一种线缆线盘自动绕线贴标机的制作方法

本实用新型属于线缆线盘加工技术领域，具体涉及一种线缆线盘自动绕线贴标机。

背景技术：

线缆在生产过程中通常需要将整捆的线缆裁切成为指定长度的线缆线盘。目前，现有的线缆生产企业通常将整捆固定在放线杆上，然后将线头固定在绕线机构上，启动电机对线缆进行绕线，然后线缆绕成指定长度的线缆线盘后，将线缆裁断，并人工贴上标签，再人工将线缆的拉至绕线机构进行绕线。现有的方式采用人工进行操作，生产效率底下，增加了生产成本，降低了生产效率。另外，现有的设备在线缆线盘生产过程中，每次缠绕一个线缆线盘后就需要人工取出，效率低下，因此，如何克服现有的线缆线盘绕线的不足，且在生产过程中一次性能够进行缠绕两个线缆线盘，提高生产效率，降低生产成本成为企业亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型要解决的技术问题是一种自动化程度高，实用性强，且一次能够加工两个线缆线盘的线缆线盘自动绕线贴标机，实现了线缆线盘的自动生产。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下方案实现：一种线缆线盘自动绕线贴标机，包括机台和设置在机台左侧的送线机构，所述的送线机构的右侧的机台上依次设有机架、切线装置、排线装置、贴标装置、绕线装置以及下料机构，所述的贴标装置安装在机架的上部；所述的贴标装置包括固定在机台底部的贴标导柱、与贴标导柱上端连接并固定在机架的上部的横杆、设置在横杆的贴标下压气缸、设置在横杆的下方且与贴标下压气缸连接的贴标底板、设置在贴标底板上的标贴送料组件、设置在贴标底板上且位于标贴送料组件右侧依次设有切标组件、标贴滚轮、夹标组件以及与横杆连接且设置在夹标组件外侧的导线组件，所述的夹标组件的位置与标贴送料组件的位置相对应；所述的贴标底板的中间位置设有第一开口和与设置在第一开口底部的第二开口；所述的标贴滚轮设置在第二开口的两侧。

优选地，所述的标贴送料组件包括标贴安装盘和标贴出口。

优选地，所述的切标组件包括设置在贴标底板上位于贴标底板的第一开口的左侧的切标导轨、分别设置在切标导轨上下两端的切标气缸以及设置在切标导轨上且与切标气缸连接的切标刀。

优选地，所述的夹标组件包括设置在贴标底板上位于贴标底板的第一开口的右侧的夹标横移气缸和与夹标横移气缸连接的夹标气爪；所述的夹标气爪的位置与标贴出口的位置相对应。

优选地，所述的导线组件包括设置在贴标底板上位于贴标底板的第一开口的右侧的导线气缸和与导线气缸输出端连接的导线滚轮。

优选地，绕线装置包括设置在机台上的旋转机构和设置在机架上部的绕线机构；所述的旋转机构包括设置在机台的下端面的旋转电机、设置在机台的上端面且与旋转电机连接的旋转托盘以及设置在旋转托盘中心位置的卡槽；所述的绕线机构包括设置在机架上部的绕线盘下压气缸、与绕线盘下压气缸连接的绕线盘头以及设置在绕线盘头内且与卡槽位置相对应的卡爪；所述的旋转托盘与绕线盘头相匹配；所述的卡槽与卡爪相匹配。

优选地，所述的送线机构包括设置在安装在机台左侧的位于机台长度方向的中间位置处的两块送线机构安装板、设置在两块送线机构安装板之间的送线导向杆、设置在送线导向杆内的送线滑块、固定在送线滑块右侧的送线机构安装板上且与送线滑块连接的送线气缸、设置在送线滑块的上端面的旋转座、与旋转座转动连接的旋转件、进线口一端固定在旋转件上的送线管、设置在旋转件外侧的夹线气缸以及设置在旋转件上且与夹线气缸连接的夹线块；所述的送线管的出线口的一端为自由端；所述的夹线块位于送线管的进线口位置处。

