电驱动泵以及电驱动泵的组装方法与流程

本发明涉及一种电驱动泵，具体应用于热循环系统中。

背景技术：

近几十年来，电驱动泵已经渐渐取代传统的机械泵，并被大量运用于热循环系统中。电驱动泵具有无电磁干扰，高效环保，无级调速等优点，能很好的满足市场的要求。

电驱动泵包括转子组件、定子组件以及电控板，转子组件和定子组件、电控板通过隔离套完全隔离，避免了传统的电机式无刷直流水泵存在的液体泄漏问题；目前，定子组件和电控板设置于同一个无工作介质流通腔体，定子组件和电控板分别安装和定位，使得电驱动泵的定位结构复杂，制造工艺复杂。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电驱动泵，将定子组件和电控板固定为一体的模块，方便电驱动泵的组装。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电驱动泵，所述电驱动泵包括电控板、定子组件以及插针，所述电控板和所述定子组件通过所述插针连接为一个整体；所述定子组件包括定子注塑体和绕组，所述定子注塑体包括定子铁芯，所述定子注塑体包括以所述定子铁芯为嵌件经注塑形成的包括注塑层的注塑件，所述注塑层形成有插针座，所述插针与所述插针座紧配合，所述绕组末端与所述插针焊接固定并电连接，所述电控板设置有插针孔，所述插针穿过所述插针孔并与所述电控板焊接固定。

所述插针包括第一部、第二部、第三部，所述第一部、所述第二部以及所述第三部一体成形，所述第一部与所述第二部的夹角小于90°，第一 部与第三部的夹角大致为180°，所述第二部与所述第三部的夹角大于90°小于180°，所述第一部的长度大于所述第二部的长度和所述第三部的长度。

所述第三部插入所述插针座，所述第三部的截面大致呈矩形，所述第三部包括两对相对设置的侧壁；所述插针设置有防脱落结构，所述防脱落结构包括设置于所述第三部的凸起部，所述第三部的自由端的截面小于设置有所述凸起部的第三部的截面，设置有所述防脱落结构的所述插针的所述第三部的侧壁与所述插针座紧配合。

所述第三部的两个相对的侧壁设置有所述防脱落结构，所述第三部的所述另外两个相对的侧壁未设置所述防脱落结构，未设置所述防脱落结构的一对相对的所述第三部的侧壁与所述插针座间隙配合。

所述第一部穿过所述插针孔，所述插针与所述电控板通过锡焊固定，所述第一部包括贯穿部和电控板限位部，所述电控板限位部限制所述第一部穿过电控板的深度，所述电控板限位部包括设置于所述第一部的侧面的斜面台阶部，所述第一部的贯穿部的截面的外周面的大小可以穿过所述插针孔，所述电控板限位部不能穿过所述插针孔。

所述贯穿部的截面为矩形，所述电控板的插针孔的截面为圆形。

所述插针插入所述插针座，所述第一部比所述第二部靠近定子组件的内周设置，所述第一部和所述第二部的连接部成形有一弧形面，所述弧形面与所述绕组的外径大致相同。

所述定子组件设置有第一安装定位部，所述电控板设置有第二安装定位部，所述第一定位安装部包括所述定子铁芯形成的凸起部，所述第二安装定位部包括所述电控板形成缺口结构，所述凸起部和所述缺口结构对应设置。

本发明还公开了一种电驱动泵的组装方法，所述电驱动泵包括电控板、定子组件以及插针，所述电控板和所述定子组件通过所述插针连接为一个整体；所述定子组件包括定子注塑体和绕组，所述定子注塑体包括定子铁 芯，所述定子注塑体包括以所述定子铁芯为嵌件经注塑形成的包括注塑层的注塑件，所述注塑层形成有插针座，所述插针与所述插针座紧配合，所述电控板设置有插针孔，所述插针穿过所述插针孔并与所述电控板焊接固定；所述电驱动泵的组装包括以下步骤：

S1、所述定子组件与所述插针的组装：将成形的所述插针插于所述插针座，所述插针与所述插针座紧配合，缠绕绕组于所述定子注塑体并将绕组末端与所述插针通过点焊或锡焊电连接并固定形成包括所述定子组件与所述插针的部件；

S2、将所述电控板与包括所述定子组件与所述插针的部件固定：将所述电控板的所述插针孔与所述插针对应，使得部分所述插针穿过所述插针孔，并通过锡焊将所述电控板与所述插针固定进而将所述定子组件和所述电控板形成一个整体的模块。

所述定子组件设置第一安装定位部和所述电控板设置有第二安装定位部，其中S2步骤包括将所述第一安装定位部与所述第二安装定位部对齐。

与现有技术相比，本发明通过插针与定子组件紧配合，插针与电控板焊接固定，进而插针将定子组件和电控板形成一个整体的模块，整体的模块在部装时固定，方便电驱动泵的总装；同时定子组件与电控板固定，可以减少电驱动泵的定位结构，有利于简化电驱动泵的结构。

