一种圆环状铁铬钴永磁的生产工艺的制作方法

本发明涉及永磁加工领域，特别涉及一种圆环状铁铬钴永磁的生产工艺。

背景技术：

铁铬钴永磁是一种新型永磁材料，其磁性能与铝镍钴永磁相当，可平面八极充磁、平面多极充磁，且具有可进行机械加工的优点，特别适宜制作尺寸要求形状复杂的细小、微薄永磁元件。

传统的圆环状铁铬钴永磁在生产加工时，常常需要先对原材料进行加热，并使其处于融融状态，然后再采用浇铸的铸造方式，实现产品的生产加工，产品的加工过程很不方便，有待改进。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种圆环状铁铬钴永磁的生产工艺，具有方便生产加工的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种圆环状铁铬钴永磁的生产工艺，包括如下步骤：

s1，将板材平整的放置于冲压设备上；

s2，利用冲压设备对板材进行冲压，使板材的中部位置呈圆筒状；

s3，利用切割设备对圆筒状的板材的两端进行切割，使其呈圆环状；

s4，对切割位置进行打磨。

通过采用上述技术方案，当生产加工圆环状的铁铬钴永磁产品时，利用冲压设备冲出雏形，然后再利用切割设备进行切割，即可实现产品的生产加工，从而完美的代替了传统的浇铸工艺，大幅度的降低了生产成本，同时使得产品的生产加工过程更加轻松方便。

本发明的进一步设置为：所述冲压设备包括底座，所述底座上端面的四周均竖直设置有支柱，多个所述支柱的上方设置有支撑座；多个所述支柱之间竖直滑动连接有滑动座，所述支撑座上设置有用于驱动所述滑动座竖直滑移的油缸；所述底座上端面的中心位置设置有下模座，所述滑动座下端面的中心位置设置有上模座，所述下模座的上端面竖直设置有圆柱形的型芯，所述上模座的下端面设置有供所述型芯嵌入的型腔。

通过采用上述技术方案，当冲压设备工作时，先将板材放置于型芯的上端面，然后利用油缸驱动滑动座向下运动，此时滑动座带动上模座同步向下运动。直至型芯嵌入上模座下端面的型腔内时，利用型芯和型腔的配合，对板材进行冲压，此时板材成型于型芯与型腔之间形成的间隙内，且中部呈圆筒状。最后再利用油缸驱动滑动座以及上模座向上运动后，将圆筒状的板材从型芯上取下后，即可实现板材的冲压。冲压设备的结构简洁，并且工作过程相对稳定，因此实现板材的稳定冲压。

本发明的进一步设置为：所述型芯的外壁套设有顶环，所述顶环的下端面竖直设置有多个顶杆，并且所述底座内设置有用于驱动所述顶杆沿竖直方向运动的第一气缸。

通过采用上述技术方案，当需要将圆筒状的板材从型芯外壁取下后，利用第一气缸驱动顶杆向上运动，此时顶杆带动顶环同步向上运动，此时即可利用顶环将圆筒状的板材顶出，实现快速脱模。

本发明的进一步设置为：所述切割设备包括机座，所述机座的上端面竖直设置有一对安装座，并且一对所述安装座分布于所述机座的两端；一对所述安装座相互靠近的一侧上端内壁均水平设置有固定座，所述固定座的下方水平设置有驱动座，且上端面设置有用于控制所述驱动座沿竖直方向运动的第二气缸，所述驱动座的下端面设置有第一电机，并且所述第一电机的机轴上设置有切割盘；一对所述安装座之间水平设置有供圆筒状的板材套设的安装辊，并且所述安装辊上设置有用于固定圆筒状的板材的夹持机构，所述安装辊位于一对所述驱动座之间的正下方，并且所述安装辊的一端水平设置有转轴且另一端设置有定位柱；所述转轴转动连接于其中一个所述安装座，并且另一个所述安装座上贯穿有供圆筒状的板材穿设的安装孔，其中供所述转轴固定的所述安装座的外壁设置有第二电机，所述第二电机的机轴上设置有位于所述固定座下方的主动齿轮，并且所述转轴的外壁设置有与所述主动齿轮啮合的从动齿轮。