优选地，所述的切线装置固定在安装在机架上部，且位于贴标装置的左侧；所述的切线装置包括分别设置在机架的两侧侧壁的切线机构安装板、设置在两块切线机构安装板之间的切线刀导向杆、固定在切线刀导向杆上的第一切刀安装板、活动的设置在第一切刀安装板右侧的切线刀导向杆上的第二切刀安装板、设置在机架右侧的切线机构安装板上且与第二切刀安装板连接的切线气缸以及分别设置在第一切刀安装板和第二切刀安装板上的切线刀。

优选地，所述的排线装置安装在机台上，位于切线装置和贴标装置之间；所述的排线装置包括安装在机台底部的排线电机、与排线电机连接的排线丝杆、设有丝杆螺母的排线调节板、固定在排线调节板上且穿过机台露于穿过机台上端面的排线导向杆以及设置在排线导向杆上端的排线滚轮。

优选地，所述的下料机构安装固定在机台的右侧；所述的下料机构包括设置在机台的上端面的操作台、沿机台长度方向设置在机台上端面的两侧壁的支撑件、设置在支撑件之间且与机台长度方向平行的下料导向杆、设置在下料导向杆上的线托板、设置在线托板上的下料气缸以及设置在两个线托板之间的分线盘；所述的旋转托盘设置在靠近一侧的操作台上；所述的操作台的右侧设有线缆线盘下料位；在线缆线盘下料位和旋转托盘之间的操作台上设有传送滚筒；所述的分线盘为圆环型结构，且在分线盘上设有向内凹陷的U型开口。

与现有技术相比，本实用新型改变了传统的线缆线盘加工工艺，具有自动化程度高，实用性强，且一次能够加工两个线缆线盘，实现了线缆从上料、线缆缠绕成线缆线盘、贴标签、线缆裁切以及线缆线盘下料全自动化生产加工，提高了线缆加工成线缆线盘的效率，减少了操作人员数量和劳动力需要，降低了生产成本，提高了经济效益，满足线缆线盘自动化生产的需求，同时，采用机械自动化进行线缆线盘的生产，确保线缆线盘中的线缆的长度相同，提高了产品的品质，确保同一批次的产品品质相同。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的送线机构的结构示意图。

图3为本实用新型的切线装置的结构示意图。

图4为本实用新型的排线装置的结构示意图。

图5为本实用新型的贴标装置和绕线装置的结构示意图。

图6为本实用新型的贴标装置的结构示意图。

图7为本实用新型的贴标装置的爆炸图。

图8为本实用新型的绕线盘头和卡爪的局部爆炸图。

图9为图8的爆炸图。

图10为旋转机构的结构示意图。

图11为下料机构的结构示意图。

其中: 1机台；2送线机构；21送线机构安装板；22送线导向杆；23送线滑块；24送线气缸；25旋转座；26旋转件；27送线管；28夹线气缸；29夹线块；3机架；4切线装置；41切线机构安装板；42切线刀导向杆；43第一切刀安装板；44第二切刀安装板；45切线气缸；46切线刀；5排线装置；51排线电机；52排线丝杆；53排线调节板；54排线导向杆；55排线滚轮；6贴标装置；61贴标导柱；62横杆；63贴标下压气缸；64贴标底板；641第一开口；642第二开口；65标贴送料组件；651标贴安装盘；652标贴出口；66切标组件；661切标导轨；662切标气缸；663切标刀；67标贴滚轮；68夹标组件；681夹标横移气缸；682夹标气爪；69导线组件；691导线气缸；692导线滚轮；7绕线装置；71旋转机构；72绕线机构；711旋转电机；712旋转托盘；713卡槽； 72绕线机构；721绕线盘下压气缸；722绕线盘头；723卡爪；8下料机构；81操作台；811线缆线盘下料位；812传送滚筒；82支撑件；83下料导向杆；84线托板；85下料气缸；86分线盘。

