电感器压制成型装置及压制成型工艺的制作方法

1.本技术涉及电感器制造技术领域，尤其是涉及一种电感器压制成型装置及压制成型工艺。


背景技术：

2.电感器是能够把电能转化为磁能而存储起来的元件，市场中常见的电感器通常为压制成型的一体式电感器；这类电感器主要包括由磁粉压制而成的磁性外壳和被磁性外壳包覆在内的线圈，在电感器的实际压制过程中通常会使用到压制成型装置。
3.相关技术中，压制成型装置包括安装机架、上膜、下模和驱使上膜与下模相靠近的驱动机构，上膜与下模相配合形成有成型腔；实际压制过程中，线圈具有引脚，引脚连接于料带上以使得线圈被固定在料带中，通过牵引料带令线圈与成型腔的位置相对应。而后，填充磁粉将线圈包覆，并利用驱动机构驱使上膜靠近下模，将包覆有线圈的磁粉压制成型。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为：在由上模板对磁粉向下施压的过程中，磁粉是自上而下逐渐被挤压成型的。线圈被磁粉包覆在内，在磁粉被挤压的过程中，不可避免会因受压而出现下移的情况，但因线圈引脚及引脚所连接的料带处于成型腔外会阻碍线圈下移，这就容易导致成型后电感器外露的线圈引脚出现明显变形的情况，会降低电感器的成型品质。


技术实现要素：

5.第一方面，为了提升电感器的成型品质，本技术提供一种电感器压制成型装置。
6.本技术提供的一种电感器压制成型装置采用如下的技术方案：一种电感器压制成型装置，包括：安装架体；上模，所述上模包括竖向滑移连接于安装架体的上成型件，所述上成型件设有成型上腔室；下模，所述下模处于上模下方，所述下模包括竖向滑移连接于安装架体的下成型件和固连于安装架体的支承组件；所述下成型件设有成型下腔室，所述成型下腔室内竖向滑移设有承力件，所述下成型件的下表面设有连通至下腔室的通槽；所述支承组件包括支承柱，所述支承柱与通槽滑移配合，且支承柱的上端与承力件相连接；所述成型上腔室、成型下腔室与承力件相配合构成有成型腔；驱动机构，所述驱动机构包括用于驱动上成型件竖向移动的第一驱动组件和用于驱动下成型件竖向移动的第二驱动组件；所述上成型件与下成型件受驱动机构下移过程中，所述上成型件的下移速度大于下成型件的下移速度。
7.通过采用上述技术方案，先牵引线圈料带以使线圈移动至压制工位，而后填充磁粉将线圈包覆，由第一驱动组件驱使上成型件下移至对磁粉施压，同时，由第二驱动组件驱使下成型件下移，此时，线圈料带及线圈可以随下成型件同时下移。并且，令上成型件的下
移速度大于下成型件的下移速度，利用承力件对磁粉下方的承力作用，可使得线圈上方与下方的磁粉同时受力并向内压缩，从而可有效减少线圈因受力导致成型后电感器外露引脚出现明显变形的情况，有效提升电感器的成型品质。同时，相比于仅从上方对磁粉进行施压，线圈上方与下方的磁粉同时受压，能够令磁粉压制为块体后的密度更加均匀，进一步提升电感器的成型品质。
8.可选的，所述第一驱动组件包括设于安装架体的第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆连接于上成型件；所述第二驱动组件包括设于安装架体的第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆连接于下成型件。
9.通过采用上述技术方案，采用液压缸作为驱动源，施压稳定，且便于准确控制上成型件与下成型件的速度差。
10.可选的，所述上成型件设有上抵接部，所述下成型件设有下抵接部；所述第二驱动组件包括支撑弹性件和驱动杆，所述支撑弹性件竖向设置，且所述支撑弹性件的上端供下成型件抵压，下端与安装架体相对固定；所述驱动杆铰接于安装架体，所述驱动杆沿自身的长度方向间隔设有第一抵接部与第二抵接部，所述第一抵接部处于第二抵接部远离驱动杆铰接端的一侧；所述第一抵接部用于供上抵压部抵压，所述第一抵接部与上抵压部相抵时，所述上成型件与下成型件最靠近的表面之间具有间距；所述第二抵接部用于抵压下抵接部。
