安装部910具有更薄更宽的形状。因此，每单位面积的安装部910的加热效率大幅提高。因此，与未对安装部910进行冲压的现有的天线线圈部件的制造方法相比，在第三实施方式的天线线圈部件的制造方法中，即使不长时间强烈地对安装部910附近位置进行加热，也可以将片状电容器550等电子部件锡焊到安装部910上。因此，相比现有技术更加容易抑制对于位于安装部910与电子部件的锡焊连接部周围的部件造成热损坏。

例如，能够抑制颈部950与固定部960的边界附近位置处的构成底座530的树脂材料发生劣化或变形，或者，能够抑制因为热冲击而导致电子部件破损或性能劣化。此外，作为构成底座530的树脂材料，也极易采用作为耐热性差但是普遍廉价的树脂材料的非耐热性树脂。

另外，从平衡地同时实现确保上述效果和确保安装部910的强度这两个效果的观点出发，制造成天线线圈部件510的状态下的安装部910的厚度tm优选在颈部950的厚度tn的大约1/3～2/3的范围内。例如，当厚度tn为0.64mm时，厚度tm可以为0.21mm～0.43mm。

另外，在考虑到片状电容器550等电子部件的安装稳定性、尤其是电子部件与安装部910之间的焊锡圆角(solderfillet)的面积的情况下，优选在制造成天线线圈部件510的状态下，安装部910的宽度wm与颈部950的宽度wn之比(wm/wn)在1.5～4.5的范围内。

在此，安装部910的宽度wm是指安装部910在与从固定部960朝向安装部910的方向大致垂直且与安装部910的表面和背面大致平行的方向上的最大长度，换言之是指安装部910在与颈部950的宽度方向平行的方向上的最大长度。

另外，在第三实施方式的天线线圈部件的制造方法中，也可以取代实施上述安装部冲压工序，而使用预先加工成安装部910的厚度小于颈部950的厚度的金属部件作为用于制造天线线圈部件510的金属部件800。另外，锡焊工序中可以适当地利用点焊回流法等周知的局部加热方式的锡焊方法。

另外，除了以上所说明方面之外，第三实施方式的天线线圈部件510能够与第二实施方式的天线线圈部件510同样地进行制造。另外，在第三实施方式的天线线圈部件的制造方法中，也可以同时使用从第一实施方式的天线线圈部件的制造方法、下述的第四实施方式的天线线圈部件的制造方法、第五实施方式的天线线圈部件的制造方法以及其他周知的天线线圈部件的制造方法中选择的至少任意一种制造方法。

另外，关于第三实施方式的天线线圈部件510的结构，只要在制造成天线线圈部件的状态下安装部910的厚度小于颈部950的厚度，则其他部分的结构可以与第一实施方式的天线线圈部件10和/或第二实施方式的天线线圈部件510相同，也可以与第一实施方式的天线线圈部件10和第二实施方式的天线线圈部件510不同，另外，还可以适当地采用周知的天线线圈部件的结构。

即，第三实施方式的天线线圈部件510只要至少具备线圈架520、绕线560、底座530以及金属端子540d即可，其中，线圈架520由绝缘材料形成且呈筒状，绕线560卷绕在线圈架520的外周侧，底座530设置在线圈架520的至少一端侧且由树脂材料形成，金属端子540d具有固定在底座530中的固定部960、设置在与底座530分离的位置处的安装部910、以及连接固定部960与安装部910的颈部950，并且具有导电性。

在此，第三实施方式的天线线圈部件510具有安装部910的厚度tm小于颈部950的厚度tn的结构。另外，第三实施方式的天线装置700至少具备：第三实施方式的天线线圈部件510、配置在线圈架520内的磁芯710、被锡焊在金属端子540d的安装部910上的电子部件(例如片状电容器550)、以及用于收容天线线圈部件的壳体730。

(第四实施方式)

接着，对于第四实施方式进行说明。

首先，在制造天线线圈部件时，将片状电容器等电子部件锡焊在金属端子的安装部上。在进行该锡焊时，通常使用对于天线线圈部件整体进行加热的回流焊炉。因此，构成天线线圈部件的树脂材料必须使用即使在回流焊炉中被加热也不易发生尺寸变化或劣化的耐热性树脂。但是，耐热性树脂通常要比非耐热性树脂昂贵，由此导致天线线圈部件的制造成本变高。

