一种去模组化软包电芯电池包的制作方法

本实用新型涉及新能源电池技术领域，具体而言，涉及一种去模组化软包电芯电池包。

背景技术：

在新能源电池的应用中，电池包的方案设计需要满足可靠性设计要求，同时又需要满足轻量化、低成本、标准化设计要求。其中，电池包的可靠性设计包括结构强度设计、热管理设计、电气绝缘设计等。

对于软包电芯而言，受限制于其相对方壳电芯及圆柱电芯特殊的封装结构，在电池包成组的过程中一般需要更多的结构件来保证可靠性设计要求，同时由于软包电芯具有充放电膨胀及收缩的特性，在电池包的结构设计中一般还需要考虑设置压板来保证电芯的膨胀空间以及保持一定的充放电压力。在一般的软包电池包设计中，很难在满足可靠性设计的同时，满足轻量化、低成本的要求。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种去模组化软包电芯电池包，该去模组化软包电芯电池包在满足可靠性设计的同时，实现了软包电芯电池包的轻量化和低成本。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种去模组化软包电芯电池包，包括铝合金壳体和装设于铝合金壳体内的电池包简易模组，电池包简易模组通过压板压紧固定在铝合金壳体内，电池包简易模组与铝合金壳体之间的间隙中填充导热灌封胶，导热灌封胶将电池包简易模组、铝合金壳体和压板灌封形成一个整体。

进一步地，电池包简易模组的四周贴近铝合金壳体的内侧壁。

进一步地，电池包简易模组包括多块软包单体电芯，多块软包单体电芯叠置形成软包电芯组，软包电芯组的两侧设有环氧树脂板，每一块软包单体电芯的两侧均粘贴有电芯绝热棉，软包电芯组、环氧树脂板和电芯绝热棉之间通过耐高温胶带缠绕固定。

进一步地，多块软包单体电芯的极耳串并联焊接在一焊接支架上，焊接支架的外侧安装一铜排，焊接支架的内侧于相邻的软包单体电芯的极耳之间设有填充泡棉。

进一步地，铝合金壳体的内侧壁上设有螺钉孔，压板通过螺钉将电池包简易模组压紧固定在铝合金壳体的下部。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的去模组化软包电芯电池包采用简易模组设计，去除了模组中的大量结构件，降低了电池包pack成本；通过在电池包简易模组与铝合金壳体之间的间隙中填充导热灌封胶将简易模组、铝合金壳体和压板形成整体，将电池包简易模组整体完全灌封于铝合金壳体内，结构稳定可靠，并且外壳为铝合金材质外壳，电池包散热效果极佳；充放电压力控制设计采用单块压板及电芯绝热棉利用外壳本身来实现，不仅降低了成本，还有助于提高系统能量密度。该去模组化软包电芯电池包在保证可靠性设计的同时，去除了大量冗杂的结构件，降低了电池包成本及重量，满足轻量化及低成本的设计要求，并且散热性好。

下面将参照附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例的去模组化软包电芯电池包中电池包简易模组的爆炸图。

图2为本实用新型实施例的去模组化软包电芯电池包中电池包简易模组的结构示意图。

图3为本实用新型实施例的去模组化软包电芯电池包中电池包简易模组、铝合金壳体和压板拆开时的结构示意图。

图4为本实用新型实施例的去模组化软包电芯电池包中电池包简易模组、铝合金壳体和压板组成时的结构示意图。

图5为本实用新型实施例的去模组化软包电芯电池包的整体结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、铝合金壳体；2、电池包简易模组；3、压板；4、软包单体电芯；5、环氧树脂板；6、电芯绝热棉；7、耐高温胶带；8、焊接支架；9、铜排；10、填充泡棉。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“一个”或者“一”等类似词语不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

参见图1至图5，一种本实用新型实施例的去模组化软包电芯电池包，该去模组化软包电芯电池包主要包括铝合金壳体1和装设于铝合金壳体1内的电池包简易模组2。其中，铝合金壳体1为顶部敞口的长方体形，电池包简易模组2通过一块压板3压紧固定在铝合金壳体1内；并且，电池包简易模组2与铝合金壳体1之间的间隙中填充导热灌封胶，该导热灌封胶将电池包简易模组2、铝合金壳体1和压板3灌封形成一个整体。

