一种极群整理及入槽装置的制作方法

本实用新型涉及蓄电池生产设备技术领域，特别是涉及一种极群整理及入槽装置。

背景技术：

在铅蓄电池生产过程中，通常需要将若干个极群插入到电池槽中，该过程称为极群入槽，极群入槽前一般需要对极群中的极板和极耳进行整理，以便后续铸焊汇流排等能够顺利完成，确保铸焊质量。

现有技术中，一般自动化水平较高的生产线均采用自动化的入槽装置。比如，公开号为CN106299491A的中国发明专利申请公开了一种蓄电池自动入槽装置，包括底座、入槽升降机构、电池壳升降机构、极群夹具支撑框架、机头和极群压装模块，底座两侧各固定一排立柱，立柱上部固定机头，极群压装模块固定在机头下部；入槽升降机构设有升降板，升降板可相对底座上下移动，电池壳升降机构设有电池壳支撑板，电池壳支撑板位于升降板上、可相对升降板上下移动，极群夹具支撑框架位于电池壳支撑板之上，极群压装模块与极群支撑框架上下对应。

授权公告号为CN206148568U的中国实用新型专利公开了一种用于自动入槽的极群夹具，属于铅蓄电池制造技术领域。所述极群夹具，包括底板，所述底板上固定有两块相对设置的立板，两立板之间设有若干夹板，所述夹板穿套在设于两立板之间的水平导杆上，并且其中位于最边缘位置的一夹板为主动夹板，所述底板设有供极群入槽时通过的避让孔；两立板之间设有贴靠底板覆盖所述避让孔的垫板，所述垫板连接驱动机构，极群入槽时被抽出夹具。

上述现有技术中，虽然实现了极群入槽这一步的自动化，但还是需要手工将极群放入极群夹具中再进行后续入槽的自动化操作，也即，整个过程是一种半自动化的操作。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中存在的不足，提供了一种自动化程度更高的极群整理及入槽装置。

一种极群整理及入槽装置，包括：

操作台，所述操作台上设置有极耳弯折机构、极群整理机构以及极群入槽避让孔，所述极耳弯折机构和极群整理机构的附近设置有极群定位机构；

滑动设于操作台上方的活动架，所述活动架上设置有三个可升降分别对应极耳弯折机构、极群整理机构和极群入槽避让孔的夹具，三个夹具处于同一直线上，将极群从上一工位转移至下一工位，所述活动架上还设置有可升降的将极群推入电池槽的顶推件。

优选的，所述的极群整理及入槽装置，包括将极群输送至初始工位的进料输送带，所述进料输送带上设置有极群定位机构。

所述极群定位机构包括底座以及竖直设于底座上的弹性夹板，所述弹性夹板的顶部向两侧弯曲，使得开口张开。

优选的，所述的极群整理及入槽装置，包括输送电池槽至极群入槽避让孔下方的进槽输送机构。

所述操作台上设置有电池槽限位机构，所述电池槽限位机构包括一对位于极群入槽避让孔下方可升降的限位杆。

优选的，所述极耳弯折机构包括多对捏极耳夹具，每对捏极耳夹具包括两根分别由两个第一气缸驱动可相向运动的捏指，所有捏极耳夹具位于同一侧的捏指通过连杆连接并由同一第一气缸驱动。

优选的，所述极群整理机构包括相对设置用于顶推极群侧面使极板排列整齐的一对顶推板，所述顶推板由第二气缸驱动相向运动。

优选的，所述夹具包括一水平设置的、可升降的安装板，安装板的底面固定有两块相对设置的立板，两立板之间设有若干对夹板，每对夹板包括活动板和固定板，所有活动板均与活动导杆固定联动。

所述顶推件设于对应极群入槽避让孔的夹具上方，该夹具的安装板具有避让所述顶推件的避让孔；所述顶推件包括压板及设于压板下方、与极群一一对应的顶推柱；所述避让孔的上方设有通过立柱与该安装板固定的横板，所述横板上设有驱动所述压板升降的第三气缸。

