一种定宽不定长连续挤出柔性冷板、制备方法及其应用与流程

1.本发明涉及冷板的技术领域，具体涉及一种定宽不定长连续挤出柔性冷板、制备方法及其应用。


背景技术：

2.锂离子电池对温度非常敏感，在合适的温度范围内电池组才能高效率放电并保持良好的性能。高温时易出现老化速度快、热阻增加快、循环次数少、使用寿命短等问题。要将电池组工作温度控制在理想的范围内，必须采用一定的散热措施。锂电池散热系统设计强调2个目标参数，一个是电池组的温度要控制在低于40℃，另一个是电池组的温度差不超过5℃，即单体电池间的温度均匀性最好。目前锂电池热管理的方法主要包括空冷、液冷、相变冷却和热管冷却。其中，空冷是国产和日产电动汽车普遍采用的冷却方式，液冷是欧美系列如法国标致雪铁龙的berlingo、德国大众的glof等采用的冷却方式，单一的相变冷却或热管冷却均未实用化。
3.好的散热方式必须考虑强散热效果和功耗之间的冲突。目前对于车用锂电池的散热方法，主要从散热能力出发，较少考虑热管理系统的结构是否复杂、质量和体积是否过大等缺陷，较少地考虑系统增加的额外功耗。液冷方式系统复杂，对于大功率锂电池，通过加大质量流量或增多通道数量，最高温度和最大温差下降不明显，且会增大泵的功耗。质量和体积太大会影响到整车的质量，进而影响到电池的续航里程和性能以及整个电池箱体在车体的布置。空冷系统简单，可靠性高，但散热能力差。
4.株式会社lg化学公开了一种液冷板(公开号：cn205646062u，公开日：20161012)，液冷板110包括热吸收部120和热排放部130，热吸收部120的两表面与电池单体接触，热排放部130从热吸收部延伸且暴露于热沉100的液冷通道101。液冷通道101垂直于液冷板横向延伸。热排放部130设有多个开口133。优点是，液冷板110和热沉100之间并不存在热接触电阻问题，是热管传热结合液冷通道散热的典型设计。但是，作为热管的液冷板必须竖直放置且热沉100必须横向延伸于液冷板顶部，这为电池的叠置增加了诸多不便，也增大了冷却系统的体积，真正的实用性并不高。
5.综上，设计一种动力电池冷却装置，既能把电池组温度控制在低于40℃且电池组的温度差不超过5℃，又能降低冷板工作重量，高散热效果且低功耗，是动力电池热管理领域的关键难题。


技术实现要素：

6.针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种定宽连续挤出柔性冷板、制备方法及其应用，解决“电池组温度控制在低于50℃高于
‑
30℃且电池组的温度差不超过5℃，重量轻，高散热效果且低功耗”的问题。
7.本发明的目的是这样实现的，一种冷板，包括
8.板状散热芯，所述板状散热芯包括界面导热膜，界面导热膜阵列设有多个阵列凸
部，多个导热体阵列一端埋设于阵列凸部内孔，另一端贯穿并一体连接多孔金属块，界面导热膜平铺地贴合于多孔金属块上表面；板状散热芯为第一散热芯和第二散热芯对合而成为平板状；第一散热芯的阵列凸部和第二散热芯的阵列凸部交替阵列布置，使得对合时第一散热芯的多孔金属块紧邻第二散热芯的多孔金属块交替紧邻设置而拼合为多孔板芯；
9.包塑层，所述包塑层包覆在板状散热芯外周，包塑层在第一方向设有与多孔板芯连通的介质入口部和介质出口部，介质入口部、多孔板芯和介质出口部构成介质通道；
10.阵列凸部贯穿包塑层且其顶面裸露于包塑层上表面。
11.进一步地，所述包塑层采用柔性可塑塑料材料，所述冷板为定宽不定长的连续柔性冷板，板状散热芯在每间隔长度断开一段长度，且在两相邻的板状散热芯之间紧贴界面导热膜地内嵌两个与多孔金属块等厚的出口扁环，使用时从两出口扁环之间切断，每个出口扁环段成为介质入口部和介质出口部；间隔长度按照包覆至少一定数量电池的长度来确定。