通过采用上述技术方案，当需要对圆筒状的板材进行切割时，将圆筒状的板材沿着安装孔穿过后，将其套设于安装辊的外部。直至定位柱抵触圆筒状的板材的底壁后，实现圆筒状的板材的定位。然后再利用夹持机构对圆筒状的板材进行夹持固定后，利用第二电机带动主动齿轮旋转，此时主动齿轮带动从动齿轮以及转轴同步转动，并且转轴带动安装辊和圆筒状的板材同步旋转。随后再利用第一电机控制切割盘旋转，并利用第二气缸控制驱动座以及第一电机同步向下运动，此时即可利用切割盘对圆筒状的板材的两端进行切割。直至切割完毕后，利用第一电机控制驱动座以及第一电机复位后，将夹持机构解除，并将圆环状的成品取下后，实现圆筒状的板材的切割作业。因此通过设置一对切割盘，对圆筒状的板材的两端进行同步切割，提高圆筒状的板材的切割效率，从而提高了产品的加工效率。

本发明的进一步设置为：所述安装辊的内部设置有空腔，且中部位置的外壁设置有多个连通所述空腔的滑动孔，并且所述滑动孔沿所述安装辊的周向方向均匀分布；所述夹持机构包括多个滑动连接于所述滑动孔内壁夹持块，所述夹持块位于所述空腔内的一端设置有一端挡环，并且所述夹持块的外壁套设有位于所述空腔内壁和所述挡环之间的弹簧；所述空腔内水平滑动连接有驱动块，所述驱动块靠近所述定位柱的一端至另一端呈渐扩状设置，并且所述夹持块靠近所述驱动块的一端倾斜设置有抵触所述驱动块外壁的导向面，所述转轴和所述安装辊上贯穿有连通所述空腔内部的螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有螺杆，所述螺杆位于所述空腔内的一端转动连接于所述驱动块，且另一端位于所述转轴外部并设置有手轮。

通过采用上述技术方案，当夹持固定圆筒状的板材时，转动手轮带动螺杆同步旋转，此时螺杆带动驱动块靠近定位柱。与此同时，在驱动块外壁与倾斜的导向面的配合作用下，驱动块将驱动夹持块沿着滑动孔的内壁向外滑移，同时夹持块带动挡环同步运动并压动弹簧压缩。直至夹持块抵紧圆筒状的板材的内壁后，实现圆筒状的板材的夹持固定。当解除对圆筒状的板材的夹持固定时，转动手轮带动螺杆反向旋转，此时螺杆带动驱动块逐渐远离定位柱。与此同时，弹簧逐渐弹开并驱动挡环以及夹持块反向运动，直至夹持块脱离圆筒状的板材的内壁后，实现圆筒状的板材的夹持解除。夹持机构的结构简洁，并且操作过程轻松方便，因此实现圆筒状的板材的快速夹持和拆卸，使得圆筒状的板材的切割过程更加轻松方便。

本发明的进一步设置为：所述机座的两侧均竖直滑动连接有用于覆盖一对所述安装座两端外壁的防护板，并且所述机座的下端外壁设置有用于驱动所述防护板竖直运动的第三气缸。

通过采用上述技术方案，当对圆筒状的板材进行切割时，将产生大量的熔渣，此时利用第三气缸驱动防护板向上运动，使一对防护板与一对安装座首尾相接呈闭环状设置，进而利用防护板对熔渣进行阻挡，避免熔渣飞溅而影响工作环境的卫生。

本发明的进一步设置为：所述机座的两侧上端面均倾斜向上设置有刮板，并且所述刮板抵触于所述防护板的内侧壁。

通过采用上述技术方案，当圆筒状的板材切割完毕后，利用第三气缸驱动防护板向下运动，此时利用刮板自动将粘附在防护板内壁的熔渣进行刮除，实现防滑板的自动清洁。

本发明的进一步设置为：所述机座的上端面设置有容纳槽，所述机座的一端外壁设置有分别连通所述容纳槽上端和下端的进水管和排水管。

通过采用上述技术方案，当切割圆筒状的板材时，通过进水管将冷水注入容纳槽内，利用容纳槽内的冷水对熔渣进行迅速降温，同时利用容纳槽对熔渣进行收集和储存。并且当需要清理容纳槽内的熔渣时，通过排水管将冷水排净后，再对熔渣进行清理即可。

本发明的进一步设置为：所述容纳槽的中部位置水平设置有滤网。

通过采用上述技术方案，当熔渣掉落至容纳槽内后，利用滤网对熔渣进行阻隔，因此当清理熔渣时，可以实现熔渣和冷水的分离，从而实现两者的单独回收。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.利用冲压和裁切相结合的生产工艺代替传统的浇铸工艺，大幅度的降低了生产成本，同时使得产品的生产加工过程更加轻松方便；