具体实施方式

为了让本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型作进一步阐述。

如图1至图11所示，一种线缆线盘自动绕线贴标机，包括机台1和从左至右依次设置在机台上的送线机构2、机架3、切线装置4、排线装置5、贴标装置6、绕线装置7以及下料机构8。所述的送料机构2安装固定在机台1的左侧，通过送料机构引导和将线缆输送至绕线装置进行缠绕成线缆线盘。所述的机架3设置在机台的中间位置的上端面。所述的切线装置4设置在机架3的侧边，通过切线装置将线缆切断。所述的排线装置5安装在机台1上，位于切线装置的右侧，通过排线装置5将控制线缆上下移动，从而将线盘缠绕成线缆线盘。所述的贴标装置6安装在机架3上，且位于排线装置5的右侧，通过贴标装置将线缆线盘进行粘贴标签纸进行标记。所述的绕线装置7设置在机台1和机架3之间，且绕线装置7位于贴标装置的右侧，并通过绕线装置将线缆缠绕成线缆线盘。所述的下料机构设置在机台上，位于绕线装置7的右侧，且承接与绕线装置7，并对绕线装置缠绕的线缆线盘进行下料。当线缆依次穿过送线机构2、机架3、切线装置4、排线装置5、贴标装置6后固定在对线缆线盘进行下料，下料后，操作人员将线缆线盘取出，同时将两个线缆线盘之间的标记处剪断即可加工成两个线缆线盘。

为了使得线缆能够输送至绕线装置进行绕线，对送线机构2进行了设计。所述的送线机构2包括送线机构安装板21、送线导向杆22、送线滑块23、送线气缸24、旋转座25、旋转件26、送线管27、夹线气缸28以及夹线块29。所述的送线机构安装板21的数量为两块，两块送线机构安装板21安装固定在机台1的上端面，且两块送线机构安装板21所在的直线与机台长度方向平行。所述的送线导向杆22的数量为两根，且两根送线导向杆22平行的设置在两块送线机构安装板21之间。所述的送线滑块23安装固定在送线导向杆22内且在送线导向杆22内前后移动。所述的送线气缸24安装固定在送线滑块23右侧的送线机构安装板的右侧，且送线气缸24的输出端与送线滑块23连接，并通过送线气缸24驱动送线滑块23前后移动。所述的旋转座25安装固定在送线滑块23的上端面。所述的旋转件26与旋转座25之间转动连接。所述的送线管27的一端固定在旋转件26上，送线管27的另一端为自动端，其中固定在旋转件26上的送线管27的一端为线缆进线口，送线管27的另一端为线缆出线口。所述的夹线气缸28设置在旋转件26的外侧。所述的夹线块29的数量为两块，且设置在旋转件26的内侧位于送线管27的进线口位置处，其中的一块夹线块29固定在旋转件26上，另一块夹线块29与夹线气缸28连接，并通过夹线气缸28驱动夹线块29移动，从而实现线缆的夹紧固定。工作时，线缆从两块夹线块之间穿过进入送线管27内，并从送线管27的出线口引出。送线时，夹线气缸28驱动夹线块29夹紧线缆，送线气缸24驱动送线滑块23前移动，从而将线缆输送至绕线装置7，并通过绕线装置7压紧固定线缆端口，同时夹线气缸28驱动夹线块29松开线缆，且送线气缸24驱动送线滑块23后移动，实现送线滑块23复位，从而带动送线管27复位。

所述的切线装置4固定在安装在机架上部，且位于贴标装置6的左侧。所述的切线装置4包括切线机构安装板41、切线刀导向杆42、第一切刀安装板43、第二切刀安装板44、切线气缸45以及切线刀46。所述的切线机构安装板41的数量为两块，且切线机构安装板41设置在机架3的两侧。其中，两块切线机构安装板41在同一水平面，且两块切线机构安装板41所在的直线与机台的宽度方向的直线平行。所述的切线刀导向杆42的数量为两根，且两根切线刀导向杆42之间相互平行。所述的切线刀导向杆42安装固定在两块切线机构安装板41之间。所述的第一切刀安装板43安装固定在切线刀导向杆42上。所述的第二切刀安装板44活动的设置在第一切刀安装板43右侧的切线刀导向杆42上。所述的切线气缸45设置在第二切刀安装板44右侧的切线机构安装板41的外侧，且切线气缸45的输出端与第二切刀安装板44连接，并通过切线气缸45驱动第二切刀安装板44在切线刀导向杆42内往返移动，实现线缆的裁切。所述的切线刀46分别设置在第一切刀安装板43和第二切刀安装板44上，且设置在第一切刀安装板43上的切线刀46的位置和设置在第二切刀安装板44上的切线刀46的位置相对应，通过设置在第一切刀安装板43上的切线刀46和设置在第二切刀安装板44上的切线刀46联合作用实现线缆的裁切。