11.通过采用上述技术方案，在上成型件受第一驱动组件驱动作用下移的过程中，可以利用驱动杆的设置将上成型件的压力传递至下成型件以驱使下成型件下移；并且，利用第一抵接部与第二抵接部与铰接端的距离比，可自然实现上成型件与下成型件下移的速度比，结构巧妙且无需另外设置控制系统，仅利用机构结构即可实现上成型件与下成型件之间的下移速度差。而后，在施压结束后，利用支撑弹性件受力变形后的弹性回复力即可令下成型件的位置上移。此外，这也减少了气缸、液压缸等动力源的设置，因磁粉的压制过程中，不可避免的会产生磁粉溢散至动力源活塞杆处的情况，减少动力源的设置，也可相应降低维护保养的成本。
12.可选的，所述第一抵接部为转动连接于驱动杆的第一抵接轮，所述第二抵接部为转动连接于驱动杆的第二抵接轮。
13.通过采用上述技术方案，将可转动的第一抵接轮与第二抵接轮作为第一抵接部与第二抵接部，可减少反复施压过程中上抵接部与第一抵接部之间、下抵接部与第二抵接部之间的磨损，以使得第二驱动组件能够保持更为长久、精准的压力传递。
14.可选的，所述驱动机构还包括用于驱使下成型件下移的第三驱动组件，所述第三驱动组件包括竖向滑移连接于安装架体的驱动架、铰接于驱动架的联动杆、用于驱使驱动架上移的驱动件和转动连接于安装架体的摆动杆，所述摆动杆的一端与联动杆相铰接，且所述摆动杆的另一端设有抵压部，所述抵压部用于抵压所述下成型件。
15.通过采用上述技术方案，在电感器压制成型后，利用第三驱动组件驱使下成型件下移，以使得承力件相对成型下腔室上移，从而能够驱使处于成型下腔室的电感器相对成型下腔室上移，令电感器自成型下腔室中脱离，以便于后续通过牵引线圈料带将电感器向前输送。
16.可选的，所述安装架体竖向滑移连接有竖向牵引组件，所述竖向牵引组件沿线圈
料带的长度方向设有供线圈料带穿过的料带通孔；所述摆动杆与联动杆转动连接的一端设有顶升部；所述竖向牵引组件设有供顶升部抵接的顶升抵接件。
17.通过采用上述技术方案，驱使摆动杆摆动能够利用抵压部对下成型件施压，也可以利用摆动杆的顶升部对顶升抵接件施加顶升力，以驱使竖向牵引组件带动线圈料带上移，达到令成型电感器与承力件相分离的作用。利用一个驱动源同一方向的驱动动作，即可达到驱使两个部件沿相反方向运动的效果，设计巧妙，且可减少因另外增设驱动源而带来的维护保养成本。
18.可选的，所述摆动杆的抵压部与所述下成型件相抵时，所述顶升部与顶升抵接件之间具有间距。
19.通过采用上述技术方案，先令下成型件下移，以使电感器与成型下腔室发生相对位移后，再驱使电感器与承力件相分离。相对于仅依靠驱使线圈料带上移让电感器与承力件、成型下腔室分离，逐步分离的方式可减少分离过程阻力过大而使得电感器外露的线圈引脚发生明显弯折的情况，提升电感器的成型品质。
20.可选的，所述抵压部与顶升部均为转动连接于摆动杆的转轮，两个所述转轮转动中心与摆动杆转动中心的距离相等；所述下成型件与抵压部抵接的表面平行于顶升抵接件与顶升部抵接的表面。
21.通过采用上述技术方案，转轮的设置可将滑动摩擦转换为滚动摩擦，达到减少磨损的目的，而同时，转轮转动中心与摆动杆转动中心的距离相等的设置，也能够令下成型件与下移速度与顶升抵接件的上移速度相同。
22.第二方面，为了提升电感器的成型品质，本技术提供一种电感器压制成型工艺。