各夹具均具有三对夹板，相邻两对夹板之间的间距与所述极群定位机构上对应两极群之间的间距相等。

本实用新型极群整理及入槽装置通过在同一操作台上依次设置极耳弯折机构、极群整理机构以及极群入槽避让孔，然后再通过依次设置在活动架上的三个可升降分别对应极耳弯折机构、极群整理机构和极群入槽避让孔的夹具，由夹具同步将极群从上一工位转移到下一工位，实现极群整理和入槽工序的自动化进行。

附图说明

图1为本实用新型极群整理及入槽装置的立体结构示意图。

图2为本实用新型极群整理及入槽装置另一视角的立体结构示意图。

图3为本实用新型极群整理及入槽装置的侧视结构示意图。

图4为本实用新型极群整理及入槽装置另一方向的侧视结构示意图。

图5为本实用新型极群整理及入槽装置的俯视结构示意图。

图6为极耳弯折机构的立体结构示意图。

图7为极群整理机构的立体结构示意图。

图8为极群整理机构的侧视结构示意图。

图9为设置在极耳弯折机构附近的极群定位机构及转向机构的结构示意图。

图10为对应极耳弯折机构、极群整理机构的夹具的立体结构示意图。

图11为对应极耳弯折机构、极群整理机构的夹具的仰视结构示意图。

图12为对应极群入槽避让孔的夹具及顶推件的立体结构示意图。

图13为对应极群入槽避让孔的夹具的立体结构示意图。

图14为进槽输送机构的立体结构示意图。

图15为进槽输送机构的俯视结构示意图。

具体实施方式

如图1～5所示，一种极群整理及入槽装置，包括操作台1，操作台1上设置有极耳弯折机构2、极群整理机构3以及极群入槽避让孔11，其中，极耳弯折机构2和极群整理机构3的附近设置有极群定位机构4。极耳弯折机构2、极群整理机构3以及极群入槽避让孔11依次排列成一条直线，且相邻两者之间的间距相等。

操作台1的上方设有能够滑动的活动架5，操作台1的上方设有滑轨13，滑轨13通过立柱与操作台1固定，活动架5上设有与滑轨13配合的滑槽，操作台1的上方还设有驱动活动架5滑动的电机14，电机14驱动丝杠15，丝杠15转动，带动活动架5移动，活动架5的移动方向与各工位排列方向一致。

活动架5上设置有三个可升降分别对应极耳弯折机构2、极群整理机构3和极群入槽避让孔11的夹具6，三个夹具6处于同一直线上，将极群从上一工位转移至下一工位。本申请中的工位包括极耳弯折工位、极群整理工位和极群入槽工位，分别对应于极耳弯折机构2、极群整理机构3和极群入槽避让孔11，前一个夹具6将极群放到一个工位上后，完成该工位的工序后，由后一个夹具6将该极群转移到后一个工位完成下一步工序，相邻夹具6之间的间距也相等。活动架5上还设置有可升降的将极群推入电池槽的顶推件7。

本实用新型极群整理及入槽装置还包括将极群输送至初始工位的进料输送带8，进料输送带8上也设置有极群定位机构4。极群定位机构4包括底座41以及竖直设于底座41上的弹性夹板42。优选弹性夹板42的顶部向两侧弯曲，使得开口张开，这样便于极群插入到弹性夹板42之间，当然，对于设置在极耳弯折机构2和极群整理机构3附近的极群定位机构4，由于极群的取放均通过夹具6进行，在夹具6定位准确的情况下，弹性夹板42的顶部可以不向两侧弯曲以使开口张开。设置在进料输送带8上的极群定位机构4，其底座41可以直接与进料输送带8固定。

如图6所示，极耳弯折机构2包括多对捏极耳夹具，每对捏极耳夹具包括两根分别由两个第一气缸23驱动可相向运动的捏指21，所有捏极耳夹具位于同一侧的捏指21通过连杆22连接并由同一第一气缸23驱动，从而，在两个第一气缸23相向驱动下，每对捏极耳夹具中的两根捏指21相互靠近用于将极群两侧的极耳弯折一定角度，不同捏极耳夹具之间，由于捏指21通过连杆22连接而同步移动，所以极耳的弯折程度相一致。操作台1上设有滑轨24，极耳弯折机构2的底部具有与滑轨24配合的滑块25，由设置在操作台1上的气缸驱动极耳弯折机构2沿滑轨24移动从而靠近或远离设置在极耳弯折机构2附近的极群定位机构4。

