本实用新型涉及纽扣电池技术领域，尤其是一种扣式电池正负极装配生产设备。
背景技术：
扣式电池也叫纽扣电池，是指外形尺寸象一颗小纽扣的电池。扣式电池因体形较小，故在各种微型电子产品中得到了广泛的应用，一般用于各类电子产品的后备电源，如电脑主板，电子表，电子词典，电子秤，记忆卡，遥控器，电动玩具，心脏起搏器，电子助听器，计数器，照相机等。由于纽扣电池的体积小，目前在生产制作过程中多采用人工流水线作业，这种方式存在的缺陷就是生产效率低，依赖于员工的技术熟练度，因此组装精度不高，质量不好，成品率低，且自动化程度较低。市场上现有的锌锰扣式电池正负极装配生产设备在锌粉添加和电解液注射的过程中，自动化程度较低，因此有必要对现有的扣式电池正负极装配生产设备提出改进方案，以满足实际生产过程中的需求。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种扣式电池正负极装配生产设备。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种扣式电池正负极装配生产设备，它包括依次设置的用于输送填装有负极盖的第一模板的负极盖入料机构、用于输送填装有正极盖的第二模板的正极盖入料机构、用于分别接收第一模板和第二模板并将负极盖翻转后与正极盖进行组装的翻转组装机构、用于将由正负极盖组合好的扣式电池进一步压实的压合机构以及用于收集压实后的扣式电池的翻转收料机构，所述第一模板和第二模板上分别设置有若干个对位设置且用于分别填装负极盖和正极盖的装配孔；
所述负极盖入料机构包括用于堆叠第一模板的第一上料架、设置于第一上料架与翻转组装机构之间第一输料轨道、用于将第一上料架的第一模板逐一推出的第一推料板以及用于控制第一推料板沿第一输料轨道的方向作直线往复运动的第一推料气缸，所述第一输料轨道上依次设置有加锌组件和电解液注射组件；所述电解液注射组件包括一与第一输料轨道相对垂直设置的注液固定架、设置于注液固定架侧壁上且与注液固定架滑动配合的横向移动板、设置于注液固定架上且用于控制横向移动板沿注液固定架的前后方向作水平直线运动的注液横移气缸、设置于横向移动板的侧壁上且与横向移动板滑动配合的升降托板、设置于横向移动板上且用于控制升降托板沿横向移动板的上下方向作竖直直线运动的注液升降气缸、设置于升降托板上的注射架、插套设置于注射架上且与注射架滑动配合的联动板、设置于注射架上端且用于控制联动板沿注射架的上下方向作竖直线运动的步进电机、若干个设置于注射架下端的注射筒、对位设置于注射筒内且上端部固定于联动板上的活塞杆、对位设置于注射筒下端且贯穿升降托板分布的针头以及设置于升降托板一侧的电解液槽。
优选地，所述加锌组件包括设置于第一输料轨道上方的锌粉盒、设置于第一输料轨道下端面的锌粉盒固定架、依次贯穿锌粉盒固定架和第一输料轨道分布且上端连接于锌粉盒的底面上的锌粉盒升降架、设置于锌粉盒固定架上且用于控制锌粉盒升降架沿上下方向作直线运动的锌粉盒升降气缸、插套设置于锌粉盒底部内的漏锌板以及设置于漏锌板的一端且用于控制漏锌板沿前后方向作直线运动的漏锌板气缸，所述漏锌板和锌粉盒的底面上分别设置有与装配孔一一对应设置的第一漏孔和第二漏孔，所述锌粉盒固定架且位于锌粉盒的轮廓下方设置有一回收盒，所述第二漏孔设置于回收盒的轮廓范围的上方。
优选地，所述第一输料轨道末端设置有第一水平台，所述第一水平台上设置有一沿前后方向作直线运动的第一推板和一沿左右方向作直线运动的第二推板以及分别控制第一推板和第二推板工作的第一前移气缸和第二前移气缸；所述正极盖入料机构包括用于堆叠填装有正极盖的第二模板的第二上料架、用于将第二上料架上填装有正极盖的第二模板逐一推出的第二推料板、用于控制第二推料板运动的第二推料气缸以及设置于第二推料板的行程前方的第二水平台，所述第二水平台上设置有一沿前后方向作直线运动的第三推板和一沿左右方向作直线运动的第四推板以及分别控制第三推板和第四推板工作的第三前移气缸和第四前移气缸。