因此，第四实施方式的课题在于提供一种利用在对电子部件与金属端子的安装部进行锡焊时不使用回流焊炉的工艺的天线线圈部件的制造方法。

为了解决上述课题，第四实施方式的天线线圈部件的制造方法的特征在于，至少经过注塑成形工序和锡焊工序来制造天线线圈部件，并且，锡焊工序包括从下述第一制造工艺或者第二制造工艺中选择的任意一种制造工艺，其中，在上述注塑成形工序中，在将至少具有固定部和与固定部直接连接或者经由颈部间接连接且呈板状的安装部的金属部件配置在金属模内之后，向金属模内注射树脂材料，从而在至少形成由树脂材料构成的底座的同时将固定部埋设在底座中，在上述锡焊工序中，将电子部件锡焊到安装部上。

<第一制造工艺>

第一制造工艺是指依次实施下述(1)、(2)、(3)这三个工序的制造工艺。

(1)对安装部的一面进行加热的安装部加热工序；

(2)向安装部的另一面供给焊锡的焊锡供给工序；

(3)将电子部件配置到被供给有焊锡的另一面上的电子部件配置工序。

<第二制造工艺>

第二制造工艺是指依次实施下述(1)、(2)、(3)这三个工序的制造工艺。

(1)向安装部的一面供给焊锡的焊锡供给工序；

(2)将电子部件配置在被供给有焊锡的一面上的电子部件配置工序；

(3)对安装部的另一面进行加热的安装部加热工序。

首先，在第四实施方式的天线线圈部件的制造方法中，能够使用例如图29所例示的金属部件1000来实施各工序。在此，图29中所示的金属部件1000是由外框1010和金属端子540e(540)构成的板状部件，其中，外框1010呈将u字朝向左侧放倒后的形状，金属端子540e(540)以位于该外框1010内的方式连接在外框1010的两端附近位置处。在此，除了安装部1110b(1110)与绕线连接部1112a的连接部附近部分的结构不同这一点之外，金属端子540e是具有与图20所示的金属端子540c相同结构的部件。

另外，在外框1010的形状、外框1010与金属端子540e的连接形态、以及外框1010与金属端子540e的边界线方面，图29所示的金属部件1000具有与图25所示的金属部件800相同的结构。另外，图29中所示的安装部1110a(1110)、安装部1110b、绕线连接部1112a、绕线连接部1112b、第四宽幅部1114d、连接部1116d、连接部1116e是分别与图20中所示的安装部610a、安装部610b、绕线连接部612a、绕线连接部612b、第四宽幅部614d、连接部616d、连接部616e对应的部件。

在此，图29中所示的金属端子540e与图20所示的金属端子540c的不同点仅在于，绕线连接部1112a连接在安装部1110b的下边侧这一点。

在注塑成形工序中，在将该金属部件1000配置在金属模内之后，向金属模内注射树脂材料，从而在至少形成由树脂材料构成的底座的同时，将金属端子540e的一部分(固定部)埋设在底座中。在该注塑成形中，能够形成例如图22所示那样的底座530。

图30是对于通过注塑成形将图29所示的金属端子540e固定在底座530中时，金属端子540e与底座530在金属端子540e的安装部1110附近位置处的配置关系进行说明的放大俯视图，具体而言是将金属端子540e在开口部532e附近的配置位置放大进行说明的图。另外，图30中还示出将连接部1116e的两端切断而将连接部1116e除去后的状态。另外，图31是模式化地表示图30中的符号d-d之间的剖面结构的一例的剖面图。另外，为了便于说明，在图31中，将金属端子540e在底座530中的厚度描绘得较厚。

如图30和图31所示，安装部1110a、1110b、连接部1116d的一部分(颈部1150a(1150))以及绕线连接部1112a的一部分(颈部1150b(1150))露出于开口部532e内。另外，连接部1116d的颈部1150a以外的其他部分成为埋设固定在构成底座530的树脂材料中的部分(固定部1160a(1160))。进而，绕线连接部1112a的开口部532e附近部分中的、除了颈部1150b以外的其他部分也成为埋设固定在构成底座530的树脂材料中的部分(固定部1160b(1160))。

即，构成金属部件1000的金属端子540e包括：在制造成天线线圈部件510时成为固定部1160的部分、颈部1150、以及成为经由颈部1150间接地连接在固定部1160上且呈板状的安装部1110的部分。另外，金属部件1000也可以构成为安装部1110与固定部1160直接连接而不具备颈部1150。

