电池用封口构造以及使用了该电池用封口构造的电池的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种削减了与正极板之间的加工不良、并削减了引线与封口板之间的点焊不良的电池用封口构造以及使用了该电池用封口构造的电池。
【背景技术】
[0002]近年来，个人电脑、移动电话、个人数字助手(PDA)等信息电子设备和视听电子设备的小型轻量化以及无绳化正在迅速地发展，对作为这些电子设备的驱动用电源的电池的要求不断地提高。因此，对电池的安全性、稳定性等性能一直在进行各种研究。
[0003]对于圆筒形镍氢电池而言，一般以如下方式来形成作为电池的内部电极的电池群:如图1以及图3所示，首先准备长条状的由极板及发泡镍基体层叠形成的正极板105，然后在该正极板105的长度方向的大致中间部的一端部，将一部分极板剥离，而露出形成为长方形形状的发泡镍基体，将电池引线103的一端通过点焊焊接在该露出的发泡镍基体上，进一步将该焊接部通过片体覆盖粘贴而待用。其次，准备由绝缘材料形成的间隔片107以及由钢板等形成的负极板106。最后，在将上述材料以负极板106、间隔片107、正极板105、间隔片107的顺序层叠的方式进行卷绕而形成如图2所示的圆筒状，从而形成层叠的电池群。
[0004]进一步，如图3所示，将上述层叠成的电池群装入一端开口的由钢等形成的壳体101中，然后装入用于防止电池引线103与壳体101接触而短路的绝缘环104，使电池引线103从绝缘环104中间形成的孔部中穿过而露出，之后通过点焊将电池引线103的露出端与封口板102的设置有作动气阀108的一端焊接，最后将处于该焊接状态的封口板102封装到壳体101的开口端而完成电池100的组装。
[0005]在上述电池群的形成过程中，将电池引线103的一端点焊到发泡镍基体上，该点焊的面积较小而容易发生点焊不牢固、引线与发泡镍基体的接触不良、以及在卷绕过程中点焊脱落等问题。
[0006]另外，如图3所示，电池群中，以负极板106、间隔片107、正极板105、间隔片107的顺序层叠配置，即在每层负极板106与每层正极板105之间都夹有间隔片107。而且，正极板105与负极板106在朝向壳体101的开口的端部为相同高度(平齐)。在实际的生产中，正极板105在边缘部、即上述端部处有时会存在毛边，从而在如上述形成电池群时，该毛边会划破或扎透间隔片107，从而导致正负极短路。
[0007]而且，在将电池群装入壳体101的状态下进行电池引线103与封口板102的点焊，由于一般情况下电池引线103的长度较短，从而导致该点焊的操作性受到限制，有时会导致虚焊的产生。
[0008]此外，如上所述，由于将电池引线103的一端点焊到发泡镍基体上的点焊面积较小，从而在电池使用时导致电池的集电性低、放电特性差。
【发明内容】
[0009]本发明是鉴于上述问题而做出的，目的在于提供一种消除正极板与电池引线之间的焊接不良以及消除电池引线与封口板之间的焊接不良的电池用封口构造以及使用了该电池用封口构造的电池。
[0010]本发明的第I方案是电池用封口构造，具备:封口板，对电池壳体进行密封；以及连接部，将电池正极板与上述封口板电连接，上述连接部具备弹簧体以及与该弹簧体连接的集电体，上述弹簧体与上述封口板接触，上述集电体与上述电池正极板接触。
[0011]第2方案的电池用封口构造为，在第I方案的电池用封口构造中，上述弹簧体为螺旋弹簧，上述集电体由与上述弹簧体的线体相同的线体以盘绕状与上述弹簧体一体形成。
[0012]第3方案的电池用封口构造为，在第2方案的电池用封口构造中，还具备绝缘环，该绝缘环设置在上述电池正极板上，并且通过该绝缘环的内侧壁定位盘绕状的上述集电体。
[0013]第4方案的电池用封口构造为，在第I方案的电池用封口构造中，上述弹簧体为螺旋弹簧，上述集电体为圆板形导电板，上述弹簧体的一端通过点焊与上述集电体连接。
[0014]第5方案的电池用封口构造为，在第4方案的电池用封口构造中，还具备绝缘环，该绝缘环设置在上述电池正极板上，并且通过该绝缘环的内侧壁定位上述圆板形导电板。
[0015]第6方案的电池用封口构造为，在第2?5方案中的任一电池用封口构造中，在上述封口板的背面形成有对上述螺旋弹簧的与上述封口板接触的端部进行定位的环状凹槽。
[0016]第7方案的电池用封口构造为,在第I?5方案中的任一电池用封口构造中，上述连接部由铁镍合金形成。
[0017]第8方案的电池用封口构造为,在第6方案的电池用封口构造中，上述连接部由铁镍合金形成。