12.进一步地，多孔金属块包括枢转配合部，所述枢转配合部能够使得所述冷板在该两相邻多孔金属块之间弯折一枢转角度，但该弯折处所述介质通道横截面不变。
13.进一步地，界面导热膜在出口扁环部位设有至少两行两列的所述阵列凸部，使得所述冷板能够跨间隔长度使用。
14.进一步地，阵列凸部顶面高出包塑层上表面0.1～0.5mm，在包塑层外设有离型膜，离型膜设有与阵列凸部相同布置的阵列孔，阵列凸部顶部穿过阵列孔与离型膜平齐。
15.进一步地，包塑层表面设有均热网，所述均热网包括由多根行带和列带交叉结合于节点，节点位于阵列凸部之间，行带和列带分别延伸经过并嵌设于阵列凸部顶面。
16.进一步地，枢转角度α满足
‑
45
°
≤α≤45
°
，当需要直角弯折冷板时，仅需使得相邻的前多孔金属块相对于该多孔金属块旋转45
°
角，该多孔金属块相对于相邻的后多孔金属块旋转45
°
角，从而使得该冷板在该多孔金属块处弯折90
°
。
17.进一步地，导热体阵列为微热管阵列，微热管阵列的蒸发段通过导热硅脂埋入阵列凸部，冷凝段贯穿地固定连接多孔金属块。
18.一种冷板的制备方法，包括如下步骤：
19.1)分别制备第一板状散热芯、第二板状散热芯
20.裁决界面导热膜材，在界面导热膜材上冲压成型阵列凸起，形成界面导热膜；将导热体阵列一端连接多孔金属块，并按阵列尺寸排列于压板上；翻转压板，将多个导热体阵列同时压入阵列凸起分别形成所述第一板状散热芯、第二板状散热芯；
21.2)制备板状散热芯
22.将第一板状散热芯定位于固定模板，第二板状散热芯定位于移动模板，移动模板向固定模板移动并对合所述第一板状散热芯和第二板状散热芯形成所述板状散热芯；
23.3)包覆包塑层
24.将板状散热芯作为嵌件，通过连续挤出成型，在板状散热芯周围包覆包塑层。
25.一种使用所述冷板构建的液冷系统，冷板交替叠置于动力电池之间，通包括道适配器，所述通道适配器包括一端的板接口和另一端的源接口；通道适配器包括入口侧适配器和出口侧适配器，板接口密封插接介质入口部或介质出口部，入口侧适配器的源接口连接上游水罐，出口侧适配器的源接口连接下游水罐；保持上游水罐的液面位低于入口介质
部且高于下游水罐的液面位，且下游水罐和介质出口部之间存在真空区域。
26.所述定宽不定长连续挤出柔性冷板，多孔板芯四周包覆包塑层构建了重量轻散热比表面积大的介质通道，包塑层外壁多点吸热介质通道散热的完美结合，高冷却性能的同时具有优良的安全性和耐用性。
附图说明
27.图1为本发明定宽不定长连续挤出柔性冷板的实施例一的长度方向主剖视图。
28.图2为本发明定宽不定长连续挤出柔性冷板的实施例一的图1的放大图i。
29.图3为本发明定宽不定长连续挤出柔性冷板的实施例一的宽度方向主剖视图。
30.图4为本发明定宽不定长连续挤出柔性冷板的实施例二的俯视图。
31.图5为本发明定宽不定长连续挤出柔性冷板的实施例三的宽度方向主剖视图。
32.图6为本发明定宽不定长连续挤出柔性冷板构建的液冷系统主剖视图。
33.上述图中的附图标记：
34.100冷板，101框架，102动力电池，200空冷系统，201轴流风扇，202涡流风扇，300液冷系统，
35.10板状散热芯，11多孔板芯，12界面导热膜，13阵列凸部，14导热体阵列，15多孔金属块，16平面吸热部，17包覆边部,18阻隔带，19枢转配合部，
36.10.1第一散热芯，10.2第二散热芯，
37.20包塑层，21介质入口部，22介质出口部，23连接筋，24介质入通道，25介质出通道，26介质通道，27出口扁环，28离型膜，29容胶槽，
38.40通道适配器，41板接口，42源接口,43过渡壳，40.1入口侧适配器，40.2出口侧适配器，
39.50均热网，51行带，52列带，53节点。
具体实施方式
40.以下结合附图对本发明的实施例作详细说明，但不用来限制本发明的范围。
41.实施例1