所述的排线装置5安装在机台1上，位于切线装置4和贴标装置6之间。所述的排线装置5包括安装在机台1底部的排线电机51、与排线电机51连接的排线丝杆52、设有丝杆螺母的排线调节板53、固定在排线调节板53上且穿过机台1露于穿过机台1上端面的排线导向杆54以及设置在排线导向杆54上端的排线滚轮55。所述的排线电机51为伺服电机。工作时，通过排线电机51驱动排线丝杆52转动，排线丝杆52转动时带动排线调节板53上下移动，而排线调节板53上下移动时带动排线导向杆54在机台1的上端面上下移动，从而将线缆缠绕成线缆线盘，避免线缆在缠绕成线缆线盘时局部线缆过多而影响线缆线盘的品质。

所述的贴标装置6设置在机架3上，位于排线装置5和绕线装置7之间。所述的贴标装置6包括贴标导柱61、横杆62、贴标下压气缸63、贴标底板64、标贴送料组件65、切标组件66、标贴滚轮67、夹标组件68以及导线组件69。所述的贴标导柱61垂直的固定在机台的上端面，且与水平面垂直。其中，贴标导柱61的数量为两根，且两根贴标导柱61相互平行。所述的横杆62与两根贴标导柱61的上端连接，且横杆62固定在机架的侧壁上，位于机架3的上部。所述的贴标下压气缸63安装固定在横杆62的上端面，且位于横杆62的中间位置处。所述的贴标底板64设置在横杆62的下方，且与贴标下压气缸63的输出端连接，通过贴标下压气缸63控制贴标底板64上下移动。所述的贴标底板64的中间位置设有开口朝下的第一开口641和与设置在第一开口底部的第二开口642，且第一开口641的宽度大于第二开口642的宽度。第二开口642的宽度大于线缆的直径。所述的标贴送料组件65安装在贴标底板64上位于贴标底板64的最左侧，通过标贴送料组件65提供标签纸。所述的切标组件66固定在第一开口左侧的贴标底板64上，且设置在标贴送料组件65的右侧，通过切标组件66将标贴送料组件65提供的标签纸切断。所述的标贴滚轮67的数量为两个，且两个标贴滚轮67分别设置在第二开口642的两侧，通过两个标贴滚轮67联合作用，将标签纸粘贴在线缆上，从而实现线缆自动贴标签纸。所述的夹标组件68设置在第一开口641的右侧，且夹标组件68的位置与标贴送料组件65的位置相对应，通过夹标组件68将标贴送料组件65的标签纸拉至两个标贴滚轮67的下方，并通过贴标下压气缸63驱动贴标底板64向下移动，利用两个标贴滚轮67联合作用将标签纸粘贴在线缆上。所述的导线组件69安装固定在横杆62上，且位于夹标组件68位置所在的贴标底板64的外侧，即导线组件69通过固定件固定在横杆62上，导线组件69的位置与夹标组件68的位置相同，且导线组件69设置在夹标组件68的前方。其中，标贴送料组件65、切标组件66、标贴滚轮67以及夹标组件68在同一水平面上。

所述的标贴送料组件65包括标贴安装盘651和标贴出口652，所述的卷状标签纸固定在标贴安装盘651上，标签纸的端口设置在标贴出口652位置处，并向外延伸。所述的切标组件66包括切标导轨661、切标气缸662以及切标刀663。所述的切标导轨661设置在第一开口的左侧的贴标底板上，且位于标贴出口652的右侧。其中标贴出口652位于切标导轨661的中间位置处。所述的切标气缸662分别设置在切标导轨661的两端，且切标气缸的输出端的方向朝切标导轨661的中间位置移动。所述的切标刀663的数量为两片。所述的切标刀663设置在切标导轨661上且与切标气缸662连接，通过两片切标刀663联合作用将延伸至标贴出口652位置外侧且位于两片切标刀之间的标签纸切断，实现标签纸的自动裁切。所述的夹标组件68包括夹标横移气缸681和夹标气爪682。所述的夹标横移气缸681安装固定在第一开口的右侧的贴标底板64上，所述的夹标气爪682与夹标横移气缸681的输出端连接，且夹标气爪682的位置与标贴出口652的位置相对应。其中夹标气爪682包括左夹标气爪、与左夹标气爪相匹配的右夹标气爪以及与左夹标气爪和右夹标气爪连接并驱动左夹标气爪和右夹标气爪张开和闭合的夹标气爪气缸。所述的夹标气爪682并通过夹标横移气缸681驱动夹标气爪682穿过两个标贴滚轮67和两片切标刀之间的中间位置后夹紧标贴出口652外的标签纸端口，并将标签纸端口拉至第二开口的右侧的标贴滚轮67的右侧。所述的导线组件69包括导线气缸691和导线滚轮692，所述的导线气缸691通过固定件固定在横杆62上，导线气缸691的位置与夹标组件68的位置相同，且导线气缸691设置在夹标组件68的前方。所述的导线滚轮692通过连接件与导线气缸691的输出端连接，并通过导线气缸691控制导线滚轮692上下移动，从而引导线缆在第一个线缆线盘缠绕完成后将线缆缠绕至第二个线缆线盘上。

