电池连接片的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池领域，尤其是一种电池连接片。

背景技术：

随着电动汽车和大功率储能系统对电芯容量的需求增长，大容量锂离子电池技术的不断发展，产生了许多形式的大容量电芯。以大容量方形电芯为例，为实现更大容量和更高电压的储能单元，使用电池连接片将多颗电池通过串连或并连的方式相互连接。由于电池连接片通过较大电流,故需设计为较厚的铝板、铜板或其他导电板。传统的电池连接片包括连接片本体，连接片本体与电池的极耳进行焊接。激光焊是一种以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法，具有热输入低、焊接变形小、不受电磁场影响等特点，因此广泛应用于电池连接片的焊接。较厚的电池连接片需要功率较大的激光焊接机，大功率的激光焊接机击穿较厚的电池连接片，实现电池连接片与电芯极耳的焊接，而大功率的激光焊接机价格较高，对功率控制的精度较高，且易击穿电芯壳体，焊接良率较低。此外，激光焊接是以激光打点的方式进行焊接，因此虚焊后不易检测，可靠性较低。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有技术电池连接片厚度高导致焊接不易的技术问题是提供一种电池连接片。

本实用新型所采用的技术方案是：电池连接片，包括连接片本体，所述本体侧边设置有用于与电池焊接的焊接部，所述焊接部为斜面。本实用新型将焊接部设置为斜面，减小了焊接部厚度，与传统焊接相比，在焊接相同厚度的电池连接片时，本实用新型可使用功率更小的激光焊接机，一方面减少能耗，降低了成本，另一方面降低了激光焊接的精度要求，降低了焊接难度，提高了焊接良率；焊接部设置在电池连接片的侧边，可直接通过目视检查到电芯与电连接片的焊接情况，提高的焊接可靠性。

进一步的是，所述连接片本体包括弧形背板和设置在弧形背板两侧的连接板，所述焊接部布置在连接板远离弧形背板的侧面。两个连接板与两个电池极耳进行焊接，在恶劣的工作环境或运输过程中会造成两个电池之间产生振动或位移，弧形的背板可在两个电池产生振动或位移时起到一定的缓冲作用，提高了电池连接的稳定性。

进一步的是，所述连接板为梳状结构，梳状结构包括梳齿和梳背，梳背的一侧与弧形背板连接，焊接部设置在梳齿的一侧。梳状结构的连接板延长了焊接部的长度，增大了焊接部的面积，有效保证了电池与电池连接片的焊接接触面积。

本实用新型的有益效果是：本实用新型将焊接部设置为斜面，减少了焊接部厚度，与传统焊接相比，在焊接相同厚度的电池连接片时，本实用新型可使用功率更小的激光焊接机，一方面减少能耗，降低了成本，另一方面降低了激光焊接的精度要求，降低了焊接难度，提高了焊接良率；焊接部设置在电池连接片的侧面，可直接通过目视检查到电芯与电连接片的焊接情况，提高的焊接可靠性。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图的主视图。

图2是图1的左视图。

图3是图1的俯视图。

图4是本实用新型与电池焊接的示意图。

图5是图4的左视图。

图6是图4的俯视图。

图中标记为：1、弧形背板；2、连接板；3、焊接部；4、梳背；5、电池。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

如图1～图6所示，以矩形电池连接片为例，本实用新型的电池连接片，包括弧形背板1和设置在弧形背板1两侧的连接板2，所述连接板2远离弧形背板1的侧边设置有焊接部3，所述焊接部3为斜面；所述连接板2为梳状结构，梳背的一侧与弧形背板1连接。焊接时，将电池5水平放置好，将电池连接片的焊接部3置于电池5的极耳上，激光焊接机沿焊接部3将电池连接片和电池5的极耳进行焊接即可。