42.一种定宽不定长连续挤出柔性冷板100，包括板状散热芯10和包覆在板状散热芯10外周的包塑层20，所述第一方向、第二方向为长度方向或宽度方向；包塑层20在第一方向设有介质入口部21和介质出口部22，在与第一方向垂直的第二方向一体连接为整体平板，介质入口部21的连接筋23之间形成为连通板状散热芯10的介质入通道24。
43.板状散热芯10为第一散热芯10.1和第二散热芯10.2扣合成为平板状，板状散热芯10包括界面导热膜12，界面导热膜12经冷冲压工艺成型多个按一定行距l和列距c阵列设有等高的阵列凸部13，阵列凸部13顶部为平面吸热部16，所述阵列凸部13突出于金属薄膜平面一塑板厚度h0，阵列凸部13中通过导热硅脂粘结固定有导热体阵列14，导热体阵列14包括吸热段和散热段，吸热段固定埋入阵列凸部13，散热段固定连接多孔金属块15，散热段的横截面积大于或等于吸热段的横截面积，以获得散热段的稳固支撑。所述多孔金属块15为正方形块，或者横截面为正方形或长方形，沿板状散热芯10整个延伸的正六面体块。所述多孔金属块15为开孔型多孔金属块。界面导热膜12为导热系数大的金属材质，比如银、银合
金、铜、铜合金、铝、铝合金。
44.第一散热芯10.1的阵列凸部13与第二散热芯10.2的阵列凸部13等间隔交替设置，使得第一散热芯10.1的多孔金属块15紧邻第二散热芯10.2的多孔金属块15设置而形成为具有一定芯厚度h1的多孔板芯11。同时，以该多孔板芯11及两侧的阵列凸部13为嵌件，与包塑层20一体注塑成型或挤出成型为整体平板时，平面吸热部16与包塑层20的顶面平齐而裸露于塑板层的顶面。一体注塑时，所述界面导热膜12在长度方向l和宽度方向w分别具有长度大约等于芯厚度h1一半的包覆边部17。包覆边部17弯折包覆所述多孔板芯11侧面并且上下两包覆边部17折成法兰一体连接。所述一体连接为粘结、焊接或铆接。在介质入通道24和介质出通道25成型后，通过铣刀伸入通道将所述包覆边部17铣削掉，使得多孔板芯11连通介质入通道24和介质出通道25。介质入口部21、多孔板芯11和介质出口部22构成介质通道26。
45.优选地，包塑层20的上下表面设有沿介质通道26延伸整个长度地设有容胶槽29，阵列凸部顶面高出包塑层上表面0.1～0.5mm，容胶槽中设有离型膜28后，离型膜28上表面与包塑层上下表面共面。离型膜28设有与阵列凸部13相同布置的阵列孔，阵列凸部13顶部穿过阵列孔与离型膜28平齐。使用时，揭掉离型膜28，容胶槽29中涂布导热硅脂，以减小动力电池与冷板100之间的界面热阻。
46.连续挤出柔性冷板的成型设计：
47.所述包塑层20采用柔性可塑塑料材料，由于多孔金属块15是散的阵列块，所以整个冷板100是柔性板，便于电池的叠置和装入框架101。入口部21和出口部22因为是接口，可采用软质塑料内嵌金属扁环。多孔金属块15起到冷板100对电池重量的主要支撑作用。连续柔性冷板的包覆实现为：连续挤出成型，口模中穿设有板状散热芯10。板状散热芯10在每间隔长度l断开一段长度，且在两相邻的板状散热芯10之间紧贴界面导热膜12地内嵌两个与多孔金属块15等厚的出口扁环27，使用时从两出口扁环27之间切断，每个出口扁环段成为介质入口部和介质出口部；间隔长度l按照包覆至少一定数量电池的长度来确定。
48.柔性冷板的弯折设计：
49.多孔金属块15包括枢转配合部19，所述枢转配合部19能够使得所述冷板100在该两相邻多孔金属块15之间弯折一枢转角度α，但该弯折处所述介质通道26横截面不变，因为该弯折处仍然受到枢转配合部19得到支撑。所述枢转角度满足：
‑
45
°
≤α≤45
°
。当需要直角弯折冷板时，仅需使得相邻的前多孔金属块15相对于该多孔金属块15旋转45
°
角，该多孔金属块15相对于相邻的后多孔金属块15旋转45
°
角，从而使得该冷板在该多孔金属块15处弯折90
°
