能电池 本体6的边缘部分与受光面主栅线1超出太阳能电池本体6的边缘部分位置相反。第一导电 焊带、第二导电焊带3和第Ξ导电焊带5均为导电铜锡焊带，第二导电焊带3和第Ξ导电焊带 5的宽度均为
[0032] 本发明还提供了一种无 Ag主栅线晶娃太阳能电池的制作工艺，具体方案如下：
[0033] (1)参照传统制作工艺:太阳能电池本体完成制绒、扩散、清洗、锻膜四步前期工 艺;其中：太阳能电池本体为单面晶娃太阳能电池或者双面晶娃太阳能电池；
[0034] (2)将完成太阳能电池本体金属化前期工艺的娃片进行两道印刷，烧结形成无主 栅电池;无主栅电池金属化工艺参数均与传统电池金属化工艺相同；对单面晶娃太阳能电 池进行两道印刷为:背光面侣背场印刷一一烘干一一受光面Ag副栅线印刷一一烧结形成 无主栅单面电池；对双面晶娃太阳能电池进行两道印刷为：背光面Ag副栅线印刷一一烘 干一一受光面Ag副栅线印刷一一烧结形成无主栅双面电池；
[0035] (3)在无主栅电池的受光面主栅线位置和背光面主栅线位置贴上导电胶;其中：导 电胶两端均与无主栅电池的边缘齐平，导电胶的宽度与受光面主栅线的宽度一致，受光面 主栅线与背光面主栅线的宽度一致；
[0036] (4)在导电胶位置贴上导电铜锡焊带，并将超出无主栅电池两面边缘的导电铜锡 焊带端头用导电铜锡焊带焊接起来；
[0037] (5)将整个无主栅电池放在烘箱里固化，固化时间为10S-30S，固化溫度为120°C-160°C，完成整个无 Ag主栅线晶娃太阳能电池的制作工序。
[003引实施实例1:
[0039] 按P型多晶电池试制工序，电池只需经过背电场、正面Ag副栅电极印刷烧结，试制 一批无主栅的P型156mm的多晶电池，并设置一批传统电池对照组;首先按本
【发明内容】
所述 的技术方案，在无主栅的电池正反两面均匀固定上7条、宽度0.7mm、超出电池部分为3mm的 铜锡焊带主栅线；其次在主栅线端点焊接宽度为1.5mm的铜锡焊带，用于电池测试接触线， 且用于组件封装时电池连接线；然后将已固定好的铜锡焊带主栅的多晶电池放在140°C的 烘箱里固化25s，形成无 Ag主栅多晶电池。最后对比无 Ag主栅多晶电池与传统电池的效率、 电性能等数据，如表1所示。
[0040] 实施实例2:
[0041] 按P型单晶电池试制工序，电池只需经过背电场、正面Ag副栅电极印刷烧结，试制 一批无主栅的P型156mm的单晶电池，并设置一批传统电池对照组;首先按本
【发明内容】
所述 的技术方案，在无主栅的电池正反两面均匀固定上7条、宽度0.7mm、超出电池部分为3mm的 铜锡焊带主栅线；其次在主栅线端点焊接栅宽度为1.5mm的铜锡焊带，用于电池测试接触 线，且用于组件封装时电池连接线;然后将已固定好的铜锡焊带主栅的多晶电池放在140°C 的烘箱里固化25s，形成无 Ag主栅多晶电池。最后对比无 Ag主栅单晶电池与传统电池的效 率、电性能等数据，如表1所示。
[0042] 实施实例3:
[0043] 按N型单晶双面电池试制工序，电池只需经过背面、正面Ag副栅电极印刷烧结，试 制一批无主栅的N型156mm的单晶双面电池，并设置一批传统电池对照组;首先按本发明内 容所述的技术方案，在无主栅的电池正反两面均匀固定上7条、宽度0.7mm、超出电池部分为 3mm的铜锡焊带主栅线;其次在主栅线端点焊接栅宽度为1.5mm的铜锡焊带，用于电池测试 接触线，且用于组件封装时电池连接线;然后将已固定好的铜锡焊带主栅的多晶电池放在 140°C的烘箱里固化25s，形成无 Ag主栅多晶电池。最后对比无 Ag主栅N型单晶双面电池与传 统电池的效率、电性能等数据，如表1所示。
[0044] 表1无 Ag主栅线电池与传统电池电性能对比数据
[0045]
[0046] 如表1所示，无 Ag主栅线电池与传统电池的效率、电性能等数据基本相同，故而本 发明所述的技术方案不仅大幅度降低Ag浆耗量，减小了成本，且减小了 Ag与硅烷结面积，降 低缺陷浓度，提升转换效率;同时还能够实现量产，生产成本低。
【主权项】