23.本技术提供的一种电感器压制成型工艺采用如下的技术方案：一种电感器压制成型工艺，包括以下步骤：s1、牵引线圈料带移动，以将线圈置于模具的压制工位；s2、填充磁粉将线圈包覆；s3、自下方对磁粉进行承力，并驱使上模下移对磁粉施加向下的压力；对磁粉向下施力的过程中，令线圈料带逐渐下移，且线圈料带的下移速度小于上模的下移速度；s4、至磁粉被压制为预设厚度得到电感器，驱使上膜上移，并驱使成型的电感器自成型腔内脱离；s5、牵引线圈料带移动，以使成型的电感器离开压制工位。
24.通过采用上述技术方案，可使得线圈上方与下方的磁粉同时受力并向内压缩，从而可有效减少线圈因受力导致成型后电感器外露引脚出现明显变形的情况，有效提升电感器的成型品质。并且，相比于仅从上方对磁粉进行施压，线圈上方与下方的磁粉同时受压，能够令磁粉压制为块体后的密度更加均匀，进一步提升电感器的成型品质。
25.可选的，步骤s4中，电感器成型后，先自下方对电感器施加相对于成型腔向上的顶升力；电感器与成型腔发生相对位移后，再驱使线圈料带上移，以使电感器与施加顶升力的施力件相分离，最终令电感器自成型腔内脱离。
26.通过采用上述技术方案，可令电感器先与成型腔发生相对位移，再与施力件相分离，相比于仅依靠驱使线圈料带上移让电感器从成型腔中脱离，逐步分离的方式可减少分离过程阻力过大而使得电感器外露的线圈引脚发生明显弯折的情况，从而提升电感器的成
型品质。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.可使得线圈上方与下方的磁粉同时受力并向内压缩，从而可有效减少线圈因受力导致成型后电感器外露引脚出现明显变形的情况，并能够令磁粉压制为块体后的密度更加均匀，有效提升电感器的成型品质；2.无需另外设置控制系统，仅利用机构结构即可实现上成型件与下成型件之间的下移速度差，且减少了动力源的设置，可相应降低维护保养的成本；3.逐步分离的方式可减少分离过程阻力过大而使得电感器外露的线圈引脚发生明显弯折的情况，提升电感器成型后的品质。
附图说明
28.图1是本技术实施例1的整体示意图。
29.图2是本技术实施例1中上模与下模的剖视图。
30.图3是图2中a部分的放大示意图。
31.图4是本技术实施例2的整体示意图。
32.图5是本技术实施例2中上模、下模、第二驱动组件和第三驱动组件的示意图。
33.图6是图5中b部分的放大示意图。
34.图7是图5中c部分的放大示意图。
35.附图标记说明：1、安装架体；2、上模；21、上模座板；22、上模垫板；23、上模板；231、上抵接部；232、拉杆；2321、托块；24、上模仁；241、成型上腔室；3、下模；31、下模座板；311、垫块；312、竖向立柱；313、竖向安装杆；32、下模垫板；33、下模板；331、下抵接部；332、延伸块；34、下模仁；341、成型下腔室；342、通槽；35、支撑组件；351、支承板；352、支承柱；36、承力件；41、第一液压缸；51、第二液压缸；52、支撑弹性件；53、驱动杆；531、第一抵接轮；532、第二抵接轮；61、驱动架；62、联动杆；63、驱动气缸；64、摆动杆；641、抵压部；642、顶升部；7、竖向牵引组件；71、顶升抵接件。
具体实施方式
36.以下结合附图1
‑
7对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种电感器压制成型装置。
38.实施例1本技术实施例公开一种电感器压制成型装置，参照图1和图2，电感器压制成型装置包括安装架体1、上模2、下模3和驱动机构，其中，上模2与下模3均安装于安装架体1中，且上模2与下模3沿竖向排布。具体的，上模2沿竖向滑移连接于安装架体1，本实施例中，上模2与安装架体1通过滑杆、滑套的结构实现滑移连接。