[0018]本发明的第9方案是电池，具备:正极板；负极板，与上述正极板间隔配置；间隔片，设置在上述正极板以及负极板之间，以使上述正极板以及负极板绝缘；壳体，在一端开口，收容有上述正极板、负极板和间隔片；绝缘片，设置于上述壳体的开口部，以及电池用封口构造，设置在上述绝缘片上而将上述壳体密封，且与上述正极板电连接，在该电池中，上述电池用封口构造是第I?8方案中任一个方案所述的电池用封口构造，上述正极板的靠上述壳体的开口的端部比上述负极板的靠上述壳体的开口的端部朝上述壳体的开口突出，上述正极板的上述端部与上述电池用封口构造的上述连接部接触而电连接。
[0019]发明效果
[0020]根据本发明的电池用封口构造，连接部的弹簧体与封口板接触，集电体与电池正极板接触，利用弹簧体的弹力使连接部分别与封口板及电池正极板压接，从而不用对弹簧体与封口板之间、以及集电体与电池正极板之间进行点焊，从而消除了现有的电池封口构造中的正极板与电池引线之间的焊接不良以及电池引线与封口板之间的焊接不良，省略了焊接步骤，从而提高了生产效率。而且，使集电体与电池正极板接触，与现有的通过电池引线的一端与电池正极板点焊连接相比，能够增大导电面积，集电性提高，从而提高电池的大电流放电率。
[0021]而且，通过使弹簧体形成为螺旋弹簧，并使集电体以相同线体与弹簧体一体形成，能够将连接部以相同的线体形成为一个部件，节省了生产成本。
[0022]另外，设置通过内侧壁来对盘绕状的集电体进行定位的绝缘环，从而更可靠地避免组装后连接部在电池壳体内部的自由移动，能够防止连接部与作为电池负极的壳体接触而发生短路。
[0023]而且，通过使弹簧体形成为螺旋弹簧，并使集电体形成为与螺旋弹簧通过点焊连接的圆板形导电板，在电池组装后，能够使集电体的导电板的板面与电池正极接触，更加有效地增大了导电面积，集电性进一步提高，能够进一步提高电池的大电流放电率。
[0024]另外，设置通过内侧壁来对圆板形导电板(集电体)进行定位的绝缘环，从而更可靠地避免组装后连接部在电池壳体内部的自由移动。
[0025]而且，通过在封口板的背面形成有对螺旋弹簧的与封口板接触的端部进行定位的环状凹槽，在将连接部装入电池后而将封口板封装时，连接部的弹簧体压缩变形，其上端部嵌入上述凹槽中，能够使该连接部与封口板可靠地接触，并由于对该弹簧体进行了定位，从而使其在组装后不会在电池壳体内部自由移动而导致电池内部的短路等的发生。
[0026]另外，通过使连接部由铁镍合金形成，能够增进电池正极板与封口板之间的导通，有利于提闻电池的性能。
[0027]根据本发明的电池，通过使用上述电池用封口构造以及使正极板的靠壳体开口的端部比负极板的相应端部朝壳体开口突出，正极板的该端部与负极板的端部不再平齐，即使在正极板的该端部存在毛边，而且该毛边将间隔片划破或扎透，也不会导致正极板与负极板直接接触，从而避免正负极短路。
【附图说明】
[0028]图1是用于对现有的电池的正极板与电池引线的焊接方法进行说明的图。
[0029]图2是现有的电池的作为内部电极的电池群的结构示意图。
[0030]图3是现有的电池的结构的示意图。
[0031]图4是本发明的电池的结构的示意图。
[0032]图5是本发明的电池的作为内部电极的电池群的结构示意图。
[0033]图6是本发明的电池的封口件的结构示意图。
[0034]图7是示出本发明的弹簧集电体的具体的一例的图。
[0035]图8是示出将图7的弹簧集电体放置在电池群上的状态的图。
[0036]图9是在本发明的电池的封口板的背面形成环状凹槽的示意图。
[0037]标记说明
[0038]10、100 电池
[0039]11、101 壳体
[0040]12、102 封口板
[0041]13 弹簧集电体
[0042]13a弹簧体
[0043]13b集电体
[0044]103 电池引线
[0045]14、104 绝缘环
[0046]14a基体部
[0047]14b 肋部
[0048]14c 内侧壁
[0049]15、105 正极板
[0050]16、106 负极板
[0051]17、107 间隔片
[0052]18、108作动气阀
[0053]19 封口件
[0054]20 绝缘片
[0055]21 凹槽
[0056]23 环状凹槽
[0057]116基体部
[0058]117加强筋部
[0059]118注液孔
[0060]119导线孔
[0061]120台阶部
[0062]130间隔件
【具体实施方式】