一种软包扣式电芯的制作方法

1.本实用新型属于电池技术领域，具体涉及一种软包扣式电芯。


背景技术：

2.tws耳机中扣式软包电芯外壳为铝塑膜，通常为双坑结构。电芯常规制备过程如下：完成卷芯卷绕后，卷芯被放入一片冲坑完成的铝塑膜中，再盖上另外一片冲坑完成铝塑膜，通过热封方式完成封装。该操作方法有几个弊端：
3.第一，折裙边之后极耳胶可能会超出主体，导致装配过程中干涉。由于极耳需要从电芯侧边中间位置引出，极耳上有极耳胶，弯折之后极耳胶高度很容易超出电芯主体，导致电芯厚度方向上存在尺寸超标风险；在tws耳机装配过程中，可能会和其他零部件产生干涉，导致装配困难；
4.第二，封装宽度受限制，存在封印不足的风险。由于软包扣式电芯厚度较小，极耳从电芯侧边中间位置引出，裙边宽度最高不允许大于电芯高度的一半，此时封印宽度受到限制，可能存在封装不良问题；
5.第三，裙边压花工艺可能压伤电芯主体或极耳胶，导致漏液；由于在折边之前需要对电芯裙边压花，当圆形压花模具下压定位不准确时，容易压伤电芯主体或者极耳胶封装位置，引起铝塑膜破损，导致漏液。
6.综上可知，相关技术亟待完善。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于：提供一种软包扣式电芯，旨在解决扣式电芯装配困难、封装不良、以及极耳易被压伤漏液的问题。
8.本实用新型提供了一种软包扣式电芯，包括电芯本体、第一极耳、第二极耳以及外壳，所述外壳设置有容置槽和裙边，所述电芯本体容置于所述容置槽中，所述第一极耳和所述第二极耳均与所述电芯本体连接，所述第一极耳的外端和所述第二极耳的外端均穿过所述裙边，所述裙边设置有多个缺口，多个所述缺口分布于所述第一极耳和/或所述第二极耳的两侧。
9.在一个实施例中，所述第一极耳和所述第二极耳均与所述电芯本体的同一端面连接。
10.在一个实施例中，所述外壳为铝塑膜，所述外壳为单坑结构。
11.在一个实施例中，所述第一极耳和所述第二极耳均与所述电芯本体的远离坑底的端面连接。
12.在一个实施例中，所述缺口的数量设置为四个，其中两个所述缺口分布于所述第一极耳的两侧，另外两个所述缺口分布于所述第二极耳的两侧。
13.在一个实施例中，所述裙边位于所述缺口的两侧的区域的宽度不同。
14.在一个实施例中，所述容置槽的深度不大于6mm。
15.在一个实施例中，所述裙边的宽度不大于6mm，所述裙边的宽度不大于所述外壳的高度。
16.在一个实施例中，所述裙边设置有压花结构，所述压花结构分布于所述第一极耳和所述第二极耳的两侧。
17.在一个实施例中，所述电芯本体包括卷绕设置或层叠设置的正极片、隔膜、负极片。
18.本实用新型的有益效果是：在应用中，由于在第一极耳和第二极耳(即正、负极耳)的两侧裙边均设置有缺口，降低了折边难度，有效提高了产品的生产效率；缺口的数量≥2个，缺口的形状包括但不仅限于三角形，根据实际生产的需求灵活地进行设置，在电芯封装之后，在裙边的第一极耳和第二极耳(即正、负极耳)两侧都冲切出缺口，对非极耳位置压花，由于该方案不对极耳位置压花，有助于降低压花过程中压伤极耳导致极耳位置破损或者极耳断裂的风险；同时，该方案多个缺口将裙边分割为分段折边，折边难度降低，有利于提升生产可制造性；该裙边结构可以减少裙边的褶皱数量，降低裙边厚度尺寸，可以扩大电芯本体直径，有助于提升电芯能量密度。
附图说明
19.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1为本实用新型实施例中软包扣式电芯的结构示意图之一；
21.图2为本实用新型实施例中软包扣式电芯的结构示意图之二；
22.图3为本实用新型实施例中软包扣式电芯的结构示意图之三；
23.图4为本实用新型实施例中软包扣式电芯的局部结构示意图之一；
24.图5为本实用新型实施例中软包扣式电芯的局部结构示意图之二；
25.图6为本实用新型实施例中软包扣式电芯的局部结构示意图之三。
26.图7为本实用新型实施例中软包扣式电芯的局部结构示意图之四。
27.其中：1、电芯本体；2、第一极耳；3、第二极耳；4、外壳；41、第一壳体；42、第二壳体；43、容置槽；44、裙边；441、缺口；5、第一极耳胶；6、第二极耳胶。