优选地，所述翻转组装机构包括第一翻转固定架、设置于第一翻转固定架内且与第一翻转固定架转轴连接的第一翻转架、设置于第一翻转固定架的侧壁上且用于控制第一翻转架以第一翻转架的中心轴为轴心作180度回转运动的第一旋转气缸以及设置于第一翻转固定架下方的第一顶升组件，所述第一翻转架的上下两端部分别设置有第一模具夹台和第二模具夹台，所述第一模具夹台和第二模具夹台的内端侧设置有第一顶针板和第二顶针板，所述第一顶针板和第二顶针板内端侧设置有第一顶压气缸和第二顶压气缸；所述第一模具夹台和第二模具夹台上设置有与第一模板和第二模板上的装配孔一一对位分布第一通孔，所述第一通孔内均设置有一环形磁铁；所述第一顶针板和第二顶针板的外端面上设置有分别与第一通孔一一对位分布的第一顶针；所述第一顶升组件包括设置于第一翻转架下方的第一模具顶板、设置于第一模具顶板下方且用于控制第一模具顶板沿上下方向作直线运动的第一顶升气缸。
优选地，所述第一顶升组件还包括设置于第一顶升气缸的活塞杆上端的第一连动板、设置于第一连动板与第一模具顶板之间的第一连动轴、设置于第一连动板上的第三顶压气缸以及设置于第三顶压气缸的活塞杆上端且位于第一模具顶板下方的第三顶针板，所述第一模具顶板上开设有与装配孔一一对位分布的第二通孔，所述第三顶针板上设置有与第二通孔一一对位分布的第二顶针，所述每个第二顶针的上端部均设置有磁铁块。
优选地，所述第一翻转固定架上且位于第一翻转架相抵接的位置的左右两侧分别设置有第一校正板，所述两个第一校正板的内侧面之间的距离大于等于第一模板和第二模板的宽度，所述第一校正板的内侧端的上部和下部分别开设有一倾斜设置的斜面结构。
优选地，所述压合机构包括一压合架、设置于压合架内且用于进一步压实由正负极盖组合好的扣式电池的压合板、设置于压合架上端且用于控制压合板沿上下方向作直线运动的压合气缸、设置于压合板前侧或后侧的平推板以及用于控制平推板沿前后方向作直线运动的平推气缸。
优选地，所述翻转收料机构包括第二翻转固定架、设置于第二翻转固定架内且与第二翻转固定架转轴连接的第二翻转架、设置于第二翻转固定架的侧壁上且用于控制第二翻转架以第二翻转架的中心轴为轴心作180度回转运动的第二旋转气缸、设置于第二翻转固定架下方的第二顶升组件、设置于第二翻转固定架的下端一侧且用于收集电池转移后的第二模板的第二收料组件以及分别设置于第二翻转固定架的上端的两侧的第三上料组件和第三收料组件；所述第二翻转架的上下两端部分别设置有第三模具夹台和第四模具夹台，所述第二顶升组件包括设置于第二翻转架下方的第二模具顶板、设置于第二模具顶板下方且用于控制第二模具顶板沿上下方向作直线运动的第二顶升气缸；所述第二收料组件包括用于收集扣式电池转移后的第二模板的第二收料架、设置于第二收料架内的第二收料顶板以及用于控制第二收料顶板沿上下方向作直线运动的第二收料气缸，所述第三上料组件包括设置于第二翻转固定架上端的一侧且用于叠置磁板的第三上料架、用于将第三上料架内的磁板逐一推入第二翻转架上的第三模具夹台或第四模具夹台内的第三推料板以及用于控制第三推料板沿左右方向作直线运动的第三推料气缸；所述第三收料组件包括设置于第二翻转固定架的上端的另一侧第三收料架、设置于第三收料架内的第三收料顶板以及用于控制第三收料顶板沿上下方向作直线运动的第三收料气缸。
优选地，所述第二翻转固定架上且位于第二模具顶板与第二翻转架相抵接的位置的左右两侧分别设置有第二校正板，所述两个第二校正板的内侧面之间的距离大于等于第一模板和第二模板的宽度，所述第二校正板的内侧端的上部和下部分别开设有一倾斜设置的斜面结构。
由于采用了上述方案，本实用新型利用负极盖入料机构、正极盖入料机构、翻转组装机构、压合机构以及翻转收料机构的一体结构设置，可实现扣式电池负极盖与正极盖的自动化组装，与人工组装相比，提高了扣式电池的生产质量和生产效率。同时基于电解液注射组件的结构，可利用步进电机控制活塞杆相对注射筒作上下直线步进运动，从而使注射筒内的电解液通过针头一一对应的注射入负极盖内，实现了电解液注射的自动化和定量化，提高了电解液注射的效率和质量；同时当注射筒内的电解液被注射完毕后，可利用注液升降气缸和注液横移气缸配合，使升降托板运动至电解液槽上方，再利用步进电机使注射筒从电解液槽内重新抽取电解液，实现生产的持续性和稳定性。基于此，其具有很强的实用价值和市场推广价值。
