一种动力电池极柱结构的制作方法

本实用新型涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种动力电池极柱结构。

背景技术：

现有技术下动力电池的盖板负极结构，如图1所示，是由铜22、铝21复合负极柱加铝块6铆接和焊接构成，以此结构设计，复合负极柱结合面承受较大的垂直拉力时，很容易造成复合负极柱断裂的风险，且使得该动力电池的盖板负极结构装配繁琐，加工难度大，且复合极柱加工成本昂贵。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构稳定，安全可靠的动力电池极柱结构。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种动力电池极柱结构，包括一体设置的负极柱，与所述负极柱相连接的复合块，所述复合块至少由两种材质金属块组合而成，且所述复合块与所述负极柱顶端外周面的配合处设置有与所述负极柱材质相同的金属块。

其中，所述复合块包括铝块和铜块，所述铝块贯穿设置有用于和所述负极柱相铆接的铆接孔，所述铆接孔的孔口的上端焊接有所述铜块。

其中，所述铆接孔的孔口的上端设置有凹坑，所述凹坑内焊接有所述铜块。

其中，所述铜块的安装孔与所述铆接孔同轴设置。

其中，所述负极柱采用纯铜柱体一体加工成型。

其中，所述负极柱包括底座以及与所述底座一体设置的柱体，所述柱体上端的外圆周面凹设有铆接槽，所述铆接槽与凸设于所述铆接孔内圆周面上的凸起相配合。

其中，所述复合块的下底面与所述底座的上表面之间的设置有密封圈。

本实用新型的有益效果：本实用新型包括一体设置的负极柱，与所述负极柱相连接的复合块，所述复合块至少由两种材质金属块组合而成，且所述复合块与所述负极柱顶端外周面的配合处设置有与所述负极柱材质相同的金属块。以此结构设计，能够使得负极柱与负极柱外围相同材质的金属块有效焊接，有效提升负极柱的结构稳定性，同时也能够通过复合块的设置，有效降低与该负极柱相连接的外部接头的成本。

附图说明

图1是现有技术下动力电池极柱结构的结构示意图。

图2是本实用新型一种动力电池极柱结构的结构示意图。

图3是图2中复合块的主视图。

图4是图3中AA截面的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1所示，本实施例中一种动力电池极柱结构，包括一体设置的负极柱1，与所述负极柱1紧配的复合块2，所述复合块2由两种材质金属块组合而成，且所述复合块2与所述负极柱1顶端外周面的配合处设置有与所述负极柱1材质相同的金属块。

具体的，本实施例中所述复合块2包括铝块21和铜块22，所述铝块21贯穿设置有用于和所述负极柱1相铆接的铆接孔211，所述铆接孔211的孔口的上端焊接有所述铜块22，所述铆接孔211的孔口的上端设置有凹坑，所述凹坑内焊接有所述铜块22，所述铜块22的安装孔与所述铆接孔211同轴设置，所述负极柱1采用纯铜柱体一体加工成型，所述负极柱1包括底座以及与所述底座一体设置的柱体，所述柱体上端的外圆周面凹设有铆接槽，所述铆接槽与凸设于所述铆接孔211内圆周面上的凸起相配合，所述复合块2的下底面与所述底座的上表面之间的设置有密封圈3。

采用上述结构设计的固定结构，使得负极柱加工方便快捷，且方便装配，进而有效的节省了加工成本，由于与复合块相铆接的负极柱采用纯铜一体成型，与现有技术相比，消除了铜铝复合铜柱之间的结合面，因而有效提升了该电池负极柱的可靠性。为了进一步的提升负极柱的装配可靠性，与该负极柱端部外围相配合的铜块能够很好的与该纯铜负极柱有效焊接，且起到很好的防脱效果，考虑到该电池负极柱与外部外部接头连接时，方便外部接头的焊接，有效降低外部接头的成本，复合块中除铜块部分采用铝块。根据与外部接头的焊接需要，也可以设置成其它材质的金属，在此不做赘述。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。