1.一种降低铁芯产品涡流损耗与磁滞损耗的材料制备方法，其特征在于，该方法包括：
步骤1，提供用于制备铁芯产品的混合物，该混合物包含氧化铁粉、钕铁硼材及添加剂；钕铁硼材包含18.7重量份的钕、3.7重量份的镨、9重量份的镝、50.87重量份的铁、2.3重量份的钴、0.6重量份的铜、1.3重量份的铌及1.2重量份的硼；
步骤2，对该混合有添加剂的混合物进行脱水步骤，脱水处理后的该混合物的含水率介于15％至17.5％之间；
步骤3，进行煅烧步骤，将氧的含量设定为0.05质量％以上且0.30质量％以下，或者0.05质量％以上且0.25质量％以下，对该混合物加以1260至1300℃之间的温度，维持该温度50至70分钟之间，以形成前处理物；
步骤4，时效处理步骤，通过在煅烧步骤之后加以低于煅烧温度的温度加热前处理物来执行；
步骤5，吸氢步骤，将经过时效处理后的处理物置于真空度约为0.1pa左右的空间中，通入氢气，以使该氢气压力介于0.15至0.25mpa；以使该包含钕铁硼材的处理物碎裂并形成第一粉末体；
步骤6，气流粉碎步骤，通过气流粉碎机并以气流粉碎压力介于0.4至0.8mpa之间来对第一粉末体进行气流粉碎以形成第二粉末体；
步骤7，磁场配向步骤，在第二粉末体中加入36.4至35.6重量份的聚氨酯粉末，并施加倾斜的反复脉冲磁场，以形成具有一致的磁力方向的第三粉末体；
步骤8，脱氢步骤，对第三粉末体在氩气环境下进行脱氢以形成第四粉末体，脱氢温度介于500至800℃之间及脱氢时间介于2至6小时之间；氩气压力介于0.5至0.9大气压之间；
步骤9，氩气烧结步骤，对第四粉末体进行氩气烧结以形成烧结体，氩气以对流换热方式维持炉内温度；
步骤10，二次回火热处理步骤，热处理温度介于450至550℃之间及热处理时间介于2至5小时之间；
步骤11，氢处理回收步骤，对于步骤10中的铁芯废料进行氢处理回收，得到各向异性材料。
2.权利要求1的材料制备方法，其特征在于，所述时效处理步骤分两个阶段进行，将第一阶段设定为700℃以上且900℃以下，时间维持0.2小时以上且3小时以下，将第二阶段设定为450℃以下，时间维持3个小时内。
3.权利要求1的材料制备方法，其特征在于，所述第一粉末体的平均粒径介于450至550微米之间，所述第二粉末体的平均粒径介于2至6微米之间。
4.权利要求1的材料制备方法，其特征在于，磁场的方向与第三粉末体所处平面的夹角α为35-43度之间。
5.权利要求1的材料制备方法，其特征在于，所述氩气烧结步骤的烧结温度介于900至1100℃之间及烧结时间介于4至10小时之间。
6.权利要求5的材料制备方法，其特征在于，在氩气烧结步骤利用开有多个小孔的模具，以使该第四粉末体形成预定的形状，在烧结时对第四粉末体施加压力。
7.权利要求1的材料制备方法，其特征在于，所述氢处理回收步骤包括：表面处理，将磁体放入真空炉内，抽真空，通入氢气，缓慢升温加热，使铁芯发生吸氢反应，加热到650℃～900℃保温一段时间，使铁芯发生并完成歧化反应，然后再抽真空到2pa～10pa，在650℃～900℃保温一段时间，发生再化合反应，快冷得到粉末；在环己烷介质中进行滚动球磨，球磨后粉末放入真空炉内真空抽干；在氩气保护下，球磨后粉末6t磁场内取向，然后转移到油压腔体内60mpa均匀加压；在1080℃条件下真空烧结1h，自然冷却至室温，得到各向异性材料。