电池封装自动检测机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉锂电池制造设备技术领域，尤其涉及一种电池封装自动检测机。
【背景技术】
[0002]软包电池是聚合物电池的另一种叫法，与锂离子电池相比，具有体积小、重量轻、比能量高、安全性高、设计灵活等多种优点。
[0003]在软包锂电池生产领域，需要对铝塑膜进行顶侧封(指顶封及侧封)和角位封(指铝塑膜的四周转角进行热封处理)，并对封装后的锂电池进行检测，测试锂电池的壳电压、壳电阻，挑出不合格产品。在现有锂电池的生产中，大多采用单功能设备进行，分散在多台设备上开展，不成系统，在进行顶侧封后，又要到另一台设备上对封装的锂电池进行检测。这种分散的、不相连贯、不相衔接的生产设备操作人员要求多，设备占据空间大，生产效率低，广品质量不稳定，广品报废率尚，造成广品的生广成本尚。
[0004]因此亟需提供一种全自动化设备以便于实现软包锂电池侧封检测的自动化生产。
【发明内容】
[0005]本发明解决的技术问题是:提供一种能够同时实现软包锂电池侧封、检测等多工序加工的多功能自动化设备，保证产品质量、提高生产效率、降低产品成本。
[0006]为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0007]一种电池封装自动检测机，包括工作台以及设置在工作台上方的控制系统，在所述工作台上并位于所述工作台与所述控制系统之间设置有封装转盘，所述封装转盘由转盘驱动装置驱动可相对于所述工作台转动的安装在所述工作台上，所述封装转盘边缘均匀的布置有六个封装夹具，所述封装转盘的周部对应所述封装夹具依次设置有上料工位、电池校正工位、电池预压工位、封装工位、测试工位以及下料工位，所述封装转盘每转动一次带动所述封装夹具运动一个工位。
[0008]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述上料工位处设置有用于检测所述封装夹具中是否具有电池的电池感应装置。
[0009]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述电池校正工位处设置有用于校正电池装夹位置的电池校正装置，所述电池校正装置包括校正夹板、推动所述校正夹板竖直运动的校正竖直气缸，以及推动所述校正夹板水平运动的校正水平气缸，所述校正水平气缸设置在所述校正竖直气缸的输出端。
[0010]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述校正水平气缸具有相对设置，且可同时相对运动或相背离运动的两输出端，所述校正夹板包括第一夹板以及第二夹板，所述第一夹板与所述第二夹板分别设置在所述校正水平气缸的两输出端上，在所述校正水平气缸的驱动下相对运动校正电池，或相背离运动松开电池。
[0011 ] 作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述电池预压工位处设置有电池预压装置，所述电池预压装置包括预压装置安装板，所述预压装置安装板上分别设置有上压紧装置以及下压紧装置。
[0012]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述预压装置安装板包括分别设置在所述封装转盘上下两侧的上安装板以及下安装板，所述上安装板与所述下安装板上分别设置有预压气缸，所述预压气缸的气缸输出端相对设置，且所述气缸输出端分别设置有上压块以及下压块。
[0013]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述封装工位处设置有电池封装装置，所述电池封装装置包括封装装置安装架，所述封装装置安装架上下两端分别安装有用于驱动上封装铜模以及下封装铜模的封装气缸，所述上封装铜模以及所述下封装铜模分别设置在所述封装气缸的输出端，所述上封装铜模与所述下封装铜模内部分别设置有发热管。
[0014]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述测试工位处设置有测试装置，所述测试装置包括位于所述封装转盘上方的刺破气缸以及位于所述封装转盘下方的测试气缸，所述刺破气缸输出端安装有刺刀，所述测试气缸输出端设置有导电铜片。
[0015]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述下料工位处设置有用于将电池转移至下一工序或进行不良品回收的下料系统。
[0016]作为电池封装自动检测机的一种优选技术方案，所述工作台呈矩形结构，在所述工作台的各侧面设置有用于将所述封装转盘罩设在内部的侧板，至少一侧板为可选择性开启或闭合的门式结构。
[0017]本发明的有益效果为:本发明所述的电池封装自动检测机能够实现电池的自动定位、检测、良品与不良品的分类处理，提尚生广效率。
