光伏电池及光伏组件的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及光伏电池技术领域，尤其涉及一种光伏电池及包括该光伏电池的光伏组件。
【背景技术】
[0002]随着能源消耗越来越大，二氧化碳排放过量及雾霾天气频繁发生等环境问题日益严重，使得各国对绿色能源的需求迫在眉睫。而太阳能作为绿色能源中的主要能源，日后的普及力度也将不断增加。但是，现有技术中太阳能电池的光电转换效率有待于提高。
【发明内容】
[0003]为解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种光伏电池及包括该光伏电池的光伏组件，以提高所述光伏电池和所述光伏组件的光电转换效率。
[0004]为解决上述问题，本发明实施例提供了如下技术方案:
[0005]一种光伏电池，包括:电池片，所述电池片正面具有多条细栅线；位于所述细栅线背离所述电池片一侧，与所述细栅线直接焊接的第一光伏焊带，所述第一光伏焊带包括:铜基材，位于所述铜基材表面，包裹所述铜基材的合金层；位于所述合金层表面，包裹所述合金层的导电涂层；其中，所述导电涂层与所述细栅线直接焊接，且所述导电涂层的熔点低于合金的熔点。
[0006]优选的，所述电池片背面具有背电场；所述背电场背离所述电池片的一侧具有背电极；所述背电极背离所述背电场的一侧具有第二光伏焊带；其中，所述第二光伏焊带与所述背电极电连接，所述背电极与所述背电场电连接。
[0007]优选的，所述电池片背面具有背电场；所述背电场背离所述电池片一侧具有第二光伏焊带，所述第二光伏焊带与所述背电场直接电连接；其中，所述第二光伏焊带包括:铜基材，位于所述铜基材表面，包裹所述铜基材的合金层；位于所述合金层表面，包裹所述合金层的导电涂层。
[0008]优选的，所述电池片正面具有多个焊点，所述焊点用于定位所述第一光伏焊带和第二光伏焊带的焊接位置。
[0009]优选的，所述导电涂层的焊接温度为160°C _180°C，包括端点值。
[0010]优选的，所述第一光伏焊带的宽度为1.0 mm -1.5 mm，包括端点值。
[0011]优选的，所述合金层的厚度为0.02 mm-0.03 mm，包括端点值；所述导电涂层的厚度为0.01 mm -0.02 mm,包括端点值。
[0012]优选的，所述导电涂层为导电胶层。
[0013]一种光伏组件，所述光伏组件包括至少一个上述任一项所述的光伏电池。
[0014]优选的，所述光伏组件包括多个光伏电池，所述多个光伏电池包括相邻的第一光伏电池和第二光伏电池，其中，所述第一光伏电池正面的第一光伏焊带与所述第二光伏电池背面的第二光伏焊带电连接，实现所述第一光伏电池和第二光伏电池的串联。
[0015]与现有技术相比，上述技术方案具有以下优点:
[0016]本发明实施例所提供的光伏电池包括:电池片，所述电池片正面具有多条细栅线；位于所述细栅线背离所述电池片一侧，与所述细栅线直接焊接的第一光伏焊带，所述第一光伏焊带包括:铜基材，位于所述铜基材表面，包裹所述铜基材的合金层；位于所述合金层表面，包裹所述合金层的导电涂层；其中，所述导电涂层与所述细栅线直接焊接，且所述导电涂层的熔点低于合金的熔点。由此可见，相较于现有技术中的光伏电池，本发明实施例所提供的光伏电池省略了主栅线，采用细栅线与第一光伏焊带直接焊接的方式，实现所述细栅线和所述第一光伏焊带的电连接，利用所述第一光伏焊带直接对各细栅线中的电流进行汇集，从而减小了所述光伏电池中的遮光面积，增加了所述光伏电池的受光面积，提高了所述光伏电池的光电转换效率。
[0017]而且，由于所述导电涂层的熔点温度小于合金的熔点温度，从而使得本发明实施例所提供的光伏电池，在较低的焊接温度下，即可实现所述细栅线与第一光伏焊带的焊接，降低了所述光伏电池制作过程中的碎片率，减小了所述光伏电池的制作成本。
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0019]图1为本发明一个实施例所提供的光伏电池中，电池片正面焊接第一光伏焊带前的结构示意图；
[0020]图2为本发明一个实施例所提供的光伏电池中，第一光伏焊带的结构示意图；