具体实施方式
28.如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接受的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。
29.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定
的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
30.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明，但不作为对本实用新型的限定。
32.请参阅图1至图3，本技术实施例提供了一种软包扣式电芯，包括电芯本体1、第一极耳2、第二极耳3以及外壳4，外壳4设置有容置槽43和裙边44，电芯本体1容置于容置槽43中，第一极耳2和第二极耳3均与电芯本体1连接，第一极耳2的外端和第二极耳3的外端均穿过裙边44，裙边44设置有多个缺口441，多个缺口441分布于第一极耳2和第二极耳3的两侧。
33.在应用中，由于在第一极耳2和第二极耳3的两侧裙边44均设置有缺口441，且多个缺口441均匀分布于第一极耳2和第二极耳3的两侧，使得裙边44为分段式折边结构，降低了折边难度，有效提高了产品的生产效率；缺口441的数量≥2个，如果缺口441的数量是2个，2个缺口441设置在同一极耳的两侧，缺口441的形状包括但不仅限于三角形，根据实际生产的需求灵活地进行设置，在生产中，在电芯本体1裙边44封印之后，在第一极耳2和第二极耳3两侧的裙边44都冲切出缺口441，有利于对第一极耳2位置和第二极耳3位置与非第一极耳2位置和非第二极耳3位置分开进行封装；缺口441将本技术中的裙边44分割为分段式折边结构，在生产中折边生产的难度降低，有利于提升生产的效率；该裙边44结构可以减少裙边44的褶皱数量，降低裙边44厚度尺寸，有利于增大电芯本体1的尺寸，有助于提升电芯本体1的能量密度；第一壳体41或第二壳体42设置有容置槽43，为单坑(容置腔)封装工艺，提升了产品封装效果，降低了极耳胶由于量过多堆积导致装配干涉的风险。
34.请参阅图1至图2，在一个实施例中，第一极耳2和第二极耳3均与电芯本体1的同一端面连接。
35.在应用中，第一极耳2和第二极耳3均与电芯本体1的同一端面连接，其中同一端面即指同一侧面，电芯本体1为立体结构，具有不同的侧面，第一极耳2和第二极耳3与其中同一侧面连接，电芯本体1优选为卷芯结构，第一极耳2和第二极耳3均与电芯本体1的同一端面连接有利于生产制造，在批量化地生产中大大地提高了生产的效率；且有利于在使用时与用电设备连接进行供电。
36.在一个实施例中，外壳4为铝塑膜，外壳4为单坑结构，第一极耳2和第二极耳3均与电芯本体1的远离坑底的端面连接。
37.在应用中，外壳4为铝塑膜有利于提高电池整体的能量密度；外壳4为单坑结构，第一极耳2和第二极耳3均与电芯本体1的远离坑底的端面连接，有利于节省空间。
38.请参阅图2，在一个实施例中，第一极耳2和第二极耳3均为弯折型结构。
39.在应用中，第一极耳2和第二极耳3均设计为弯折型结构，有利于减小整体的长度，以便于安装在耳机中；第一极耳2和第二极耳3均穿过裙边44，做为电芯的正极或负极设置裙边44有利于更好地封装电池，，此时裙边44也为弯折型结构，由于裙边44设置有多个缺口441，从而大大地降低了裙边44弯折的难度。
40.优选地，第一极耳2和第二极耳3均弯折为l型结构，有利于缩短整体的尺寸。
41.请参阅图4至图7，在一个实施例中，裙边44位于缺口441的两侧的区域的宽度不同。