附图说明
图1是本实用新型实施例的装配结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是本实用新型实施例的负极盖入料机构的结构示意图；
图4是本实用新型实施例的电解液注射组件的结构示意图；
图5是本实用新型实施例的负极盖入料机构的侧视图；
图6是本实用新型实施例的加锌组件的结构示意图；
图7是本实用新型实施例的加锌组件的分解结构示意图；
图8是本实用新型实施例的加锌组件的侧视图；
图9是本实用新型实施例的正极盖入料机构的结构示意图；
图10是本实用新型实施例的翻转组装机构的结构示意图；
图11是本实用新型实施例的第一顶升组件的结构示意图；
图12是本实用新型实施例的压合机构的结构示意图；
图13是本实用新型实施例的翻转收料机构的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图13所示，本实用新型实施例提供的一种扣式电池正负极装配生产设备，它包括依次设置的用于输送填装有负极盖的第一模板(图中未示出)的负极盖入料机构10、用于输送填装有正极盖的第二模板(图中未示出)的正极盖入料机构20、用于分别接收第一模板和第二模板并将负极盖翻转后与正极盖进行组装的翻转组装机构30、用于将由正负极盖组合好的扣式电池进一步压实的压合机构40以及用于收集压实后的扣式电池的翻转收料机构50，在第一模板和第二模板上分别设置有若干个对位设置且用于分别填装负极盖和正极盖的装配孔；其中负极盖入料机构10包括用于堆叠第一模板的第一上料架11、设置于第一上料架11与翻转组装机构30之间第一输料轨道12、用于将第一上料架11的第一模板逐一推出的第一推料板13以及用于控制第一推料板13沿第一输料轨道11的方向作左右直线往复运动的第一推料气缸14，在第一输料轨道上依次设置有加锌组件60和电解液注射组件70；电解液注射组件70包括一与第一输料轨道12相对垂直设置的注液固定架71、设置于注液固定架71侧壁上且与注液固定架71滑动配合的横向移动板721、设置于注液固定架71上且用于控制横向移动板721沿注液固定架71的前后方向作水平直线运动的注液横移气缸722、设置于横向移动板721的侧壁上且与横向移动板721滑动配合的升降托板731、设置于横向移动板721上且用于控制升降托板731沿横向移动板721的上下方向作竖直直线运动的注液升降气缸732、设置于升降托板731上的注射架74、插套设置于注射架74上且与注射架74滑动配合的联动板751、设置于注射架74上端且用于控制联动板751沿注射架74的上下方向作竖直直线运动的步进电机752、若干个设置于注射架下端的注射筒761、对位设置于注射筒761内且上端部固定于联动板751上的活塞杆762、对位设置于注射筒761下端且贯穿升降托板731分布的针头763以及设置于升降托板731一侧的电解液槽77。
由此，利用负极盖入料机构10、正极盖入料机构20、翻转组装机构30、压合机构40以及翻转收料机构50的结构设置，可实现扣式电池负极盖与正极盖的自动化组装，与人工组装相比，提高了扣式电池的生产质量和生产效率。基于电解液注射组件70的结构设置，可利用步进电机752控制活塞杆762相对注射筒761作上下直线步进运动，从而使注射筒761内的电解液通过针头763一一对应的注射入负极盖内，实现了电解液注射的自动化和定量化，提高了电解液注射的效率和质量；同时当注射筒761内的电解液被注射完毕后(即步进电机752行进至行程末端时)可利用注液升降气缸732和注液横移气缸722配合，使升降托板731运动至电解液槽77上方，再利用步进电机752使注射筒761从电解液槽77内重新抽取电解液，实现生产的持续性和稳定性。