1. 一种无Ag主栅线晶硅太阳能电池，其特征是，包括太阳能电池本体(6)，所述的太阳 能电池本体(6)包括受光面和背光面，所述太阳能电池本体(6)的受光面上设有若干受光面 主栅线（1)和若干受光面副栅线(2)，所述的受光面主栅线（1)与受光面副栅线(2)之间相互 垂直，所述太阳能电池本体(6)的背光面上设有若干背光面主栅线（4)，所述的受光面主栅 线（1)和背光面主栅线(4)均采用第一导电焊带制作而成，所述的受光面副栅线（2)为Ag副 栅线。2. 根据权利要求1所述的一种无Ag主栅线晶硅太阳能电池，其特征是，所述的每根受光 面主栅线（1)宽度和长度均相同且相互平行，相邻受光面主栅线（1)的间距相同；所述的每 根受光面副栅线⑵宽度和长度均相同且相互平行，相邻受光面副栅线（2)的间距相同；所 述背光面主栅线(4)在太阳能电池本体(6)的背光面上的位置与受光面主栅线（1)在太阳能 电池本体(6)的受光面上的位置相对应，所述背光面主栅线(4)的长度和宽度均与受光面主 栅线（1)的长度和宽度相同。3. 根据权利要求1或2所述的一种无Ag主栅线晶硅太阳能电池，其特征是，所述的受光 面主栅线（1)条数为2-20根，所有受光面主栅线（1)的宽度总和控制在4.0-6.Omm之间。4. 根据权利要求1或2所述的一种无Ag主栅线晶硅太阳能电池，其特征是，所述受光面 主栅线（1)的一端与置于太阳能电池本体(6)最边上的受光面副栅线（2)齐平，所述受光面 主栅线（1)的另一端超出太阳能电池本体(6)的边缘线且通过第二导电焊带(3)连 接;所述背光面主栅线(4)的一端与太阳能电池本体(6)的边缘齐平，所述背光面主栅线(4) 的另一端超出太阳能电池本体(6)的边缘线且通过第三导电焊带(5)连接，所述的 背光面主栅线(4)超出太阳能电池本体(6)的边缘部分与受光面主栅线（1)超出太阳能电池 本体(6)的边缘部分位置相反。5. 根据权利要求4所述的一种无Ag主栅线晶硅太阳能电池，其特征是，所述第一导电焊 带、第二导电焊带(3)和第三导电焊带(5)均为导电铜锡焊带，所述第二导电焊带(3)和第三 导电焊带(5)的宽度均为lmm-2mm。6. -种无Ag主栅线晶娃太阳能电池的制作工艺，其特征是，具体方案如下： (1) 参照传统制作工艺:太阳能电池本体完成制绒、扩散、清洗、镀膜四步前期工艺； (2) 将完成太阳能电池本体金属化前期工艺的硅片进行两道印刷，烧结形成无主栅电 池； (3) 在无主栅电池的受光面主栅线位置和背光面主栅线位置贴上导电胶； (4) 在导电胶位置贴上导电铜锡焊带，并将超出无主栅电池两面边缘的导电铜锡焊带 端头用导电铜锡焊带焊接起来； (5) 将整个无主栅电池放在烘箱里固化，完成整个无Ag主栅线晶硅太阳能电池的制作 工序。7. 根据权利要求6所述的一种无Ag主栅线晶娃太阳能电池的制作工艺，其特征是，在步 骤（1)中，所述的太阳能电池本体为单面晶硅太阳能电池或者双面晶硅太阳能电池;在步骤 (2)中，对单面晶硅太阳能电池进行两道印刷为:背光面铝背场印刷一一烘干一一受光面Ag副栅线印刷一一烧结形成无主栅单面电池;对双面晶硅太阳能电池进行两道印刷为:背光 面Ag副栅线印刷一一烘干一一受光面Ag副栅线印刷一一烧结形成无主栅双面电池。8. 根据权利要求6所述的一种无Ag主栅线晶娃太阳能电池的制作工艺，其特征是，在步 骤(2)中，所述的无主栅电池金属化工艺参数均与传统电池金属化工艺相同。9. 根据权利要求6所述的一种无Ag主栅线晶娃太阳能电池的制作工艺，其特征是，在步 骤(3)中，导电胶两端均与无主栅电池的边缘齐平，导电胶的宽度与受光面主栅线的宽度一 致，受光面主栅线与背光面主栅线的宽度一致。10. 根据权利要求6所述的一种无Ag主栅线晶硅太阳能电池的制作工艺，其特征是，在 步骤(5)中，固化时间为10s-30s，固化温度为120°C_160°C。
【专利摘要】本发明公开了一种无Ag主栅线晶硅太阳能电池及其制作工艺。它包括太阳能电池本体，所述的太阳能电池本体包括受光面和背光面，所述太阳能电池本体的受光面上设有若干受光面主栅线和若干受光面副栅线，所述的受光面主栅线与受光面副栅线之间相互垂直，所述太阳能电池本体的背光面上设有若干背光面主栅线，所述的受光面主栅线和背光面主栅线均采用第一导电焊带制作而成，所述的受光面副栅线为Ag副栅线。本发明的有益效果是：不仅大幅度降低Ag浆耗量，减小了成本，且减小了Ag与硅烧结面积，降低缺陷浓度，提升转换效率；可设计多条主栅，进一步提升电池转换效率；能够实现量产，生产成本低。
【IPC分类】H01L31/18, H01L31/0224, H01L31/05, H01L31/068
【公开号】CN105489692
【申请号】CN201511007850
【发明人】陈金灯, 董方, 李虎明
【申请人】横店集团东磁股份有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年12月28日