本实用新型型涉及动力电池连接装置，特别是一种电动汽车动力电池铜铝连接装置。
背景技术：
随着现代科技飞速发展的同时，环境问题成为全球各国争相讨论的问题，汽车行业成为人们目光的汇聚点，新形势下各大汽车厂商也正在大力推广新能源汽车，另外，在政府的提倡支持下，现在很多城市公交车已经逐步采用电车，为之而来引发思考的是锂电池的展现前景，与此同时锂电池的应用过程也成为关键话题。新能源汽车当中，锂电池汽车行业正在快速发展，伴随着动力组件的要求不断提高，锂电池的连接问题越来越突出，大多数客运车辆配置的整车电池组有上千组，其中单体电池模块的正负极材质为铝箔和铜箔，而随着车载所需电池组数量的增加，如何实现锂电池安全可靠、轻质简单、多组并联成为制约锂电池汽车发展的瓶颈技术问题。
技术实现要素：
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的就是提供一种电动汽车动力电池铜铝连接装置，可有效解决锂电池安全可靠，轻质，多组并联的问题。
本实用新型解决的技术方案是，一种电动汽车动力电池铜铝连接装置，包括基体铜片和铝柱，铝柱下部有一体的托片，铝柱及托片是由复层铝板与表层铝板经爆炸焊接构成的一体结构，基体铜片的上平面与托片的下平面经爆炸焊合在一起，铝柱上端周边呈台阶状，基体铜片的厚度为2.5-3.5mm，铝柱上下的长度为10-11mm，托片厚度0.5-0.8mm，托片的下表面与基体铜片的上表面平齐，经爆炸焊接紧密结合在一起，构成镶嵌式的一体结构。
本实用新型结构简单，新颖独特，经爆炸焊接，铜铝紧密结合在一起，坚固耐用，使用寿命长，易生产，成本低，安全可靠，节能环保，有良好的经济和社会效益。
附图说明
图1为本实用新型的结构俯视图。
图2为本实用新型的结构侧视图。
图3为本实用新型的第一次爆炸焊剖面结构主视图。
图4为本实用新型的第二次爆炸焊剖面结构主视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。
由图1、2所示，本实用新型一种电动汽车动力电池铜铝连接装置，包括基体铜片和铝柱，铝柱3下部有一体的托片2，铝柱及托片是由复层铝板2a与表层铝板2b经爆炸焊接构成的一体结构，基体铜片1的上平面与托片2的下平面经爆炸焊合在一起，铝柱3上端周边呈台阶状4，基体铜片1的厚度为2.5-3.5mm，铝柱上下的长度为10-11mm，托片厚度0.5-0.8mm，托片的下表面与基体铜片的上表面平齐，经爆炸焊接紧密结合在一起，构成镶嵌式的一体结构。
所述的基体铜片1为方形，长40-45mm，宽20-25mm；
所述的复层铝板2a厚3.5-4.5mm，长50-55mm，宽30-35nnn；
所述的表层铝板2b厚9.5-10.5mm，长50-55mm，宽30-35nnn；
所述的爆炸焊接的焊接装置是由第一次爆炸装置和第二次爆炸装置构成；
所述的第一次爆炸装置包括基体铜片1、复层铝板2a和第一炸药层6，复层铝板2a 下面经第一间隙支撑架5与基体铜片连接在一起，构成复层铝板2a与基体铜片1的间隙结构，基体铜片1的上表面与复层铝板2a的下表面齐平，间距为3-4mm，作为复板的复层铝板2a上面经周边上药框覆盖有均布的有厚度为23-28mm的第一炸药层6，第一炸药层6由雷管（图中未标示）引爆，将基体铜片与复层铝板爆炸牢固焊合在一起，构成铝铜复合体7；
所述的第二次爆炸装置，包括铝铜复合体7、表层铝板2b和第二炸药层，经第一次爆炸复合的铝铜复合体7作为覆板，表层铝板2b作为基板，基板、覆板经第二间隙支撑架8连接在一起，基板和覆板呈平行相间开，基板上表面与覆板的下表面正对，二者间距为6-8mm，构成基板与覆板的间隙结构，覆板的上表面经周边上药框覆盖有均布的有厚度为28-32mm的第二炸药层9，第二炸药层9经雷管（图中未标示）引爆，将表层铝板2b与铝铜复合体7爆炸牢固焊合在一起，构成表层铝板2b与铝铜复合体7的复合结构，对复层铝板2a和表层铝板2b爆炸焊合的铝板，常规车铣加工成底部为方形的托片和托片上部中心连为一体的圆形铝柱；
所述的表层铝板2b的外沿大于铝铜复合体7的外沿10mm。
本实用新型的爆炸焊接结构，包括第一次爆炸装置、第二次爆炸装置通过雷管增大药包面积，覆板相对于基板，其长宽尺寸各增加10mm，减小爆炸时反射拉伸应力对复板边界区域的影响，从而控制边界效应，爆炸焊接完成后切去即可。
本实用新型型的结构是将现有技术中的铜铝单一材料，合理结合的在一起，在电池连接片的作用之下，能快速解决多电池组的串并联问题，起到了很好的过度连接作用。
本实用新型型采用了爆炸焊接，将两种不同金属有机结合在一起，并按要求进行标准化车铣加工，结构稳定性良好，连接紧密，质地轻巧，原材料价格适中，设计巧妙、易于实施，可以大批量制造，本实用新型型是一个即高效又实用的技术改进，安全可靠，高效又实用，使用方便，效果好，使用寿命延长3-5倍，生产成本低，减少环境污染，有良好的社会和经济效益。