进一步地，为了提高加锌组件60的自动化性能，本实施例的加锌组件60包括设置于第一输料轨道12上方的锌粉盒61、设置于第一输料轨道12下端面的锌粉盒固定架62、依次贯穿锌粉盒固定架62和第一输料轨道12分布且上端连接于锌粉盒61的底面上的锌粉盒升降架63、设置于锌粉盒固定架62上且用于控制锌粉盒升降架63沿上下方向作直线运动的锌粉盒升降气缸64、插套设置于锌粉盒61底部内的漏锌板65以及设置于漏锌板65的一端且用于控制漏锌板65沿前后方向作直线运动的漏锌板气缸66，在漏锌板65和锌粉盒61的底面上分别设置有与装配孔一一对应设置的第一漏孔651和第二漏孔(图中未示出)，在锌粉盒固定架62且位于锌粉盒61的轮廓下方设置有一回收盒67，第二漏孔设置于回收盒67的轮廓范围的上方。基于以上结构，可利用锌粉盒升降气缸64控制锌粉盒61作升降运动以靠近和远离第一输料轨道12上一一对应的填装有负极盖的第一模板，利用漏锌板气缸66可控制漏锌板65上的第一漏孔661相对于锌粉盒61底面上的第二漏孔作直线运动，以实现第一漏孔661与第二漏孔一一对位(此时锌粉盒61内的锌粉可依次通过第一漏孔661和第二漏孔往下落入第一模板上的负极盖内)或者相互错位(此时锌粉盒61内的锌粉未能往下落)；同时利用回收盒67对从第一模板上往下渗漏的锌粉进行回收利用。
进一步地，为了优化设备的结构，本实施例的第一输料轨道12末端设置有第一水平台15，在第一水平台15上设置有一沿前后方向作直线运动的第一推板161和一沿左右方向作直线运动的第二推板162以及分别控制第一推板161和第二推板162工作的第一前移气缸171和第二前移气缸172；正极盖入料机构20包括用于堆叠填装有正极盖第二模板的第二上料架21、用于将第二上料架21上填装有正极盖的第二模板逐一推出的第二推料板22、用于控制第二推料板22运动的第二推料气缸23以及设置于第二推料板22的行程前方的第二水平台24，在第二水平台24上设置有一沿前后方向作直线运动的第三推板251和一沿左右方向作直线运动的第四推板252以及分别控制第三推板251和第四推板252工作的第三前移气缸261和第四前移气缸262。由此，当第一模板运动至第一输料轨道12末端后，利用第一推板161和第一前移气缸171使第一模板沿前后方向进行横向移动，再利用第二推板162和第二前移气缸172将第一模板推入翻转组装机构30的上端；当第二模板被推出第二上料架21至第二水平台24上时，利用第三推板251和第三前移气缸261使第二模板沿沿前后方向进行横向移动，再利用第四推板252和第四前移气缸262将第二模板逐一推入翻转组装机构30的下端。同时基于以上结构设置，可便于负极盖入料机构10和正极盖入料机构20的布局和安装，且便于第二上料架21的放置。作为优选方案，在第一水平台15上设置有至少一个用于限制第一推板161行程的第一限位块18，在第二水平台24上设置有至少一个用于限制第三推板251行程的第二限位块27。由此，可利用第一限位块18和第二限位块27分别对第一模板和第二模板的运动进行精准控制，从而保证第一模板和第二模板能够被精准地推入翻转组装机构30内。
进一步地，为了实现正负极盖的组装，本实施例的翻转组装机构30包括第一翻转固定架31、设置于第一翻转固定架31内且与第一翻转固定架31转轴连接的第一翻转架32、设置于第一翻转固定架31的侧壁上且用于控制第一翻转架32以第一翻转架32的中心轴为轴心作180度回转运动的第一旋转气缸33以及设置于第一翻转固定架31下方的第一顶升组件34，在第一翻转架32的上下两端部分别设置有第一模具夹台321和第二模具夹台322，在第一模具夹台321和第二模具夹台322的内端侧设置有第一顶针板323和第二顶针板324，在第一顶针板323和第二顶针板324内端侧设置有第一顶压气缸325和第二顶压气缸326；在第一模具夹台321和第二模具夹台322上设置有与第一模板和第二模板上的装配孔一一对位分布第一通孔a，第一通孔a内均设置有一环形磁铁b，环形磁铁b可用于吸附第一模板内的负极盖，以免负极盖在翻转运动过程中，从第一模板上掉落；在第一顶针板323和第二顶针板324的外端面上设置有分别与第一通孔a一一对位分布的第一顶针327；第一顶升组件34包括设置于第一翻转架32下方的第一模具顶板341、设置于第一模具顶板341下方且用于控制第一模具顶板341沿上下方向作直线运动的第一顶升气缸342。