如图7和8所示，极群整理机构3包括相对设置用于顶推极群侧面使极板排列整齐的一对顶推板31，顶推板31由第二气缸32驱动相向运动。设置在极群整理机构3附近的极群定位机构4位于两顶推板31之间，每块顶推板31由一个第二气缸32驱动。为了使结构更加紧凑，节约操作台1上的空间，将第二气缸32设置在操作台1的底面，然后通过连杆33连接顶推板31，操作台1上相应设有避让连杆33的避让孔。

如图10～13所示，夹具6包括一水平设置的、可升降的安装板61，安装板61由固定设置在活动架5上的气缸68驱动升降。安装板61的底面固定有两块相对设置的立板62，两立板62之间设有若干对夹板，每对夹板包括活动板63和固定板64，所有活动板63均与活动导杆67固定联动。两立板62之间固定设有固定导杆66，固定板64套设在固定导杆66上并与固定导杆66固定设置。每对夹板中，固定板64一侧设有一个套筒65，套筒65穿套在固定导杆66上并与固定导杆66和/或固定板64固定，套筒65用于限定每对夹板中活动板63与固定板64之间夹紧时的距离。活动导杆67两端穿过立板62并与立板62活动配合，活动板63与活动导杆67固定而与固定导杆66滑动配合，固定板64与固定导杆66固定而与活动导杆67滑动配合。其中一块立板62上设有驱动活动板63移动的气缸69。

如图12和13所示，顶推件7设于对应极群入槽避让孔11的夹具上方，该夹具6的安装板61具有避让顶推件7的避让孔610；顶推件7包括压板71及设于压板71下方、与极群一一对应的顶推柱72；避让孔11的上方设有通过立柱与该安装板61固定的横板78，横板78上设有驱动压板71升降的第三气缸77。相对于对应极耳弯折机构2和极群整理机构3的夹具6来说，对应于极群入槽避让孔11的夹具6为了避让顶推件7，气缸68对应设置在安装板61的两侧，且两侧各设置一个气缸68，以使夹具6平稳升降。

活动架5上方设有平移架73，气缸68固定设置在平移架73上。活动架5上还设有滑轨74，滑轨74的布置方向与极耳弯折机构2、极群整理机构3以及极群入槽避让孔11的排列方向相垂直，平移架73上设有与滑轨74配合的滑块75，活动架5上设有驱动平移架73移动的气缸76，在平移架73移动过程中，带动气缸68平移，从而带动对应夹具6及顶推件7的平移。

在一种优选的实施方式中，每个电池有6个极群，按1×6排列，相应的，电池槽中具有按1×6排列的6个单个，各夹具6均具有三对夹板，相邻两对夹板之间的间距与极群定位机构4(包括设置在极耳弯折机构2和极群整理机构3附近的极群定位机构4，以及设置在进料输送带8上的极群定位机构4)上对应两极群之间的间距相等，同时也与电池槽内中间间隔一个单格的两个单格之间的间距相等。从而，每次夹具6夹取三个极群，入槽两次完成一个蓄电池中6个极群的入槽。由于极群按1×6排列的蓄电池中，相邻极群之间的正负极排列方向相反，所以，每一次入槽的三个极群是间隔的、排列方向一致的三个，即从一侧开始，1、3、5号极群同时入槽，2、4、6号极群同时入槽。