【附图说明】

图1是本发明一种实施方式的电驱动泵的一个方向的示意图；

图2是图1所示电驱动泵的A-A截面结构示意图；

图3是图2所示电驱动泵的的隔离套组件的一个方向的立体结构示意图；

图4是图3所示的隔离套组件的俯视结构示意图；

图5是图3所示的隔离套组件的仰视结构示意图；

图6是图4所示隔离套组件的B-B截面结构示意图；

图7是图2所示电驱动泵的定子组件的定子注塑件的一个立体结构示意图，图8是该定子注塑件的俯视结构示意图；

图9是图7所示定子注塑件的定子铁芯的一个立体结构示意图，图10是图9所示该定子铁芯的俯视结构示意图；

图11是图2所示定子组件和电控板的模块组合后的结构示意图；

图12是图11所示模块的一个截面结构示意图；

图13是图11所示模块的插针的一种结构的示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

图1为电子泵100的一种实施方式的结构示意图，电子泵100包括泵壳体，泵壳体形成泵内腔，本实施例中，泵壳体包括叶轮腔盖10、隔离套20、电机壳体30；本实施例中，叶轮腔盖10、隔离套20以及电机壳体30分别注塑成形，叶轮腔盖10、隔离套20以及电机壳体30通过螺钉120或螺栓固定连接，在叶轮腔盖10和隔离套20的连接部以及隔离套20以及电机壳体30的连接部设置有密封圈130(参见图2)，这样可以提高连接部的密封性；参见图2，隔离套20将泵内腔分隔为流通腔91和容纳腔92，流通腔91内可以有工作介质流过，容纳腔92无工作介质流过；当然泵壳体也可以为其他结构，本实施例中采用的泵壳体的结构，制造工艺相对简单，零部件的组装方便。本实施例中的电子泵100主要用于热循环系统中，热循环系统包括冷却循环系统和/或加热循环系统，或者可以说是流体循环系统，电子泵100主要为了给循环介质提供循环动力。本实施例中的电子泵100可以应用于车辆冷却循环系统或热量管理系统。本实施例的电子泵100可以为一种小体积、高扬程泵，电子泵100的高度尺寸小于等于80mm，电子泵的高度是指自电机壳体的底部的凸出点至叶轮腔盖的进流管的末端之间的垂直距离。

参见图2，电子泵100还包括泵轴40、转子组件50、定子组件60、电控板 70、接线组件80；转子组件50设置于流通腔91，定子组件60和电控板70设置于容纳腔92；泵轴40与隔离套20经注塑固定，转子组件50可以围绕泵轴40转动，转子组件50包括叶轮部分和转子部分，转子部分包括永磁体，转子组件50与定子组件60通过隔离套20隔开，定子组件60与电控板70电连接，电控板70连接有连接线，电控板70通过连接线与外部电源或信号电路等电连接，通过接线组件80将连接线引至电子泵外部。本实例中，电子泵100为内转子式电子泵，内转子式电子泵是指以泵轴40为中心轴，转子组件50的永磁体比定子组件60更靠近泵轴40设置。

图3至图6为隔离套组件的结构示意图，隔离套组件包括隔离套20和泵轴40，隔离套组件为以泵轴40为嵌件经过注塑形成包括隔离套20的注塑件。隔离套20成形有下腔体，下腔体包括第一腔201和第二腔202，第一腔201和第二腔202连通设置，转子组件50的部分叶轮位于第一腔201，至少转子组件50的永磁体位于第二腔202，叶轮腔盖10和隔离套20固定连接后，流通腔91包括第一腔201和第二腔202。

隔离套20包括第一腔侧壁21、第一腔底部22、第二腔侧壁23、第二腔底部24、隔离套连接部25、密封圈安装槽26以及叶轮腔盖限位部27、电机壳体限位部28、叶轮腔定位部29以及出流流道侧壁203。其中第一腔201包括第一腔侧壁21和第一腔底部22围绕的空间，第二腔202包括第二腔侧壁23和第二腔底部24围绕的空间。叶轮腔定位部29设置于第一腔侧壁21外围，叶轮腔定位部29用于与叶轮腔盖10定位进而保证第一腔与叶轮腔盖的腔体的同轴度。密封圈安装槽26设置于叶轮腔定位部29外围，密封圈安装槽26用于容纳叶轮腔盖10和隔离套20之间的密封圈。隔离套连接部25设置于密封圈安装槽26外围，隔离套连接部25用于与叶轮腔盖10和电机壳体30形成连接固定。叶轮腔盖限位部27以及电机壳体限位部28设置于隔离套连接部25，叶轮腔盖限位部27用于确定叶轮腔盖和电机壳体相对于隔离套的安装位置。出流流道侧壁203设置于第二叶轮腔侧壁21，出流流道侧壁203用于与叶轮腔盖10形成出流流道，进而工作介质通 过出流流道离开流通腔。本实施例中，泵轴40与第二腔底部24注塑固定，在第二腔底部24与泵轴40的注塑处，第二腔底部24向第二腔202内部形成凸起部，使得与泵轴配合的注塑处的第二腔底部24的厚度增加，这样可以有利于提高固定连接强度。