[0021]图3为本发明一个实施例所提供的光伏电池中，电池片背面的结构示意图；
[0022]图4为本发明另一个实施例所提供的光伏电池中，电池片背面的结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]正如【背景技术】部分所述，现有技术中太阳能电池的光电转换效率有待于提高。
[0024]发明人研宄发现，现有技术中光伏电池的正面图案主要由细栅线和主栅线构成，而所述细栅线和主栅线位置处的电池片无法受到光照，故无法发电，限制了光伏电池光电转换效率的提升，即所述细栅线和主栅线限制了所述光伏电池受光面积的增加，从而限制了光伏电池光电转换效率的提高。
[0025]有鉴于此，本发明实施例提供了一种光伏电池，包括
[0026]电池片，所述电池片正面具有多条细栅线；
[0027]位于所述细栅线背离所述电池片一侧，与所述细栅线直接焊接的第一光伏焊带，所述第一光伏焊带包括:铜基材，位于所述铜基材表面，包裹所述铜基材的合金层；位于所述合金层表面，包裹所述合金层的导电涂层；
[0028]其中，所述导电涂层与所述细栅线直接焊接，且所述导电涂层的熔点低于合金的熔点。
[0029]相应的，本发明实施例还提供了一种包括至少一个上述光伏电池的光伏组件。
[0030]相较于现有技术中的光伏电池，本发明实施例所提供的光伏电池省略了主栅线，采用细栅线与第一光伏焊带直接焊接的方式，实现所述细栅线和所述第一光伏焊带的电连接，利用所述第一光伏焊带直接对各细栅线中的电流进行汇集，从而减小了所述光伏电池中的遮光面积，增加了所述光伏电池的受光面积，提高了所述光伏电池的光电转换效率。
[0031]而且，由于所述导电涂层的熔点温度小于合金的熔点温度，从而使得本发明实施例所提供的光伏电池，在较低的焊接温度下，即可实现所述细栅线与第一光伏焊带的焊接，降低了所述光伏电池制作过程中的碎片率，减小了所述光伏电池的制作成本。
[0032]以上是本申请的核心思想，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033]如图1所示，本发明实施例提供了一种光伏电池，包括:电池片I，所述电池片I正面具有多条细栅线11;
[0034]位于所述细栅线11背离所述电池片I 一侧，与所述细栅线11直接焊接的第一光伏焊带2，如图2所示，所述第一光伏焊带2包括:铜基材21，位于所述铜基材21表面，包裹所述铜基材21的合金层22 ;位于所述合金层22表面，包裹所述合金层22的导电涂层23 ;
[0035]其中，所述导电涂层23与所述细栅线11直接焊接，且所述导电涂层23的熔点低于合金的熔点。
[0036]在本发明实施例中，所述光伏电池的正面仅具有细栅线11，而没有主栅线，从而将现有技术中主栅线对应的遮光面积变为受光面积，减小了所述光伏电池的遮光面积，增加了所述光伏电池的受光面积，提高了所述光伏电池的光电转换效率。
[0037]需要说明的是，由于常规合金的熔点较高，而细栅线11的宽度较窄，若采用现有技术中的光伏焊带与细栅线直接焊接，将导致所述光伏电池制作过程中的碎片率过高，故在本发明实施例中，所述第一光伏焊带2包括:铜基材21、合金层22和导电涂层23三层，其中，所述铜基材21用于电流传输，所述合金层22用于保证所述铜基材21和导电涂层23的良好电接触，所述导电涂层23用于与所述细栅线11进行焊接，而所述导电涂层23的熔点低于合金的熔点，焊接温度较低，从而缩小了焊接工艺中焊接处和非焊接处的温差，降低了光伏电池的碎片率，减小了光伏电池的制作成本。
[0038]具体的，在本发明实施例中，所述第一光伏焊带2用于与光伏电池表面的细栅线11焊接时，只需先将所述第一光伏焊带2中的导电涂层23粘贴在所述电池表面的细栅线11上，再通过加热的方式使所述第一光伏焊带2中的导电涂层23熔化，实现所述第一光伏焊带2与光伏电池表面细栅线11的充分焊接即可。
[0039]而且，由于本发明实施例所提供的光伏电池中去除了主栅线，从而避免了主栅线的银浆用量，减少了所述光伏电池制作过程中银浆的用量，进一步降低了所述光伏电池的制作成本。
[0040]在上述实施例的基础上，在本发明的一个实施例中，如图3所示，所述电池片I背面具有背电场3 ;所述背电场3背离所