所述的绕线装置7包括设置在机台1上的旋转机构71和设置在机架3上部的绕线机构72。所述的旋转机构71包括设置在机台1下端面的旋转电机711、设置在机台的上端面且与旋转电机711连接的旋转托盘712以及设置在旋转托盘712中心位置的卡槽713。所述的旋转电机711工作时驱动旋转托盘712旋转。所述的绕线机构72包括设置在机架3上部的绕线盘下压气缸721、与绕线盘下压气缸721连接的绕线盘头722以及设置在绕线盘头722内且与卡槽713位置相对应的卡爪723。所述的绕线盘头722位于旋转托盘712的正上方。所述的旋转托盘712与绕线盘头722相匹配。所述的卡槽713与卡爪723相匹配。所述的绕线盘下压气缸721驱动绕线盘头722向下移动，并通过旋转托盘722与绕线盘头722联合作用压紧固定线缆端口，然后通过卡槽713与卡爪723相互配合实现旋转托盘712与绕线盘头722之间的固定，再通过旋转电机711驱动旋转托盘712与绕线盘头722同时转动，实现线缆的自动绕线。所述的绕线盘头722为现有的绕线盘头均可实现。该绕线盘头722包括摇盘大轴、线饼盘、设置在线饼盘上且与摇盘大轴连接的摇盘轴、与摇盘轴连接的饼页安装盘、设置在饼页安装盘外侧且呈环形分布的盘芯片以及设置在饼页安装盘和盘芯片之间的盘芯滑动块和盘芯弹簧、设置在饼页安装盘下方且位于盘芯片内的轴承、设置在轴承下方且与饼页安装盘连接的卡爪弹簧和卡爪723。当绕线盘头722向下移动时，由于盘芯片受力时向外张开，当绕线盘头722向上移动时，由于盘芯片受到盘芯弹簧的作用向饼页安装盘拉紧，从而将盘芯片缩紧在饼页安装盘外侧。

所述的下料机构8安装固定在机台1的右侧；且承接于绕线装置7，对绕线装置生产后的线缆线盘进行下料。所述的下料机构8包括操作台81、支撑件82、下料导向杆83、线托板84、下料气缸85以及分线盘86。所述的操作台81设置在机台1的上端面，且位于机台1的右侧。所述的操作台81上设有绕线与旋转托盘712形状和大小相匹配的绕线工位、设置在操作台81右侧的线缆线盘下料位811以及设置在绕线工位和线缆线盘下料位811之间的传送滚筒812。其中，绕线工位靠近机架位置处。所述的旋转托盘712设置在绕线工位内，且旋转托盘712、传送滚筒812以及线缆线盘下料位811在同一水平面上。所述的支撑件82的数量为四个，四个支撑件82分别沿着机台长度方向设置在机台上端面的两侧的侧壁。其中，每一边机台的侧壁上设有两个支撑件82。所述的下料导向杆83的数量为四根，且四根下料导向杆83分别设置在支撑件82上。所述的四根下料导向杆83的长度方向与机台的长度方向平行。其中，每一边机台的侧壁上设有两根下料导向杆83。所述的线托板84的数量为两个，其中，每一边机台的侧壁上的线托板84为一个。所述的线托板84活动的设置在下料导向杆83上，且两个线托板84在同一平面上，位于操作台81的上方。所述的两个线托板84的中间位置形成圆形开口。所述的下料气缸85的数量为两个，两个下料气缸85分别设置在线托板84上，且两个下料气缸85同步工作，通过两个下料气缸85驱动绕两个线盘固定件84同步移动。所述的分线盘86设置在两个线托板84之间形成的圆形开口上，且通过分线盘86使得绕线装置7能够一次生产两个线缆线盘。所述的分线盘86为圆环型结构，且在分线盘86上设有向内凹陷的U型开口。所述的U型开口的数量为两个，两个U型开口对称的设置在分线盘86。所述的分线盘86的内径大于绕线盘头722锁紧时的外径，小于绕线盘头722下压后打开时的外径。第一个线缆线盘在旋转托盘712上完成后，通过导线滚轮692使其向上移动，并线缆卡在U型开口上，将线缆缠绕在分线盘86的上端面，并在分线盘86的上端面缠绕成第二个线缆线盘。为了确保旋转托盘712的线缆线盘在下料时不会散乱，在线托板84的下方设有抱线缆线盘夹，该抱线缆线盘夹位于旋转托盘712和分线盘86之间。当线缆线盘加工完成后，线缆线盘夹抱紧旋转托盘712和分线盘86之间的线缆线盘。