。优选地，第一散热芯10.1的多孔金属块15的枢转配合部19的横截面为凸圆弧，第二散热芯10.2的多孔金属块15的枢转配合部19的横截面为凹圆弧，所述凸圆弧与凹圆弧同半径。或者枢转配合部19的横截面均为凸圆弧轮廓即可。
50.介质通道分支设计：
51.因多孔金属块15为沿宽度方向的条块，多孔金属块15沿介质通道26的方向在导热体阵列14之间间隔穿设阻隔带18，这样多孔板芯11中相邻多孔金属块15的阻隔带18正对，形成多个介质通道分支，以引导冷却介质流过。阻隔带18选择易于与多孔金属块15互穿的材料，比如导热硅脂块。
52.包塑层20单侧厚度取1
‑
2mm，板状散热芯10厚度取2
‑
4mm，界面导热膜12的厚度取
0.3
‑
0.5mm，所以冷板100的厚度取4.6
‑
9mm。冷板100的重量主要在板状散热芯10，其单位表面传热面积的重量为3
‑
4kg/m2，相比金属冷板，大大减轻了重量。
53.多个阵列凸部13的高度等高，但作为嵌件与包塑层20一体成型时，阵列凸部13的高度误差不应超过0.05mm。
54.多孔金属块15采用多孔金属材料制成，比如烧结金属多孔材料、泡沫金属材料。
55.导热体阵列14采用高导热系数的柱状的导热销阵列或者微热管阵列。横截面优选为圆形。微热管阵列的热传导能力远远大于导热销阵列，成本也大增。微热管阵列由蒸发段、绝热段和冷凝段组成，包括管壁壳、吸液芯和工质。直径为4
‑
6mm，蒸发段和冷凝段长度比在0.3～0.6之间。所述微热管阵列18外壳横截面为长方形、正方形、圆形、三角形。通道界面为带有尖角的非圆形。微热管阵列的蒸发段通过导热硅脂埋入阵列凸部13，冷凝段贯穿地固定连接多孔金属块15。冷却介质主要依靠尖角处的毛细作用回流到蒸发端。冷却介质为甲醇、乙醇、丙酮。所述冷板100优选与动力电池102竖直叠置，从而使得微热管阵列大致处于水平设置状态。
56.某点弯折后，包塑层20的柔性远远小于界面导热膜12的刚性，且有板芯枢转配合部19的枢轴作用，使得冷板内芯时刻处于可变形的状态，内芯无抵抗了，弯折角度具有保持性，弯曲变形回弹几乎为零。界面导热膜12的耐折次数超过1000次，包塑层20更能够使得界面导热膜12不能在一点折叠，大大提高了界面导热膜12的耐折性。界面导热膜12采用导热系数大冲盲孔成型性好的膜材料，优选金属膜、金属基覆铜膜，以既要保证界面分隔性能，也要保证冲盲孔的成型性和耐折性，界面导热膜12优选厚度在0.3mm
‑
1mm，优选0.5mm。比如铜合金膜、铝基覆铜膜。
57.一种定宽不定长连续挤出柔性冷板100的制造方法，包括如下步骤：
58.1)准备第一板状散热芯10.1,第二板状散热芯10.2
59.①
准备界面导热膜
60.取界面导热膜材，按需要裁边，定尺板的裁剪成要求的长宽，连续板需裁剪成要求的宽度，在界面导热膜材上冲压成型阵列凸起13，形成界面导热膜12；
61.②
准备阵列单元
62.准备导热体阵列14和多孔金属块15,多孔金属块15上机加工安装孔，将导热体阵列14的散热段表面涂覆导热硅脂，插入安装孔至散热段底面与多孔金属块15下表面平齐，固化导热硅脂，使得导热体阵列14与多孔金属块15连接，形成所述阵列单元；将阵列单元在长度方向按尺寸排列固定于压板上；
63.③
固定阵列单元
64.将所述阵列单元的导热体阵列14的吸热段涂抹导热硅脂，阵列凸部13底部涂抹导热硅脂，界面导热膜表面涂覆导热硅脂，翻转压板，通过压板同时将多个阵列单元的吸热段压入多个阵列凸部13内孔直至多孔金属块15顶面抵压在界面导热膜表面，直至导热硅脂固化交联；
65.2)对合第一板状散热芯10.1,第二板状散热芯10.2，制备板状散热芯10
66.将第一板状散热芯10.1定位于固定模板，第二板状散热芯10.2定位于移动模板，移动模板通过导柱销对齐并导向直至第二板状散热芯10.2的多孔金属块15抵接第一板状散热芯的界面导热膜形成所述板状散热芯10；