接着，实施将片状电容器550等电子部件锡焊到安装部1110上的锡焊工序。该锡焊工序能够利用以下所说明的第一制造工艺或者第二制造工艺中的任一种制造工艺来实施。另外，以下所说明的图32和图33表示与图31所示的剖面部分相同的部位。

<第一制造工艺>

在第一制造工艺中，首先，实施对安装部1110a、1110b的一面(背面1110abt、1110bbt)进行加热的安装部加热工序。在安装部加热工序中，例如图32(a)所示，作为局部加热源而使用前端部的顶面1200t平坦的锡焊烙铁1200并使其直接接触背面1110abt、1110bbt，从而直接对安装部1110a、1110b进行加热。锡焊烙铁1200前端部的温度根据所使用的焊锡的熔点等适当地进行选择，但是，通常优选设定为220℃以上。但是，为了抑制构成底座530的树脂材料的劣化或者变形等热损坏，最好将锡焊烙铁1200前端部的温度控制在所需温度以下。因此，优选将锡焊烙铁1200前端部的温度控制在220℃～230℃左右的范围内。

如此设定锡焊烙铁1200前端部的温度尤其适合于构成底座530的树脂材料使用非耐热性树脂的情况。另外，实施安装部加热工序时所使用的锡焊烙铁1200利用下述那样的锡焊烙铁，即：在将锡焊烙铁1200配置到开口部532内时，能够在锡焊烙铁1200的前端部与开口部532的内壁面之间确保一定的间隙。

接着，如图32(b)所示，实施向安装部1110a、1110b的另一面(表面1110atp、1110btp)供给焊锡1300的焊锡供给工序。此时，由于安装部1110a、1110b已被充分加热，因此，供给到表面1110atp、1110btp上的焊锡成为熔融状态。另外，焊锡1300的供给方法并无特别限定，例如可以举出：利用焊锡分配器(solderdispenser)等在表面1110atp、1110btp上涂敷膏状焊锡的方法、或者在将丝状焊锡按压在表面1110atp、1110btp上的同时使丝状焊锡熔化，从而向表面1110atp、1110btp上供给焊锡1300的方法等。

然后，如图32(c)所示，实施电子部件配置工序，在该电子部件配置工序中，将片状电容器550等电子部件以将安装部1110a与安装部1110b桥接的方式配置在安装部1110a与安装部1110b的被供给有焊锡1300的另一面(表面1110atp、1110btp)上。

另外，安装部加热工序可以在从焊锡供给工序实施前至电子部件配置工序完成后为止的期间内的任意时间点结束。但是，通常优选如图32(c)所示那样，在将片状电容器550等电子部件配置在安装部1110a、1110b上之后，通过使锡焊烙铁1200远离背面1110abt、1110bbt等操作，而使安装部加热工序在与电子部件配置工序的完成大致同一时期结束。该情况下，能够以更低的加热温度实施锡焊。

然后，在电子部件配置工序结束后，通过使熔融状态的焊锡1300凝固而形成锡焊连接部，从而将片状电容器550等电子部件锡焊到安装部1110a、1110b上。

<第二制造工艺>

另一方面，在第二制造工艺中，首先，如图33(a)所示，实施向安装部1110a、1110b的一面(表面1110atp、1110btp)上供给焊锡1300的焊锡供给工序。另外，焊锡1300的供给方法并无特别限定，例如，可以采用通过焊锡分配器等在表面1110atp、1110btp上涂敷膏状焊锡的方法。

接着，如图33(b)所示，实施将电子部件配置在被供给有非熔融状态的焊锡1300的一面(表面1110atp、1110btp)上的电子部件配置工序。然后，实施对安装部1110a、1110b的另一面(背面1110abt、1110bbt)进行加热的安装部加热工序。在此，如图33(c)所例示，通过使作为局部加热源的前端部的顶面1200t平坦的锡焊烙铁1200直接接触背面1110abt、1110bbt，从而实施安装部加热工序。由此，通过锡焊烙铁1200直接对安装部1110a、1110b进行加热。

然后，在通过加热而使非熔融状态的焊锡1300充分熔融后，通过使锡焊烙铁1200远离背面1110abt、1110bbt等操作而使安装部加热工序结束。由此，通过使熔融状态的焊锡1300凝固而形成锡焊连接部，从而将片状电容器550等电子部件锡焊到安装部1110a、1110b上。