如图9所示，极耳弯折机构2附近设置的极群定位机构4与操作台1转动配合，其底座41下部具有穿过操作台1的转动柱43，转动柱43上具有齿环44。操作台1的底面上还设有驱动该极群定位机构4转动的转向机构，转向机构包括驱动杆46及驱动该驱动杆46水平移动的气缸45，气缸45固定设置在操作台1的底面上，驱动杆46的一侧具有与齿环44啮合的齿面47，齿面47的长度覆盖极耳弯折机构2附近设置的所有极群定位机构4，从而能够同步驱动极群定位机构4转向。对于同一个电池槽中的两次入槽来说，其中一次入槽对应的极群需要在极耳弯折机构2附近设置的极群定位机构4上进行转向180度。

如图14和15所示，本实用新型极群整理及入槽装置还包括输送电池槽至极群入槽避让孔11下方的进槽输送机构9。进槽输送机构9包括支撑台91以及将空电池槽输送到支撑台91的传送带97和将极群入槽完成后的电池输出的传送带98(传送带98只简单画了几根传送辊，省略了其余部件)，支撑台91在正对极群入槽避让孔11的下方为极群入槽时电池槽所在的位置，该位置的其中两侧分别为电池槽输入方向和电池输出方向，其余两侧分别设有用于对电池槽定位的侧挡板92。传送带97和传送带98均垂直支撑台91设置，在支撑台91的输入端设有将从传送带97输入的空电池槽推到极群入槽避让孔11下方的推板93，该推板93上具有限制电池槽从传送带97输入时在支撑台91上侧移位置的侧挡板95。支撑台91相对传送带98的一侧设有将入槽后的蓄电池推到传送带98上的推板912，推板912由气缸96驱动，气缸96固定设置在操作台1的底面或者与支撑台91相对固定。进槽输送机构9还包括驱动推板93的气缸94，当推板93将电池槽推动到极群入槽避让孔11下方时，推板912、侧挡板92、侧挡板95和推板93从四个方向将电池槽限位。

传送带97的上方设有存放电池槽的存储槽99，存储槽99沿传送带97传送方向设置，存储槽99宽度对应于一个电池槽的长度，存储槽99由气缸911驱动可升降，气缸911相对操作台1固定。存储槽99上下均开口设置，靠近底部开口处设有将位于存储槽99内最底部的一排电池槽夹紧的夹板913，存储槽99的侧壁上设有驱动夹板913移动的气缸910。当传送带97上的电池槽即将用完时，气缸911驱动存储槽99下降，然后气缸910驱动夹板913松开，使电池槽从存储槽99中向下掉落到传送带97上，存储槽99下降后的位置刚好能够使一排电池槽掉出，然后气缸910驱动夹板913夹紧，气缸911驱动存储槽99回升，完成一排电池槽的投放。

如图1～3所示，操作台1上还设置有电池槽限位机构，该电池槽限位机构包括一对位于极群入槽避让孔11下方可升降的限位杆12，限位杆12由设置在操作台1上的气缸16驱动升降，限位杆12下降后能够从两侧限制电池槽，避免在极群入槽过程中电池槽发生移动。

本实用新型极群整理及入槽装置在工作时，首先由进料输送带8将极群输入，活动架5移动到对应极耳弯折机构2的夹具6位于进料输送带8上方，此时，对应极群整理机构3的夹具6位于极耳弯折工位上方，对应极群入槽避让孔11的夹具6位于极群整理工位上方，各夹具的气缸68驱动夹具6下降，使每个工位中三个极群定位机构4上的三个极群伸入对应的夹具6中，气缸69驱动活动板63移动，配合固定板64夹紧极群，各夹具的气缸68驱动夹具6升起，然后活动架5移动使对应极耳弯折机构2的夹具6回到极耳弯折工位上方，对应极群整理机构3的夹具6回到极群整理工位上方，对应极群入槽避让孔11的夹具6回到极群入槽避让孔11上方，然后各夹具的气缸68驱动夹具6下降，使夹具6中的极群分别插入到对应的极群定位机构4上，气缸69驱动活动板63移动，释放极群；然后由极耳弯折机构2对相应工位上的极群进行极耳弯折操作，极群整理机构3对相应工位上的极群进行极群整理操作，顶推件7对相应工位上的极群顶推入槽；三个夹具6可以同步对极群进行操作，实现极群整理和入槽工序的自动化进行。