由此，当第一模板被推入位于第一翻转架32的上端部的第一模具夹台321内(或第二模具夹台322内)时，利用第一旋转气缸33将第一模板翻转至第一翻转固定架31的下方；再利用第一顶升气缸342将被推入第一模具顶板341内的第二模板向上顶升至与第一模板相抵接，再利用第一顶压气缸325上的将第一顶针板323向下顶出，从而使第一模板内的负极盖对位压入第二模板内的正极盖上，从而实现正负极盖的组装。在第一翻转固定架31的下端的一侧设置有第二输料轨道35，组装好的扣式电池的第二模板在第一顶升气缸342的控制下向下运动回到初状态，而组装好的扣式电池的第二模板被后续的填装有正极盖的第二模板向前推入第二输料轨道35进入压合机构40；而负极盖转移后的第一模板，在第一旋转气缸33的控制下回转至第一翻转架32的上端，在第一翻转固定架31的下端的一侧设置有第一收料组件，第一收料组件包括设置于第一翻转固定架31的上端的一侧第一收料架361、设置于第一收料架361内的第一收料顶板362以及用于控制第一收料顶板362沿上下方向作直线运动的第一收料气缸363，基于此，位于第一翻转架32的上端且负极盖转移后的第一模板被后续推入的填装有负极盖的第一模板向行程前方推入第一收料架361内，从而对负极盖转移后的第一模板进行回收。
进一步地，本实施例的第一顶升组件34还包括设置于第一顶升气缸342的活塞杆上端的第一连动板343、设置于第一连动板343与第一模具顶板341之间的第一连动轴344、设置于第一连动板343上的第三顶压气缸345以及设置于第三顶压气缸345的活塞杆上端且位于第一模具顶板341下方的第三顶针板346，在第一模具顶板341上开设有与装配孔一一对位分布的第二通孔c，在第三顶针板346上设置有与第二通孔c一一对位分布的第二顶针347，每个第二顶针347的上端部均设置有磁铁块(图中未示出)。由此，当组装好的扣式电池的第二模板在第一顶升气缸342的控制下向下运动前，第三顶针板346在第三顶压气缸345的控制下向上运动，使磁铁块穿过第二通孔c与第二模板内的扣式电池相抵接，从而吸附第二模板内的扣式电池，防止第二模板在第一顶升气缸342的控制下向下运动时，第二模板内的扣式电池被第一通孔a内的环形磁铁b吸附在第一模板上。
进一步地，为了使第一模板与第二模板能够精准的对位装配，提高正负极盖的组装精度，本实施例的第一翻转固定架31上且位于第一翻转架32相抵接的位置的左右两侧分别设置有第一校正板311，且两个第一校正板311的内侧面之间的距离大于等于第一模板和第二模板的宽度，第一校正板311的内侧端的上部和下部分别开设有一倾斜设置的斜面结构d。由此，利用第一校正板311的内侧端的上部的斜面结构d的设置,使第一模具夹台321内或第二模具夹台322内的第一模板在翻转至一翻转固定架31的下方时，对第一模板与两个第一校正板311之间的相对位置进行限制和校正；同时利用第一校正板311的内侧端的下部的斜面结构d的设置，使第二模板在被顶升与第一模板相抵接时，对第二模板与两个第一校正板311之间的相对位置进行限制和校正；从而使第一模板上的负极盖和第二模板内的正极盖精准对位，确保负极盖的能够顺利的转移。同时，两个第一校正板311的内侧面之间的距离大于等于第一模板和第二模板的宽度，即两个第一校正板311之间的距离要稍宽于第一模板和第二模板的宽度才能不影响第一模具夹台321内或第二模具夹台322以及第一模具顶板341的运动，但是又不能太宽，否则没有对位置进行限定和较正的效果。