39.参照图2和图3，上模2包括上模座板21、螺栓连接于上模座板21下表面的上模垫板22和螺栓连接于上模垫板22的上成型件，本实施例中，上成型件包括上模板23和嵌设于上模板23的上模仁24；同时，上模仁24的下表面开设有成型上腔室241。
40.参照图2，下模3处于上模2的下方，具体的，下模3包括下模座板31、下模垫板32、下成型件和支承组件；其中，下模座板31通过螺栓固定连接于安装架体1。下模垫板32处于下
模座板31的正上方，且下模垫板32与下模座板31之间的具有间距；同时，下模座板31上表面固定安装有垫块311，垫块311的上表面与下模垫板32固定连接，且下模座板31、垫块311与下模垫板32相配合围护形成有活动腔室。
41.参照图2和图3，本实施例中，下成型件通过滑杆滑套的结构与下模垫板32滑移连接，以此实现下成型件与安装架体1之间的滑移连接。下成型件包括下模板33和嵌设于下模板33的下模仁34，同时，下模仁34的上表面开设有成型下腔室341。并且，成型下腔室341中设置有承力件36，承力件36的尺寸与成型下腔室341相适配，使得承力件36能够与成型下腔室341形成竖向的滑移连接。
42.参照图2和图3，支承组件包括支承板351和支承柱352，其中，支承板351固定安装于下模垫板32的上表面，支承柱352固定安装于支承板351上。同时，下模仁34开设有自下表面连通至成型下腔室341的通槽342，支承柱352滑移伸入通槽342内，且支撑柱的上端与承力件36相连接。具体的，在本实施例中，可将通槽342的横截面尺寸设置为与成型下腔室341相同，即令成型下腔室341与通槽342形成一条自下模仁34上表面贯通至下表面的长条方槽；同时，可令承力件36与支承柱352一体成型且横截面尺寸相同，即承力件36与支承柱352为一根竖向方柱。
43.参照图1和图2，驱动机构用于驱使上成型件与下成型件在竖向移动，具体的，驱动机构包括用于驱动上成型件竖向移动的第一驱动组件和用于驱动下成型件竖向移动的第二驱动组件。其中，第一驱动组件为安装在上模2上方安装架体1上的第一液压缸41，第一液压缸41呈竖向设置；并且，第一液压缸41的活塞杆固定连接于上模2的上模座板21，以通过第一液压缸41的驱动作用达到驱使上成型件竖向移动的作用。
44.第二驱动组件包括竖向设置的第二液压缸51，本实施例中，第二液压缸51的数量有四个；四个第二液压缸51安装于下模座板31上，以通过下模座板31实现第二液压缸51与安装架体1之间的固定连接。同时，第二液压缸51的活塞杆连接于下成型件中的下模板33；从而利用第二液压缸51的驱动作用，即可到达驱使下成型件竖向移动的目的。
45.此外，在上成型件与下成型件受驱动下移以对磁粉进行压制时，上成型件的下移速度大于下成型件的下移速度；并同时利用承力件36对磁粉下方的承力作用，可使得线圈上方与下方的磁粉同时受力向内压缩。
46.本技术实施例一种电感器压制成型装置的实施原理为：先牵引线圈料带以使线圈移动至压制工位，而后填充磁粉将线圈包覆，由第一驱动组件驱使上成型件下移至对磁粉施压，同时，由第二驱动组件驱使下成型件下移，此时，线圈料带及线圈可以随下成型件同时下移。并且，令上成型件的下移速度大于下成型件的下移速度，利用承力件36对磁粉下方的承力作用，可使得线圈上方与下方的磁粉同时受力并向内压缩，从而可有效减少线圈因受力导致成型后电感器外露引脚出现明显变形的情况，有效提升电感器的成型品质。
47.实施例2本技术实施例公开一种电感器压制成型装置，参照图4和图5，本实施例与实施例1的区别在于：驱动机构不同。具体的，驱动机构包括第一驱动组件、第二驱动组件和第三驱动组件；其中，第一驱动组件用于驱使上模2竖向移动。并且，第一驱动组件安装于上模2上方的安装架体1处；在本实施例中，第一驱动组件可选用液压缸、气缸或直线电缸等直线驱动件。