另外，第二制造工艺与第一制造工艺相比，除了安装部加热工序、焊锡供给工序以及电子部件配置工序不同这一点之外，其他方面可以与第一制造工艺同样地实施。另外，第二制造工艺在局部加热源使用锡焊烙铁1200，并且安装部1110a、1110b的厚度薄的情况下尤为有效。该情况下，能够在五秒以内的极短时间内完成锡焊工序。

另外，作为安装部1110a、1110b的厚度薄的情况，例如可以举出：如图28所例示的金属端子540d那样安装部910的厚度tm小于颈部950的厚度tn的情况、或者金属端子540e整体的厚度薄的情况等。在仅安装部1110a、1110b的厚度薄、或者金属端子540e整体的厚度薄的情况下，其厚度例如可以设定在0.21mm～0.43mm的范围内。

另外，在第一制造工艺和第二制造工艺中的安装部加热工序中，也可以取代图32和图33所例示的作为局部加热源的锡焊烙铁1200而利用点焊回流法中所使用的各种局部加热源，例如从喷嘴喷射热风进行锡焊的热风喷嘴、将卤素灯等光源的光汇聚后进行照射的聚光光源、以及照射激光的激光光源等间接加热方式的局部加热源。但是，由于上述间接加热方式的局部加热源配置在与安装部1110分离的位置处，因而只能间接地对安装部1110进行加热。因此，在实施安装部加热工序时，与作为直接加热方式的局部加热源的锡焊烙铁1200相比，容易对开口部532周围部分的构成底座530的树脂材料造成热损坏。另外，锡焊烙铁1200的加热效率高而且设备成本也低。因此，在安装部加热工序中，尤其优选使用锡焊烙铁1200。

另一方面，根据所使用的电子部件的不同，通过在安装部加热工序中进行加热，有可能经由安装部1110和焊锡1300而对电子部件造成热损坏。例如，当电子部件为片状电容器550、尤其是多层陶瓷电容器(multilayerceramiccondenser)时，急剧的温度变化(例如升温速度为350℃/秒以上的温度变化)容易使多层陶瓷电容器产生裂缝。例如，在3216或其以下尺寸的多层陶瓷电容器中，通常建议将加热时的升温速度和冷却时的冷却速度设为150℃/秒以下，而在3225或其以上尺寸的多层陶瓷电容器中，通常建议将升温速度和冷却速度设为130℃/秒以下。因此，在有可能因为安装部加热工序中的加热而对电子部件造成热损坏的情况下，在第一制造工艺和第二制造工艺中，优选在实施电子部件配置工序之前实施对电子部件进行预热的电子部件预热工序。

电子部件预热工序中的加热计划并无特别限定，只要以通常所建议的升温速度以下的升温速度升温至目标加热温度即可，其中，该目标加热温度设定在高于常温且低于安装部加热工序中的加热温度的范围内。电子部件预热工序中的目标加热温度例如可以在140℃±40℃的范围内选择。当如此预先对电子部件进行预热时，则在安装部加热工序中极易将电子部件的升温速度控制为所建议的升温速度以下的升温速度。

图34是表示电子部件使用多层陶瓷电容器式的片状电容器550时的加热处理计划的一例的图表。在此，在图34中，横轴表示时间(秒)，纵轴表示温度(℃)，区间1h表示正在实施电子部件预热工序，区间2h表示正在实施安装部加热工序，区间c表示安装部加热工序结束后的冷却工序。

在图34所示的例子中，首先，在电子部件预热工序(区间1h)中，以一定的升温速度δt(1h)从室温rt(约25℃)升温至目标控制温度t(1h)，并在达到目标控制温度t(1h)之后，暂时保持该温度不变。接着，在安装部加热工序(区间2h)中，以一定的升温速度δt(2h)从目标控制温度t(1h)升温至目标控制温度t(2h)，并在达到目标控制温度t(2h)之后，暂时保持该温度不变。然后，在冷却工序(区间c)中以一定的降温速度δt(c)降温至室温rt。