进一步地，为了充分压实正负极盖，本实施例的压合机构40包括一压合架41、设置于压合架41内且用于进一步压实由正负极盖组合好的扣式电池的压合板42、设置于压合架41上端且用于控制压合板42沿上下方向作直线运动的压合气缸43、设置于压合板42前侧或后侧的平推板44以及用于控制平推板44沿前后方向作直线运动的平推气缸45，第二输料轨道35设置于第一翻转固定架31与压合架41之间，压合架41下端且位于第二输料轨道35的另一侧设置有第三输料轨道46。由此，填装有由正负极盖组合好的扣式电池的第二模板通过第二输料轨道35输送至压合板41下方，压合板41在压合气缸42的压力下向下运动，使第二模板内的扣式电池进行从充分压实，并通过第三输料轨道46输送至翻转收料机构50；同时利用平推板43和平推气缸44对压合板41进行清理，防止扣式电池在压合过程中粘附在压合板41上。
进一步地，为了提高压实后的扣式电池的收集效率，本实施例的翻转收料机构50包括第二翻转固定架51、设置于第二翻转固定架51内且与第二翻转固定架51转轴连接的第二翻转架52、设置于第二翻转固定架51的侧壁上且用于控制第二翻转架52以第二翻转架52的中心轴为轴心作180度回转运动的第二旋转气缸53、设置于第二翻转固定架51下方的第二顶升组件、设置于第二翻转固定架51的下端一侧且用于收集电池转移后的第二模板的第二收料组件以及分别设置于第二翻转固定架51的上端的两侧的第三上料组件和第三收料组件；第二翻转架52的上下两端部分别设置有第三模具夹台521和第四模具夹台522，第二顶升组件包括设置于第二翻转架52下方的第二模具顶板541、设置于第二模具顶板541下方且用于控制第二模具顶板541沿上下方向作直线运动的第二顶升气缸542；第二收料组件包括用于收集扣式电池转移后的第二模板的第二收料架551、设置于第二收料架551内的第二收料顶板552以及用于控制第二收料顶板552沿上下方向作直线运动的第二收料气缸553，第三上料组件包括设置于第二翻转固定架51上端的一侧且用于叠置磁板的第三上料架561、用于将第三上料架561内的磁板逐一推入第二翻转架52上的第三模具夹台521或第四模具夹台522内的第三推料板562以及用于控制第三推料板562沿左右方向作直线运动的第三推料气缸563；第三收料组件包括设置于第二翻转固定架51的上端的另一侧第三收料架571、设置于第三收料架571内的第三收料顶板572以及用于控制第三收料顶板572沿上下方向作直线运动的第三收料气缸573，第三输料轨道46设置于压合架41与第二翻转固定架51之间,第二翻转固定架51与第二收料架551之间设置有第四输料轨道58。由此，可利用第三推料板562将第三上料架561内的磁板逐一推入第二翻转架52上的第三模具夹台521(或第四模具夹台522)内，利用第二旋转气缸53将磁板翻转至第二翻转固定架51下端，当填装有压实后的扣式电池的第二模板通过第三输料轨道46输送至第二模具顶板541内时，利用第二顶升气缸542将第二模板顶升至与第三模具夹台521内的磁板相抵接，从而使第二模板内的扣式电池吸附于磁板上，再通过第二顶升气缸542将扣式电池转移后的第二模板下降回到原位，而扣式电池转移后的第二模板在后续填装有压实后的扣式电池的第二模板向前挤压入第四输料轨道58内，并利用第二收料架551进行收集；同时吸附有扣式电池的磁板在第二旋转气缸53的控制下重新翻转至第二翻转固定架51上端，且吸附有扣式电池的磁板在后续从第三上料架561内推出的空磁板的挤压下推入第三收料架571内进行收集，而空磁板在第二旋转气缸53控制下重复上述过程。
进一步地，本实施例的第二翻转固定架51上且位于第二模具顶板541与第二翻转架52相抵接的位置的左右两侧分别设置有第二校正板511，两个第二校正板511的内侧面之间的距离大于等于第一模板和第二模板的宽度，第二校正板511的内侧端的上部和下部分别开设有一倾斜设置的斜面结构d。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。