48.参照图5，第二驱动组件用于驱使下成型件竖向移动，具体的，第二驱动组件包括支撑弹性件52和驱动杆53。其中，支撑弹性件52为直线型的弹簧，支撑弹性件52套设在下模垫板32与下模板33之间的滑杆上；并且，支撑弹性件52的上端用于供上模板23的下表面抵压，支撑弹性件52的下端抵压于下模垫板32的上表面。
49.同时，上成型件中的上模板23安装有上抵接部231，下成型件的下模板33安装有下抵接部331；在本实施例中，上抵接部231与下抵接部331均呈矩形块状。上抵接部231与下抵接部331的数量均为四个，且四个上抵接部231的位置与四个下抵接部331一一对应。本实施例中，位置相对应的上抵接部231与下抵接部331构成一组抵接配合组件。此外，下模座板31固定连接有竖向立柱312，竖向立柱312的数量也有四根，且四根竖向立柱312的位置与四组抵接配合组件一一对应。
50.本实施例中，驱动杆53有四根，四根驱动杆53与四根竖向立柱312一一对应，且驱动杆53与竖向立柱312的上端相铰接，以通过竖向立柱312实现驱动杆53与安装架体1的铰接。驱动杆53沿自身的长度方向间隔安装有第一抵接轮531与第二抵接轮532，第一抵接轮531与第二抵接轮532均与驱动杆53转动连接，第一抵接轮531、第二抵接轮532的转动轴线平行于驱动杆53铰接端的转动轴线；并且，第一抵接轮531处于第二抵接轮532远离驱动杆53铰接端的一侧。
51.其中，第一抵接轮531用于供上抵接部231抵接，第二抵接轮532抵压于下抵接部331。当上模板23受驱动下移并令上抵接部231与第一抵接轮531相抵接时，上模板23的下移动力被驱动杆53经由第二抵接轮532传递至下抵接部331，从而达到驱使下模板33下移的作用。同时，利用第一抵接部与第二抵接部与铰接端的距离比，可自然实现上模板23与下模板33下移的速度比，令上模板23的下移速度高于下模板33的下移速度。
52.参照图4和图5，第三驱动组件用于驱动下成型件下移，具体的，第三驱动组件包括竖向滑移连接于安装架体1的驱动架61、铰接于驱动架61的联动杆62、用于驱使驱动架61上移的驱动件和转动连接于安装架体1的摆动杆64。其中，驱动架61处于下模座板31与下模垫板32之间的活动腔室内，且驱动架61通过滑杆与下模座板31滑移连接，以此实现驱动架61与安装架体1之间竖向的滑移连接。驱动件用于驱使驱动架61竖向移动，本实施例中，驱动件竖向安装于下模3底座下方的安装架体1上，具体的，驱动件可选用驱动气缸63；在另一实施例中，驱动件也可选用液压缸或直线电机等直线驱动件。
53.参照图5和图6，下模座板31安装有四根竖向安装杆313，摆动杆64的数量与位置均一一对应于竖向安装杆313；并且，摆动杆64转动连接于竖向安装杆313的上端，以通过竖向安装杆313与下模座板31实现摆动杆64与安装架体1之间的转动连接。联动杆62数量与位置一一对应于摆动杆64，且联动杆62的下端与驱动架61相铰接。同时，摆动杆64的一端铰接于联动杆62的上端，摆动杆64的另一端设置有抵压部641，本实施例中，抵压部641为转动连接于摆动杆64的转轮。相应的，下模板33的侧壁成型有用于供抵压部641抵压的延伸块332，延伸块332用于供抵压部641抵压的表面平行于水平面。
54.此外，上模板23与下模板33之间安装有竖向牵引组件7，竖向牵引组件7沿线圈料带的长度方向设有供线圈料带穿过的料带通孔；本实施例中，竖向牵引组件7包括底板与盖板，底板与盖板上开设有相配合能够形成料带通孔的的条形槽。并且，竖向牵引组件7通过竖向滑杆的设置实现与下模板33之间的滑移连接。摆动杆64上还设置有顶升部642，本实施