67.将介质通道28侧面的界面导热膜弯折并包覆粘结于多孔金属块15侧面。
68.3)包覆包塑层20
69.将板状散热芯10定位至注塑模具、挤出机口模，在板状散热芯10周围包覆包塑层；有离型膜时，先把离型膜定位至模具表面，连续挤出的同时将离型膜一体成型于包塑层20的容胶槽中。
70.技术要点：
71.一种定宽不定长连续挤出柔性冷板100，包括板状散热芯10和包覆在板状散热芯10两侧的包塑层20，板状散热芯10为第一散热芯10.1和第二散热芯10.2对合而成为平板，所述板状散热芯10为芯结构30，所述芯结构30包括界面导热膜12，界面导热膜12阵列设有多个阵列凸部13，导热体阵列14一端固设于阵列凸部13内孔，另一端贯穿并一体连接多孔金属块15。包塑层20包覆阵列凸部13除顶面的剩余部分且其顶面与塑板层表面平齐而裸露。第一散热芯10.1的阵列凸部13和第二散热芯10.2的阵列凸部13交替阵列布置，使得对合时第一散热芯10.1的多孔金属块15紧邻第二散热芯10.2的多孔金属块15交替紧邻设置而拼合为多孔板芯11。包塑层20在第一方向设有与多孔板芯11连通的介质入口部21和介质出口部22，在与第一方向垂直的第二方向一体连接为整体平板。介质入口部21、多孔板芯11和介质出口部22构成介质通道26。
72.实施例2
73.在包塑层20表面增设均热网，其他结构与实施例1相同。
74.一种定宽不定长连续挤出柔性冷板100，包塑层20表面设有均热网50，所述均热网50包括由多根行带51和列带52交叉结合于节点53，节点53位于阵列凸部13之间，行带51和列带52分别嵌设于平面吸热部16。所述嵌设为通过导热硅脂固设于平面吸热部16的表面凹槽中，从而使得行带51、列带52表面与平面吸热部16表面平齐。均热网50使得节点53和行带51、列带52均成为吸热部，动力电池的热量更为均匀地被吸收，这样，阵列凸部13的行距和列距就可以增大，变成为稀疏阵列，大大减少了导热体阵列14的数量。
75.实施例3
76.改进导热体阵列为一行多列的导热条块，其他结构与实施例1、2相同。
77.一种定宽不定长连续挤出柔性冷板100，所述导热体阵列14包括多个长度等于冷板宽度的导热条块140，导热条块沿冷板长度方向间隔排列设置。导热条块140吸热段埋设于阵列凸起13中，多孔金属块15也为整块条状，安装孔为贯通孔或盲孔，贯通孔时，导热条块140散热段贯穿多孔金属块15安装并与多孔金属块15连接。盲孔时，导热条块140抵接安装孔底部并与多孔金属块15连接。优选地，所述连接为通过导热硅脂固定连接，以减小界面热阻。此设计并不影响冷板在长度方向的柔性弯折，弯折部位通常位于两导热条块40之间的整个宽度带。此设计的最大优点是，简化了板状散热芯10的组装，降低了制造成本。而实施例1、2中多个导热体阵列14和多孔金属块的阵列单元按阵列尺寸排列于压板上就是最为耗时耗力的事情，增加了制造成本。
78.应用例1
79.一种使用所述定宽不定长连续挤出柔性冷板构建的液冷系统300，定宽不定长连续挤出柔性冷板100与多块被冷却体102弯折交替叠置，冷板100的介质入口部21的水平面高于介质出口部22的水平面以形成一定高程，所述冷板100的介质入口部21连通上游水罐
301，介质出口部22连通下游水罐302。在上游水罐301、介质通道26和下游水罐302之间形成虹吸效应。下游水罐302通过水泵连通上游水罐301。