该情况下，例如，δt(1h)和δt(2h)可以在90℃/秒～130℃/秒的范围内适当进行选择，δt(c)可以在10℃/秒～130℃/秒的范围内适当地进行选择，t(1h)可以在140℃±40℃的范围内适当地进行选择，t(2h)可以在240℃±20℃的范围内适当地进行选择。另外，冷却工序(区间c)也可以通过自然放冷来实施。另外，为了进一步减缓升温速度，例如也可以设置两个水平(强度)的目标控制温度t(1h)。该情况下，并非如图34所示那样以两个阶段升温至目标控制温度t(2h)，而是以三个阶段升温至目标控制温度t(2h)。

另外，关于电子部件预热工序中的加热方法，只要能够实现图34所例示那样的所希望的加热计划便无特别限定。例如，可以举出在将电子部件配置在以固定速度朝向一个方向移动的传送带上的状态下，通过配置在传送带上方的加热源加热一定时间的方法。在此，加热源例如可以利用卤素加热器、热风加热器等。

另外，关于以上详细说明的工序以外的其他工序，可以根据需要与现有周知的工序适当地组合而实施。由此，能够制造天线线圈部件510。另外，关于通过第四实施方式的天线线圈部件的制造方法制造的天线线圈部件510的结构，只要是能够适用第四实施方式的天线线圈部件的制造方法的结构、即安装部1110露出于开口部532e内的结构便无特别限定。因此，只要是具有安装部1110露出于开口部532e内的结构的天线线圈部件，则第四实施方式的天线线圈部件的制造方法可以适用于第一实施方式的天线线圈部件10、第二实施方式的天线线圈部件510、第三实施方式的天线线圈部件510、或者现有周知的天线线圈部件中的任意一种天线线圈部件的制造中。

(第五实施方式)

接着，对于第五实施方式进行说明。

首先，在制造天线线圈部件时，在将片状电容器等电子部件锡焊到固定在由树脂材料形成的底座中的金属端子的安装部上时，除了利用回流焊炉对制造中途阶段的天线线圈部件整体进行加热的整体加热法之外，还可以利用点焊回流法等的局部加热法。在利用局部加热法进行锡焊时，对于安装部进行局部加热。但是，在锡焊时对安装部进行局部加热的情况下，有可能对片状电容器等电子部件造成热损坏。例如，在片状电容器、尤其是多层陶瓷电容器的下，容易产生裂缝。

第五实施方式是鉴于上述情况而完成的，其课题在于提供一种在制造天线线圈部件时，能够更进一步抑制在利用局部加热法将电子部件锡焊到金属端子上时对电子部件造成热损坏的天线线圈部件的制造方法。

为了解决上述课题，第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的特征在于，至少经过注塑成形工序和锡焊工序来制造天线线圈部件，在该注塑成形工序中，在将至少具有固定部和板状的安装部的金属部件配置到金属模内之后，向金属模内注射树脂材料，从而在至少形成由树脂材料构成的底座的同时将固定部埋设在底座中，其中，安装部与固定部直接或者间接地连接，并且，在该安装部上连接有臂部，在上述锡焊工序中，将电子部件锡焊到安装部上，并且，锡焊工序是通过局部地对臂部的至少一部分进行加热来实施。

图35是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的一例的放大俯视图，具体而言是表示将金属端子的固定部埋设在底座中之后的安装部附近部分的结构的一例的放大俯视图。图35所示结构与通过注塑成形工序将图29所示金属端子540e的一部分埋入固定在底座530中之后，将连接部1116e切断除去后的状态(图30)相同。

在此，在图35中，金属端子540f(540)、安装部1410a(1410)、安装部1410b(1410)、连接部1416d、绕线连接部1412a、颈部1450a(1450)、颈部1450b(1450)、固定部1460a(1460)、固定部1460b(1460)是形状和结构分别与图30中的金属端子540e、安装部1110a、安装部1110b、连接部1116d、绕线连接部1112a、颈部1150a、颈部1150b、固定部1160a、固定部1160b相同的部件。

在图35所示的例子中，安装部1410a经由颈部1450a与固定部1460a间接地连接，安装部1410b经由颈部1450b与固定部1460b间接地连接。在此，在图35所示的例子中，在实施锡焊工序时，例如在向安装部1410a、1410b上供给了焊锡之后，将片状电容器550等电子部件以将安装部1410a与安装部1410b桥接的方式配置在安装部1410a、1410b上。

然后，接着分别对颈部1450a和颈部1450b进行局部加热。在此，图35中的“×”符号所示的位置是局部加热位置的中心点。该情况下，由于安装部1410a经由颈部1450a而被加热，安装部1410b经由颈部1450b而被加热，因而将片状电容器550等电子部件锡焊到安装部1410a、1410b上。即，在图35所示的例子中，将颈部1450用作成为局部加热对象的臂部。换言之，颈部1450兼具臂部的功能。