【附图说明】
[0018]下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
[0019]图1为本发明实施例所述电池封装自动检测机立体结构示意图。
[0020]图2为本发明实施例所述封装转盘立体结构示意图。
[0021]图3为图2中I处放大图。
[0022]图4为本发明实施例所述电池校正装置立体结构示意图。
[0023]图5为本发明实施例所述电池预压装置立体结构示意图。
[0024]图6为本发明实施例所述电池封装装置立体结构示意图。
[0025]图7为本发明实施例所述测试装置立体结构示意图。
[0026]图8为本发明实施例所述下料系统立体结构示意图。
[0027]图9为图8中II处放大图。
[0028]图中:
[0029]100、电池；101、封装压力调节装置；102、封装温度调节装置；103、显示屏；104、封装转盘；105、转盘驱动装置；106、封装夹具；107、转盘主体；108、换向装置；109、传动带；110、夹具安装架；111、支撑件；112、夹具盖；113、转轴；114、夹具盖主体；115、翻盖触点；116、水平安装槽；117、竖直滑动轨道；118、电池感应装置；
[0030]200、电池校正装置；201、校正夹板；202、校正竖直气缸；203、校正水平气缸；204、第一夹板；205、第二夹板；
[0031]301、电池预压装置；302、预压装置安装板；303、上安装板；304、下安装板；305、预压气缸；306、上压块；307、下压块；
[0032]401、电池封装装置；402、封装装置安装架；403、上封装铜模；404、下封装铜模；405、封装气缸;406、发热管;407、测试装置;408、刺破气缸;409、测试气缸;410、导电铜片;
[0033]501、下料系统；502、不良品回收盒；503、下料机械手；504、取电池吸嘴；505、开盖气缸；506、顶杆；507、下料机械手安装架；508、产品回收通道；509、盒体；510、盖体；511、气缸；512、水平支撑板；513、竖直支撑板；514、水平滑轨；515、竖直滑轨；516、竖直滑块；517、吸嘴安装板；518、驱动电机；519、驱动块；520、腰型孔；521、连接块。
【具体实施方式】
[0034]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0035]如图1?9所示，于本实施例中，本发明所述的一种电池封装自动检测机，包括工作台以及设置在工作台上方的控制系统，控制系统包括封装压力调节装置101、封装温度调节装置102，以及用于观测数据值的显示屏103。在工作台上并位于工作台与控制系统之间设置有封装转盘104，封装转盘104由转盘驱动装置驱动可相对于工作台转动的安装在工作台上，封装转盘104边缘均匀的布置有六个封装夹具106，封装转盘104的周部对应封装夹具106依次设置有上料工位、电池校正工位、电池预压工位、封装工位、测试工位以及下料工位，封装转盘104每转动一次带动封装夹具106运动一个工位。
[0036]封装转盘104包括呈圆形结构的转盘主体107，以及设置在转盘主体107下方用于驱动转盘主体107绕其轴线转动的转盘驱动装置105，转盘驱动装置105与转盘主体107之间通过换向装置108相连接，转盘驱动装置105输出端通过传动带109连接换向装置108输入端。
[0037]转盘主体107上靠近转盘主体107边缘的位置设置有夹具安装架110，夹具安装架110为六个，在转盘主体107上均匀分布，每个夹具安装架110上朝向远离转盘主体107的一侧设置有封装夹具106，封装夹具106处于转盘主体107所在的圆柱空间外部。
[0038]封装夹具106包括用于支撑电池100的支撑件111以及设置在支撑件111上可相对于支撑件111翻转的夹具盖112，支撑件111与夹具盖112相配合，用于固定电池100。
[0039]支撑件111具有与夹具安装架110固定连接的第一端以及远离夹具安装架110的第二端，夹具盖112在靠近第一端处与支撑件111铰接。支撑件111上具有用于放置电池100主体的凹槽，在凹槽两端设置有能够使位于电池100主体两端的极耳穿过的缺口。夹具盖112包括转轴113、位于转轴113两侧的夹具盖主体114以及翻盖触点115，翻盖触点115远离夹具盖主体114的一端悬空设置，夹具盖112通过转轴113与支撑件111铰接。
[0040]转盘主体107上设置有水平安装槽116，夹具安装架110通过水平安装槽116可沿转盘主体107径向滑动的安装在转盘主体107上。夹具安装架110上设置有竖直滑动轨道117，支撑件111通过竖直滑动轨道117可沿转盘主体107轴向滑动的安装在夹具安装架110 上。
[0041]上料工位处设置有用于检测封装夹具106中是否具有电池100的电池感应装置11