本实用新型属于铅酸蓄电池技术领域，具体涉及一种防短路蓄电池板栅结构。
背景技术：
铅酸蓄电池装配过程中，时常发生极板边角刺破隔板，导致正负极板接触短路的现象。由于大部分厂家采用生极板装配的内化成生产模式，这种短路很难在装配过程中检测出来，一般在化成后体现，甚至少部分电池到了客户手中才能被发现。
为了减小以上问题的发生，大部分板栅边角都设计成圆弧型，但极群本身紧装配设计，特别是板间距小(隔板薄)的电池，在手工入壳过程中，边角位置容易相互挤压造成隔板破损，引起正负极板短路的问题。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种防短路蓄电池板栅结构，目的是减少极板边角刺破隔板造成短路的风险。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
一种防短路蓄电池板栅结构，包括板栅边框和设于板栅边框内的横筋条与竖筋条，所述板栅边框的边角为非对称结构的边角。
所述边角为圆弧形边角，且至少有两个圆弧形边角的弧度不同。
所述边角包括两个第一边角和两个第二边角，两个第一边角分别设于板栅边框的左侧两端，两个第二边角分别设于板栅边框的右侧两端。
所述板栅边框内设有加强筋条。
所述加强筋条为多个，多个加强筋条分别设于板栅边框的上下两端。
所述板栅边框的顶端设有极耳。
本实用新型的有益效果：本实用新型板栅左右对称位置的边角采用非对称的结构设计，板栅制作成极板后在装配时，正负极板的边角不会同时挤压隔板的同一个位置，有效减少极板边角刺破隔板造成短路的风险。特别是对于装配压力紧，隔板薄的电池改善效果尤为突出。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是板栅结构填涂活性物质后的正负极板结构示意图；
图3是采用本实用新型板栅结构的极群装配示意图；
图4是图3的局部结构示意图。
图中标记为：
101、第一边角，102、横筋条，103、极耳，104、加强筋条，105、板栅边框，106、竖筋条，107、第二边角，201、负极板，202、正极板，301、负极板，302、隔板，303、正极板，304、负汇流排，305、正汇流排，306、负铅零件，307、正铅零件。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1所示，一种防短路蓄电池板栅结构，包括板栅边框105和设于板栅边框105内的横筋条102与竖筋条106，板栅边框105的顶端设有极耳103，板栅边框105的边角为非对称结构的边角。采用非对称的结构设计，板栅制作成极板后在装配时，正负极板的边角不会同时挤压隔板的同一个位置，有效减少极板边角刺破隔板造成短路的风险。特别是对于装配压力紧，隔板薄的电池改善效果尤为突出。
为了减小刺破隔板的现象，边角优选为圆弧形边角，且至少有两个圆弧形边角的弧度不同。目的是为了使得边角不会同时作用在隔板的同一个位置。具体实施是，可以设置两种边角，边角包括两个第一边角101和两个第二边角107，两个第一边角101分别设于板栅边框的左侧两端，两个第二边角107分别设于板栅边框的右侧两端。第一边角101和第二边角107均优选采用圆弧形边角，且两者的弧度不同，也就是为了满足左右两侧的边角形成不对称结构。
此外，板栅边框内设有加强筋条104。加强筋条104优选为多个，多个加强筋条分别设于板栅边框105的上下两端。
具体实施时，如图2至4所示，采用上述左右非对称边角结构的板栅，经过填涂活性物质后的负极板201和正极板202；正负极板配组和焊接成极群，包括负极板301、隔板302、正极板303、负汇流排304、正汇流排305、负铅零件306和正铅零件307；其中，正负极板配组和焊接成极群的工艺与现有技术中的工艺相同，这里不再过多螯述；此处极板配组和焊接的极群，其四个正负极板的边角都不会同时作用在隔板的同一位置，有效的降低隔板被正负极板同时挤压造成破损的风险。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。