上述的去模组化软包电芯电池包，采用简易模组设计，去除了模组中的大量结构件，降低了电池包pack成本；通过在电池包简易模组2与铝合金壳体1之间的间隙中填充导热灌封胶，将电池包简易模组2整体完全灌封于铝合金壳体1内压板3以下，结构稳定可靠，并且铝合金壳体1为铝合金材质外壳，电池包散热效果极佳；充放电压力控制设计采用单块压板3及绝热棉利用外壳本身来实现，不仅降低了成本，还有助于提高系统能量密度。该去模组化软包电芯电池包在保证可靠性设计的同时，去除了大量冗杂的结构件，降低了电池包成本及重量，满足轻量化及低成本的设计要求，并且散热性好。

进一步地，在本实施例中，电池包简易模组2的四周贴近铝合金壳体1的内侧壁设置，电池包简易模组2的侧面与铝合金壳体1的内侧壁之间的间距极小。这样设置，铝合金壳体1内填充的导热灌封胶的量更少，不会由于导热灌封胶的用量过大而导致电池包能量密度过低。

具体地，参见图1和图2，在本实施例中，电池包简易模组2包括多块软包单体电芯4，该多块软包单体电芯4叠置形成软包电芯组，在软包电芯组的两侧设置有环氧树脂板5，每一块软包单体电芯4的两侧均粘贴有电芯绝热棉6，并且，软包电芯组、环氧树脂板5和电芯绝热棉6通过耐高温胶带7缠绕固定形成电池包简易模组2。电池包简易模组2采用上述结构设置，实现了模组结构的极简化，去除了现有模组中的大量结构件，有效降低了电池包pack成本，减轻了电池包的重量，有利于提高系统能量密度。该电池包简易模组2通过压板3及导热灌封胶固定在铝合金壳体1中，可靠性好。

进一步地，参见图1，在本实施例中，多块软包单体电芯4的极耳通过激光焊串并联焊接在一个焊接支架8上，在该焊接支架8的外侧还安装有一个铜排9，在焊接支架8的内侧于相邻的软包单体电芯4的极耳之间还设置有填充泡棉10。

进一步地，参见图3和图4，在本实施例中，在铝合金壳体1的内侧壁上设置有机制螺钉孔，压板3通过设置在该机制螺钉孔中的螺钉将电池包简易模组2压紧固定在铝合金壳体1的下部。在电池包简易模组2被压板3锁紧压在铝合金壳体1中后，使用导热灌封胶填充压板3以下壳体与其中所有零部件之间的间隙，将电池包简易模组2整体完全灌封于铝合金壳体1中，铝合金壳体1内壁与电池包简易模组2之间填充满导热灌封胶。该电池包组装方便，结构稳定可靠。

总体而言，该去模组化软包电芯电池包中的电池包简易模组2设计及固定方案简化去除了大量结构件，结构的固定设计、绝缘设计及散热管理设计使用导热灌封胶灌封解决；同时，电芯充放电压力设计只使用了电芯绝热棉6、一块单压板3结合铝合金壳体1本身实现，并且电池包整体中包含的软包单体电芯4与铝合金壳体1内侧壁之间的间隙极小，间隙中填充满导热灌封胶，利于软包单体电芯4将产热传导至铝合金外壳1，铝合金外壳1具有非常好的散热性能，非常利于电池包的散热。与现有技术相比，该去模组化软包电芯电池包模组设计简易，去除了大量结构件，降低了电池包pack成本；同时，由于软包单体电芯4与铝合金外壳1内壁间间隙小并填充导热灌封胶，结构可靠性好，并且外壳为铝合金材质外壳，电池包散热效果极佳。充放电压力控制设计只使用了单块压板3、电芯绝热棉6并结合铝合金外壳1本身来实现，不仅降低了成本，还有助于提高系统能量密度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。