如图35所例示，在第五实施方式的天线线圈部件的制造方法中，由于是对于与安装部1410连接的臂部(图35所示的例子中为颈部1450)进行局部加热，而不是对于安装部1410进行局部加热，因此，与对于安装部1410进行局部加热时相比，容易进一步减缓电子部件的升温速度、和/或进一步减小电子部件的最大加热温度。因此，能够抑制电子部件的热损坏。

另外，只要是在注塑成形后与安装部1410一同露出于底座530的开口部532e内，并且至少与安装部1410连接的部件，则臂部的平面形状和配置位置便无特别限定。但是，臂部优选为如图35所例示的颈部1450那样其平面形状基本上呈宽度小于安装部1410的纵横长度的带状的部件。

另外，在图35所示的例子中，也可以以先进行局部加热，然后再配置焊锡1300和电子部件的方式实施锡焊。另外，关于注塑成形工序和锡焊工序之外的其他工序并无特别限定，可以适当地实施周知的工序或者已说明的各种工序。由此，能够得到第二实施方式的天线线圈部件510、第三实施方式的天线线圈部件510或者周知的天线线圈部件。当然，第五实施方式的天线线圈部件的制造方法也可以用于制造第一实施方式的天线线圈部件10。另外，在实施锡焊工序时，可以与第三实施方式的天线线圈部件的制造方法组合而实施，也可以在第四实施方式的天线线圈部件的制造方法中使锡焊烙铁1200与臂部接触进行加热而不是安装部1410。另外，这些方面在下述的图36～图38所示的例子中也是同样的。

另外，在图35所示的例子中，作为臂部发挥作用的颈部1450与固定部1460邻接，而且颈部1450的长度也较短。因此，即使是对颈部1450进行局部加热，由于从颈部1450至固定部1460为止的传热距离较短，因而容易导致周围部分也被附带地加热。因此，容易对固定部1460附近的构成底座530的树脂材料造成热损坏，并且有时候树脂材料不易使用非耐热性树脂。因此，为了使构成底座530的树脂材料能够容易地使用非耐热性树脂，优选在实施锡焊工序时对于位于距离固定部1460的传热距离尽可能大的位置处的臂部进行加热。

图36是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的另一例的放大俯视图，具体而言是表示将金属端子的固定部埋设在底座中之后的安装部附近部分的结构的一例的放大俯视图。

与图35所示的例子相比，在图36所示的例子中，开口部532e朝向右侧扩大。另外，除了安装部1410a的右边侧与臂部1500a连接，安装部1410b的右边侧与臂部1500b连接这一点之外，图36所示例子中所使用的金属端子540g(540)具有与图35所示的金属端子540f相同的结构，其中，臂部1500a的末端(图中右端)是未与其他部件连接或者接触的自由端，臂部1500b的末端(图中右端)是未与其他部件连接或者接触的自由端。另外，臂部1500a、1500b的形状呈沿着与x方向平行的方向延伸的带状。

在图36所示的例子中，在实施锡焊工序时，对于臂部1500a、1500b的末端部进行局部加热。在此，图36中的“×”符号所示的位置是局部加热位置的中心点。在臂部1500a与固定部1460a之间设有安装部1410a和颈部1450a。即，与图35所示的例子相比，在图36所示的例子中，从臂部1500a至固定部1460a为止的传热距离非常长。这对于臂部1500b也是同样的。

因此，与图35所示的例子相比，在图36所示的例子中能够大幅抑制传递至底座530的热量，因此，能够抑制构成底座530的树脂材料的热损坏。因此，构成底座530的树脂材料也可以使用非耐热性树脂。但是，在图36所示的例子中，需要对臂部1500a的末端部和臂部1500b的末端部这两个位置进行局部加热。该情况下，只要使顶面1200t的形状呈矩形形状的锡焊烙铁1200以配置为顶面1200t的长边与y方向平行的状态与臂部1500a的末端部和臂部1500b的末端部接触即可。由此，能够同时对臂部1500a的末端部和臂部1500b的末端部这两个位置进行局部加热。但是，当所使用的加热源为热风喷射喷嘴、激光光源或者将卤素灯的光汇聚并发射的聚光光源等时，需要分两次实施局部加热、或者准备两个加热源。因此，为了避免使局部加热工艺变得复杂、或者使加热设备大型化，优选臂部1500a的末端部与臂部1500b的末端部连接。