42.在应用中，普通电池的裙边44宽度为定值，由于扣式电池的高度方向尺寸有限，裙边44宽度不能太宽，否则容易超出电池主体，影响电池装配；同时，裙边44宽度也不能太小，太小时可能封装效果很难保证，所以本技术涉及的裙边44宽度在极耳位置(即第一极耳2位置和第二极耳3位置)与非极耳位置(即非第一极耳2位置和非第二极耳3位置)之间存在差异；极耳位置(即第一极耳2位置和第二极耳3位置)的裙边44宽度可以大于非极耳位置(即非第一极耳2位置和非第二极耳3位置)，也可以小于非极耳位置(即非第一极耳2位置和非第二极耳3位置)，裙边44较宽位置的封装拉力通常会大于其他位置，在电池内部压力升高时，电池内部压力会通过裙边44宽度较窄的位置泄压，从而有利于提升电池的安全性能。
43.请参阅图1至图2，在一个实施例中，容置槽43的深度不大于6mm。
44.在应用中，耳机的体积非常小，因此电池的整体体积设计得很小，电池本体的体积设计得很小，电芯本体1是卡置在容置槽43中进行固定的，将容置槽43的深度设计成不大于6mm有利于将电池安装在耳机中。
45.请参阅图1至图7，在一个实施例中，裙边44的宽度不大于6mm，裙边44的宽度不大于外壳4的高度。
46.在应用中，耳机的体积非常小，裙边44被弯折以减小整体的尺寸，裙边44的宽度不大于6mm，裙边44的宽度不大于外壳4的高度有利于缩小电池的整体尺寸，有利于将电池安装在耳机中。
47.在一个实施例中，裙边44设置有压花结构，压花结构分布于第一极耳2和第二极耳3的两侧。
48.在应用中，先完成第一极耳2位置和第二极耳3位置的封装，再完成非第一极耳2位置和非第二极耳3位置的封装并压花；由于该生产工艺不对第一极耳2位置和第二极耳3位置压花，有助于降低压花过程中压伤第一极耳2和第二极耳3，导致第一极耳2位置和第二极耳3位置破损或者断裂的风险。
49.请参阅图1至图7，在一个实施例中，第一极耳2通过第一极耳胶5与外壳4连接，第二极耳3通过第二极耳胶6与外壳4连接。
50.在应用中，第一极耳胶5将第一极耳2与外壳4粘结在一起，起到封装作用，同时起到了将第一极耳2固定在外壳4上的作用；第二极耳胶6将第二极耳3与外壳4粘结在一起，起到封装作用，同时起到了将第二极耳3固定在外壳4上的作用；这种结构设计有利于增加第一极耳2和第二极耳3在工作中的稳定性，由于采用单坑结构，裙边44的宽度加宽，使得第一极耳胶5和第二极耳胶6即使外露较多时，也不会超出外壳4，可以有效降低电芯本体1厚度超规格导致的装配干涉风险，提升了电芯本体1的可装配度。
51.请参阅图2，在一个实施例中，裙边44的外端与外壳4抵接设置。
52.在应用中，裙边44的外端与外壳4之间的间隙越小越好，间隙越小，电池体积越小，当裙边44的外端与外壳4抵接设置时，有利于将电池体积设计得最小。
53.在一个实施例中，电芯本体1包括卷绕设置或层叠设置的正极片、隔膜、负极片。
54.在应用中，本技术方案卷绕式电池或叠片式电池均可适用，适用范围广。
55.请参阅图2，在一个实施例中，外壳4包括第一壳体41以及与第一壳体41连接的第
二壳体42，容置槽43设置于第一壳体41或第二壳体42。
56.在应用中，外壳4为单坑结构，其中第一壳体41为不冲坑结构，第二壳体42为冲坑结构；或者，第二壳体42为不冲坑结构，第一壳体41为冲坑结构，根据实际情况灵活地进行设置。第一壳体41和第二壳体42通过热熔封装，封装完，在封边位置通过压花工艺形成裙边44。相比于双坑结构，单坑结构可以将沿电芯本体1的高度延伸方向的裙边44设计得更大(更宽)，而不会增加耳机的体积，由于封印在裙边44上，因此更宽的裙边44使得第一壳体41与第二壳体42之间的封印可以做得更宽；第一壳体41与第二壳体42之间通过热封完成封装，第一壳体41与第二壳体42之间的封印加宽之后，能够有效提升电芯封装效果，降低电芯漏液风险。
57.请参阅图1至图2，在一个实施例中，第一极耳2的穿过第一壳体41与第二壳体42之间的连接区域，且第二极耳3的穿过第一壳体41与第二壳体42之间的连接区域。
58.在应用中，先将电芯本体1放入容置槽43中，然后将第一壳体41与第二壳体42盖合起来，此时第一极耳2和第二极耳3位于第一壳体41与第二壳体42之间，并从第一壳体41与第二壳体42之间的连接区域伸出，这种设计有利于简化生产，大大地提高了批量化生产的效率。
59.以上仅为本技术的可选实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。