例中，顶升部642为转动连接于摆动杆64的转轮，且顶升部642的转动轴线共线于摆动杆64与联动杆62铰接轴线。同时，顶升部642转动轴线与摆动杆64转动轴线的间距等于抵压部641转动轴线与摆动杆64转动轴线的间距。
55.相应的，竖向牵引组件7连接有顶升部642抵接的顶升抵接件71，以使得竖向牵引组件7能够受摆动杆64的顶升作用后带动线圈料带向上移动。在本实施例中，顶升抵接件71用于供顶升部642抵接的平面平行于水平面，并且，摆动杆64的抵压部641与下模板33的延伸块332相抵时，顶升部642与顶升抵接件71之间具有间距。
56.参照图5和图7，上模板23的侧壁还安装有竖向的拉杆232，拉杆232上端与上模板23固定连接，拉杆232的下端设有托块2321；相应的，竖向牵引组件7固定连接有用于供托块2321上表面相抵的被托件。并且，当上模板23受第一驱动组件上移至最高位时，推块的上表面抵接于被托件的下表面，以使得此时的竖向牵引组件7不会随下模板33的下移而下移。
57.本技术实施例一种电感器压制成型装置的实施原理为：先牵引线圈料带以使线圈移动至压制工位，而后填充磁粉将线圈包覆，由第一驱动组件驱使上成型件下移至对磁粉施压，同时，利用驱动杆53的设置将上模板23的压力传递至下模板33以驱使下模板33下移。此时，竖向牵引件抵压在下模板33的上表面，且随着重力作用，竖向牵引件会带动线圈料带随下模板33下移。
58.而后，利用第一抵接部与第二抵接部与铰接端的距离比，实现上成型件与下成型件下移的速度比。并利用承力件36对磁粉下方的承力作用，可使得线圈上方与下方的磁粉同时受力并向内压缩，从而可有效减少线圈因受力导致成型后电感器外露引脚出现明显变形的情况，有效提升电感器的成型品质。
59.电感器压制成型后，上模板23受第一驱动组件的驱动作用逐步上移至初始高度，同时也解除了上模板23对下模板33的压力传递，使得下模板33能够在支撑弹性件52的弹性回复力作用上移至初始的高度。而在上模板23上移至最高位时，利用拉杆232与竖向牵引组件7的配合，可使得竖向牵引组件7不因重力作用而下移。
60.接着，由驱动气缸63驱使驱动架61上移，通过联动杆62的传动作用驱使驱动杆53摆动；驱动杆53摆动过程中，利用抵压件的抵压作用驱使下成型件下移，以使得承力件36相对成型下腔室341上移，从而能够驱使处于成型下腔室341的电感器相对成型下腔室341上移。在电感器与成型下腔室341发生相对位移后，利用顶升件的顶升作用驱使竖向牵引组件7带动线圈料带上移，以使得电感器与承力件36相分离。
61.最终，在电感器完全脱离成型下腔室341后，牵引线圈料带横向向前移动，将成型的电感器向前输送的同时，令后续的线圈能够移动至压制工位。
62.本技术实施例还公开一种电感器压制成型工艺。电感器压制成型工艺包括以下步骤：s1、牵引线圈料带移动，以将线圈置于模具的压制工位。
63.s2、填充磁粉将线圈包覆。
64.s3、自下方对磁粉进行承力，并驱使上模2下移对磁粉施加向下的压力；对磁粉向下施力的过程中，令线圈料带逐渐下移，且线圈料带的下移速度小于上模2的下移速度。
65.s4、至磁粉被压制为预设厚度得到电感器，驱使上膜上移，再自下方对电感器施加相对于成型腔向上的顶升力；当电感器与成型腔发生相对位移后，再驱使线圈料带上移，以
使电感器与施加顶升力的施力件相分离，最终令电感器自成型腔内脱离并驱使成型的电感器自成型腔内脱离。
66.s5、牵引线圈料带移动，以使成型的电感器离开压制工位。
67.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。