图37是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的另一例的放大俯视图，具体而言是表示将金属端子的固定部埋设在底座中之后的安装部附近部分的结构的一例的放大俯视图。

除了配置在开口部532内的金属端子540h(540)的形状与图36所示的金属端子540g稍有不同这一点之外，图37所示的例子与图36所示的例子相同。在此，除了取代臂部1500a、1500b而设有连接部1416f这一点之外，图37所示的金属端子540h具有与图36所示的金属端子540g相同的结构，其中，连接部1416f具有将臂部1500a的末端部与臂部1500b的末端部连接而成的结构。另外，连接部1416f具有将u字朝向左侧放倒后的形状。

在图37所示的例子中，连接部1416f作为臂部发挥作用，在实施锡焊工序时，能够对连接部1416f的任意位置进行局部加热。但是，在对连接部1416f进行局部加热时，尤其优选对图37中的“×”符号所示的位置(中间点)附近、即与安装部1410a之间的传热距离和与安装部1410b之间的传热距离大致相等的位置附近进行局部加热。在对连接部1416f的中间点附近进行局部加热的情况下，更加容易对安装部1410a和安装部1410b均匀地进行加热。因此，也更加容易防止安装部1410a侧和安装部1410b侧的锡焊状态发生偏差。另外，在锡焊工序结束后，将成为由安装部1410a、片状电容器550等电子部件以及安装部1410b构成的电气线路的迂回线路的连接部1416f切断。

另外，尤其优选作为臂部发挥作用的连接部1416f在安装部1410a、1410b的平面方向上设置在安装部1410a与安装部1410b之间的区域sp以外的其他区域中。这是因为：在将作为臂部发挥作用的连接部1416f设置在区域sp内时，连接部1416f的配置位置与片状电容器550等电子部件的配置位置很有可能重叠。另外，当连接部1416f的配置位置与片状电容器550等电子部件的配置位置重叠时，在对连接部1416f局部加热后，必须在将连接部1416f切断除去后再进行电子部件与安装部1410a、1410b之间的锡焊。该情况下，锡焊工序变得极其复杂而繁琐。

图38是表示第五实施方式的天线线圈部件的制造方法的另一例的放大俯视图，具体而言是表示将金属端子的固定部埋设在底座中之后的安装部附近部分的结构的一例的放大俯视图。

除了金属端子540i(540)的结构与图37所示的金属端子540h稍有不同这一点之外，图38所示的例子与图37所示的例子相同。在此，除了在安装部1410a的上边左侧连接有连接部1416d，在安装部1410b的下边左侧连接有绕线连接部1412a，而且在安装部1410a、1410b的左边侧上也设有连接安装部1410a与安装部1410b的连接部1416g这一点之外，图38所示的金属端子540i的结构与图37所示的金属端子540h相同。另外，连接部1416g具有将u字朝向右侧放倒后的形状。另外，图38中的两个“×”符号分别表示连接部1416f、1416g的中间点。

在图38所示的例子中，可以将从连接部1416f和连接部1416g中选择的任意一个或者两个连接部用作臂部。另外，该情况下，可以任意地选择局部加热的位置，但是，优选与图37所示的例子同样地选择连接部1416f的中间点附近位置和/或连接部1416g的中间点附近位置。该情况下，与图37所示的例子相比，能够更均匀地对安装部1410a和安装部1410b进行加热。

另外，基于与连接部1416f同样的理由，连接部1416g也尤其优选配置在区域sp以外的其他区域中。另外，从更均匀地对安装部1410a和安装部1410b进行加热的观点出发，连接部1416g和连接部1416f优选如图38所例示配置在与y方向平行且沿着y方向将安装部1410a和安装部1410b二等分的中心线l的一侧和另一侧，尤其优选配置在相对于中心线l大致呈线对称的位置处。另外，在锡焊工序结束后，将连接部1416g和连接部1416f都切断。

另外，在图37所示的例子中，在制成后的天线线圈部件510的金属端子540h上残留有切断连接部1416f后的切割痕迹，在图38所示的例子中，在制成后的天线线圈部件510的金属端子540i上残留有切断连接部1416f和连接部1416g后的切割痕迹。