2.通过设置结构简洁，并且脱模方便的冲压设备，实现板材的稳定冲压和快速脱模；

3.通过设置一对切割盘，对圆筒状的板材的两端进行同步切割，提高圆筒状的板材的切割效率，从而提高了产品的加工效率；

4.通过设置结构简洁，并且操作过程轻松方便的夹持机构，实现圆筒状的板材的快速夹持和拆卸，使得圆筒状的板材的切割过程更加轻松方便；

5.通过设置防护板对熔渣进行阻挡，避免熔渣飞溅而影响工作环境的卫生，同时利用容纳槽对熔渣进行冷却和容纳，实现熔渣的快速降温和收集。

附图说明

图1是实施例的冲压设备的结构示意图；

图2是实施例的切割设备的结构示意图；

图3是实施例的安装座的结构示意图；

图4是实施例的机座的结构示意图；

图5是实施例的安装辊和夹持机构的结构示意图。

附图标记：1、底座；11、支柱；12、支撑座；13、滑动座；14、油缸；15、下模座；151、型芯；16、上模座；17、顶环；18、顶杆；19、第一气缸；2、机座；21、容纳槽；22、滤网；23、进水管；24、排水管；25、防护板；26、刮板；27、第三气缸；3、安装座；31、固定座；32、驱动座；33、第二气缸；34、第一电机；35、切割盘；36、安装孔；37、第二电机；38、主动齿轮；4、安装辊；41、转轴；42、定位柱；43、从动齿轮；44、空腔；45、滑动孔；46、驱动块；47、螺纹孔；48、螺杆；49、手轮；5、夹持机构；51、夹持块；52、挡环；53、弹簧；54、导向面。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种圆环状铁铬钴永磁的生产工艺，包括如下步骤：

s1，将板材平整的放置于冲压设备上。

s2，利用冲压设备对板材进行冲压，使板材的中部位置呈圆筒状。

s3，利用切割设备对圆筒状的板材的两端进行切割，使其呈圆环状。

s4，对切割位置进行打磨。

如图1所示，冲压设备包括底座1，底座1上端面的四周均竖直设置有支柱11，并且多个支柱11的上方水平设置有支撑座12。多个支柱11之间竖直滑动连接有滑动座13，支撑座12上设置有用于驱动滑动座13竖直滑移的油缸14。

如图1所示，底座1上端面的中心位置设置有下模座15，滑动座13下端面的中心位置设置有上模座16。下模座15的上端面竖直设置有圆柱形的型芯151，上模座16的下端面设置有供型芯151嵌入的型腔（图中未示出）。

如图1所示，型芯151的外壁套设有顶环17，顶环17的下端面竖直设置有多个顶杆18，并且底座1内设置有用于驱动顶杆18沿竖直方向运动的第一气缸19。

当冲压设备工作时，先利用第一气缸19驱动顶杆18向下运动，此时顶杆18带动顶环17同步向下运动，然后再将板材放置于型芯151的上端面。随后利用油缸14驱动滑动座13向下运动，此时滑动座13带动上模座16同步向下运动。

直至型芯151嵌入上模座16下端面的型腔内时，利用型芯151和型腔的配合，对板材进行冲压，此时板材成型于型芯151与型腔之间形成的间隙内，且中部受到冲压后呈圆筒状。

然后再利用油缸14驱动滑动座13以及上模座16向上运动，直至型芯151完全脱离上模座16下端面的型腔后，圆筒状的板材套设于型芯151外壁。然后利用第一气缸19驱动顶杆18向上运动，此时顶杆18带动顶环17同步向上运动，此时即可利用顶环17将圆筒状的板材顶出，实现圆筒状的板材的快速脱模，从而实现板材的冲压。

如图2、图3所示，切割设备包括机座2，机座2的上端面竖直设置有一对安装座3，并且一对安装座3分布于机座2的两端。一对安装座3相互靠近的一侧上端内壁均水平设置有固定座31，固定座31位于安装座3的上方。

如图2、图3所示，固定座31的下方水平设置有驱动座32，且上端面设置有用于控制驱动座32沿竖直方向运动的第二气缸33。驱动座32的下端面设置有第一电机34，并且第一电机34的机轴上设置有切割盘35。

如图2、图3所示，一对安装座3之间水平设置有供圆筒状的板材套设的安装辊4，安装辊4位于一对驱动座32之间的正下方，并且安装辊4上设置有用于固定圆筒状的板材的夹持机构5。

如图2、图3所示，安装辊4的一端水平设置有转轴41，转轴41转动连接于其中一个安装座3，安装辊4的另一端设置有定位柱42，并且靠近定位柱42的另一个安装座3上贯穿有供圆筒状的板材穿设的安装孔36。

如图2、图3所示，其中供转轴41固定的安装座3的外壁设置有第二电机37，第二电机37的机轴上设置有位于固定座31下方的主动齿轮38，并且转轴41的外壁设置有与主动齿轮38啮合的从动齿轮43。