工作前，将线缆从送线管27的进线口穿入，并延伸至送线管27的出线口外侧，将卷状标签纸固定在标贴安装盘651上，标签纸的端口设置在标贴出口652位置处，并向外延伸。工作时，夹线气缸28驱动夹线块29夹紧线缆，送线气缸24驱动送线滑块23前移动。送线气缸24驱动线缆穿过切线装置4、排线装置5、贴标装置6后位于绕线装置7位置处。此时，绕线盘头722向下移动，绕线盘头722穿过分线盘86后将线缆端口压紧固定在旋转托盘712的上端面，同时，同时。然后夹线气缸28驱动夹线块29松开线缆，且送线气缸24驱动送线滑块23后移动，实现送线滑块23复位，从而带动送线管27复位。送线管27复位后，旋转电机711驱动旋转托盘712转动，同时，排线电机51驱动排线滚轮55上下移动，将线缆缠绕在绕线盘头722上位于旋转托盘712与分线盘86之间的区域内，并形成设定长度的第一线缆线盘。第一线缆线盘缠绕成设定长度的线缆线盘后，夹标横移气缸681启动。夹标横移气缸681驱动夹标气爪682穿过两个标贴滚轮67和两片切标刀之间的中间位置后夹紧标贴出口652外的标签纸端口，并将标签纸端口拉至第二开口的右侧的标贴滚轮67的右侧。夹标气爪682将标签纸端口拉至第二开口的右侧时，贴标下压气缸63控制贴标底板64向下移动；贴标底板64向下移动时带动两个标贴滚轮67向下移动，从而利用两个标贴滚轮67将标签纸粘贴在线缆上，实现线缆自动贴标签纸在第一线缆线盘的设定长度位置处，即将标签纸粘贴在第一线缆线盘和第二线缆线盘之间的中间位置处。同时，切标气缸662启动和夹标气爪682松开标签纸端口。切标气缸66驱动两片切标刀663联合作用将延伸至标贴出口652位置外侧且位于两片切标刀之间的标签纸切断，实现标签纸的自动裁切。此时导线气缸691控制导线滚轮692上移动，从而将线缆卡入分线盘86的U型开口处，并位于分线盘86的上端面；同时排线电机51驱动排线滚轮55上升，并进行上下移动，将线缆缠绕在分线盘86上方的绕线盘头722内，并形成设定长度的第二线缆线盘。第二线缆线盘缠绕成设定长度的线缆线盘后，切线气缸45启动。切线气缸45驱动切线刀46将线缆裁断，从而实现一次加工两个线缆线盘。两个线缆线盘加工完成后，且线缆裁断时，绕线机构72复位，旋转机构71停止转动。此时，线缆线盘夹抱紧旋转托盘712和分线盘86之间的线缆线盘，下料气缸85驱动分线盘86向右移动。分线盘86向右移动时，带动第一线缆线盘经过传送滚筒812放置在线缆线盘下料位811。此时，操作人员将第一线缆线盘和第二线缆线盘之间的端口处剪断，从而形成第一线缆线盘和第二线缆线盘，并进行下料。下料后，分线盘86复位。

上述实施例仅为本实用新型的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本实用新型的保护范围。