80.所述虹吸效应实现为：下游水罐302中设有液位传感器303和水泵304，水泵304出水口通过水管连接上储水罐301。从上游水罐301、介质通道26、下游水罐302再经水泵304到上游水罐301形成水循环通路。启动时，为形成虹吸效应，水循环通路均充满水，然后水泵304启动，使得下游水罐302中的每分钟出水量大于从介质出口部22流出的每分钟进水量，从而使得液面传感器303检测到下储水罐302的液面距离介质出口部22一定距离，此时下储水罐302顶部为真空状态，下储水罐302为透明材质，便于启动时观察。上游水罐301的第一液面l1上方充入一个大气压的空气，保持第一液面l1距离上游水罐301顶壁有一空气高度h。
81.定宽不定长连续挤出柔性冷板100作为热沉，优先应用于动力电池的冷却，被冷却体102是动力电池102，动力电池是矩形板式的或者圆柱体电池，柔性冷板100交替弯折叠置于多块动力电池之间。上游水罐301的第一液面l1低于介质入口部21。这样，上游水罐301中的水由于虹吸效应的作用，先从上游水罐301升程进入介质入口部21并不断穿过板状散热芯10而带走其上的热量，优点是大大降低了液冷系统300的厚度，而且冷却流体循环的耗能大大减少。
82.定宽不定长连续挤出柔性冷板100作为热沉，优先应用于产生热量的电子器件基板的冷却，所述被冷却体102是电子器件基板，一冷板100叠置于电子器件基板下表面。
83.技术要点：一种使用上述定宽不定长连续挤出柔性冷板构建的液冷系统300，定宽连续挤出柔性冷板100的介质通道的介质入口部21连通上游水罐301，介质出口部22连通下游水罐302，在上游水罐301、介质通道26和下游水罐302之间形成虹吸效应。下游水罐302通过水泵连通上游水罐301。
84.所述液冷系统300，将动力电池表面平均温度为42
‑
46℃，各点温度差小于3℃，满足动力电池的使用要求。
85.本发明定宽不定长连续挤出柔性冷板100，利用如下手段解决“电池组温度控制在低于40℃且电池组的温度差不超过3℃，重量轻，高散热效果且低功耗”的技术问题：
86.(1)外壁多点吸热，内芯介质通道散热的完美结合
87.柱状或条状的导热体借助于外包界面导热膜12而贯穿包塑层20，既让包塑层表面有多点阵列的导热体阵列14的顶面用以接触动力电池而吸收热量，又能在多孔板芯11周围形成封闭的介质通道26。当冷板置于动力电池之间时，热量从两面的导热体阵列14的吸热段传导至位于介质通道26的散热段和多孔金属块15，热量被流过的冷却介质迅速带走。
88.板内芯的介质通道，相比把介质通道设置在板式冷管的顶部的株式会社lg化学的液冷板(公开号：cn205646062u)，在与动力电池叠置并构件空冷系统或液冷系统时，不知方便了多少倍。
89.(2)多孔板芯11四周包覆包塑层，构建介质通道容易，散热比表面积大，重量轻
90.相比金属板压槽对合，外包界面导热膜12的多孔板芯11的包覆，基本是平板包覆树脂层，无论是注塑模具，是长方体腔的凸凹模对合形成；而挤出模具，也是是长方体腔的凸凹模对合形成口字形腔体横截面，模具结构简单，构建介质通道容易，生产成本低廉。而重量主要在多孔板芯11，相比金属板对合形成冷板，散热比表面积大，重量轻。
91.(3)导热体阵列+多孔金属块的阵列单元对合，使得冷板及其内的介质通道是柔性
可弯折的。
92.n行m列的导热体阵列14+多孔金属块15构成第一板状散热体10.1，p行q列的导热体阵列14+多孔金属块15构成第二板状散热体10.2，对合后，第一板状散热体10.1的多孔金属块15可相对于相邻的第二板状散热体10.2的多孔金属块15转动，结合离散阵列的多根导热体阵列14,成就了冷板及其内的介质通道的任何一段都是可弯折的柔性功能。这样，既能适应矩形电池单体的冷却，也能用于柱状电池单体的缠绕冷却，有界面导热膜+包塑层的封闭作用，液封能力强，不易漏液，导热功能部件不易腐蚀，保证了多孔板芯11优良的耐用性和安全性。
93.所述定宽不定长连续挤出柔性冷板100，多孔板芯11四周包覆包塑层构建了重量轻散热比表面积大的介质通道26，包塑层20外壁多点吸热，介质通道26散热的完美结合，高冷却性能的同时具有优良的安全性和耐用性。