当需要对圆筒状的板材进行切割时，先将圆筒状的板材沿着安装孔36穿过后，将其套设于安装辊4的外部。直至定位柱42抵触圆筒状的板材的底壁后，实现圆筒状的板材的定位。与此同时，再利用夹持机构5对圆筒状的板材的内壁进行夹持后，实现圆筒状的板材的夹持固定。

然后利用第二电机37带动主动齿轮38旋转，此时主动齿轮38带动与此啮合的从动齿轮43同步旋转，同时从动齿轮43带动转轴41同步转动，并且转轴41带动安装辊4和圆筒状的板材同步旋转。

随后再利用第一电机34控制切割盘35旋转，并利用第二气缸33控制驱动座32向下运动，此时驱动座32带动第一电机34和切割盘35同步向下运动。随后即可利用切割盘35对圆筒状的板材的两端进行切割。

直至切割完毕后，再利用第一电机34控制驱动座32以及第一电机34复位后，然后再切断第二电机37的电源，使第二电机37停止工作。然后再将安装辊4上的夹持机构5解除后，将圆环状的成品以及切割后的废料取下后，实现圆筒状的板材的切割作业。

如图2、图4所示，机座2的上端面设置有容纳槽21，容纳槽21的中部位置水平设置有滤网22，并且机座2的上端外壁设置有连通容纳槽21上端的进水管23，且下端外壁设置有连通容纳槽21下端的排水管24。

如图2、图4所示，机座2的两侧均竖直滑动连接有防护板25，防护板25用于覆盖一对安装座3两端外壁的防护板25。机座2的两侧上端面均倾斜向上设置有刮板26，并且刮板26的上端抵触于防护板25的内侧壁，并且机座2的下端外壁设置有用于驱动防护板25竖直运动的第三气缸27。

当对圆筒状的板材进行切割前，先利用第三气缸27驱动防护板25向上运动，直至防护板25覆盖安装座3的两侧后，一对防护板25与一对安装座3首尾相接呈闭环状设置。与此同时，再通过进水管23将冷水注入容纳槽21内。

当对圆筒状的板材进行切割时，熔渣将撞击防护板25的内壁，并掉落至容纳槽21内，此时再利用容纳槽21内的冷水对熔渣进行迅速冷却降温后，实现熔渣的稳定收纳。

当对圆筒状的板材进行切割后，利用第三气缸27驱动防护板25向下运动，此时利用刮板26自动将粘附在防护板25内壁的熔渣进行刮除，实现防滑板的自动清洁。

然后再将排水管24打开后，将容纳槽21内的废水排出，与此同时，在滤网22的作用下，利用滤网22对熔渣进行截流，实现熔渣和冷水的分离。最后再对废水和熔渣进行收集后，实现两者的单独回收。

如图5所示，安装辊4的内部设置有空腔44，且中部位置的外壁设置有多个连通空腔44的滑动孔45，并且滑动孔45沿安装辊4的周向方向均匀分布。

如图5所示，夹持机构5包括多个滑动连接于滑动孔45内壁夹持块51，夹持块51位于空腔44内的一端设置有一端挡环52，并且夹持块51的外壁套设有位于空腔44内壁和挡环52之间的弹簧53。

如图5所示，空腔44内水平滑动连接有驱动块46，驱动块46呈棱锥状设置，且靠近定位柱42的一端至另一端呈渐扩状设置，并且夹持块51靠近驱动块46的一端倾斜设置有抵触驱动块46外壁的导向面54。

如图5所示，转轴41和安装辊4上贯穿有连通空腔44内部的螺纹孔47，螺纹孔47内螺纹连接有螺杆48，螺杆48位于空腔44内的一端转动连接于驱动块46，且另一端位于转轴41外部并设置有手轮49。

当夹持固定圆筒状的板材时，转动手轮49带动螺杆48同步旋转，此时螺杆48带动驱动块46靠近定位柱42。与此同时，在驱动块46外壁与倾斜的导向面54的配合作用下，驱动块46将驱动夹持块51沿着滑动孔45的内壁向外滑移，同时夹持块51带动挡环52同步运动并压动弹簧53压缩。直至夹持块51抵紧圆筒状的板材的内壁后，实现圆筒状的板材的夹持固定。

当解除对圆筒状的板材的夹持固定时，转动手轮49带动螺杆48反向旋转，此时螺杆48带动驱动块46逐渐远离定位柱42。与此同时，弹簧53逐渐弹开并驱动挡环52以及夹持块51反向运动，直至夹持块51脱离圆筒状的板材的内壁后，实现圆筒状的板材的夹持解除。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。