隔离套连接部25包括支耳251和贯穿支耳上下端面的通孔252，支耳251自隔离套的外周面向外突出形成，支耳251沿隔离套的外周面大致均匀分布，本实施例中，隔离套包括5个支耳251，每个支耳均成形有通孔252；隔离套连接部25的厚度大致为密封圈安装槽26的外部的整体厚度，这样有利于提高隔离套连接部25的强度。

隔离套连接部25和密封圈安装槽26靠近隔离套的外周设置，密封圈安装槽26包括成形于隔离套20的第一腔侧壁21和隔离套连接部25之间的环形凹槽。

叶轮腔盖限位部27和电机壳体限位部28设置于隔离套连接部25的其中一个支耳251，本实施例中，叶轮腔盖限位部27包括成形于支耳251上表面的凸起部，电机壳体限位部28包括成形于支耳251下表面的缺口，同时凸起部和缺口对应设置，这样可以保证支耳厚度的均匀性。另外叶轮腔盖限位部27也可以在不止一个支耳上设置如具有两个，而叶轮腔盖的结构也相应配合而实现限位。电机壳体限位部28也可以具有两个以上甚至每个支耳都设置，也只采用其中之一或二个与电机壳体配合限位。

叶轮腔定位部29与叶轮腔盖10配合设置；具体地，叶轮腔定位部29包括定位部侧壁291和定位部顶面292，定位部侧壁291和定位部顶面292大致垂直设置，定位部侧壁291与第一腔侧壁21大致平行设置；叶轮腔盖10和隔离套20固定连接，定位部侧壁291与叶轮腔盖10的对应部位的径向接触设置，定位部顶面292与叶轮腔盖10的对应部分的轴向间隔一定距离，这样设计可以保证流通腔在叶轮腔盖10和隔离套20的连接处的密封性。

出流流道侧壁203设置于叶轮腔定位部29的定位部顶面292与第一腔侧壁21的连接处，出流流道包括出流流道侧壁203与叶轮腔盖10之间的空间，出流流道为渐开式结构，使得工作介质的工作压力逐渐增加，在出流口2031处达到最大工作压力，本实施例中出流流道包括成形于隔离套20的出流流道侧壁203和成形于叶轮腔盖10之间的空间，方便出流流道的加工。

隔离套20还包括定子限位部204，定子限位部204包括轴向限位部和径向限位部；轴向限位部包括成形于隔离套下侧的定子组件的第一安装面2041，使得定子组件的上端面在与第一安装面2041接触时得到限位；径向限位部包括成形于隔离套下侧的凸起部2042，凸起部2042自密封圈凹槽侧壁的外表面向第二腔侧壁23的外表面方向突出形成，用于限制定子组件相对于隔离套的转动。

第二腔侧壁23的外表面成形有至少两个第一加强筋231，第一加强筋231自第二腔侧壁23的外周面向外凸出并向第二腔底部24方向延伸，第一加强筋231沿第二腔侧壁23的外周面形成的圆周等间距间隔分布，由于第二腔侧壁23用于隔离转子组件和定子组件，为了保证定子组件和转子组件的磁作用，通常第二腔侧壁23较薄，第一加强筋231能够增强第二侧壁23的强度；第一加强筋231的数量与定子组件的齿槽的数量相同，这样第一加强筋231可以插入定子组件的齿槽中，不但可以增强第二腔侧壁的强度还可以避免定子组件和转子组件之间的距离增加。第一加强筋231的宽度略小于定子铁芯的齿部的间隙，这样方便定子铁芯和隔离套组件的组装。

第二腔底部24的外表面成形有多个第二加强筋241，每个第二加强筋241沿第二腔底部向外凸出并沿第二腔底部外部的径向延伸，第二加强筋241在第二腔底部24呈发射分布，第二加强筋241用于增加第二腔底部24的强度，本实施例中第二加强筋241为第一加强筋自第二腔侧壁向第二腔底部延伸形成，这样第二加强筋与第二加强筋连接为一体，同时第一加强筋和第二加强筋将第二腔底部和第二腔侧壁连接为一整体，这样有利于加 强第二腔底部和第二腔侧壁连接处的强度。

第一腔底部22的外表面成形有多个第三加强筋221，第三加强筋沿第一腔底部向外凸出并沿第一腔底部的外表面径向延伸，第三加强筋呈发散排布，第三加强筋用于增强第一腔底部的强度；本实施例中，第三加强筋由第一加强筋延伸至第一腔底部形成，这样第三加强筋与第一加强筋形成一个整体，第一加强筋和第三加强筋连接第一腔底部和第二腔侧壁，这样有利于增加第一腔底部和第二腔侧壁连接处的强度。

第一腔侧壁21的外表面成形有多个第四加强筋211，第四加强筋211的延伸方向与第一加强筋231的延伸方向相同，第四加强筋211沿第一腔侧壁21外周面的圆周间隔排布，第四加强筋用于增强第一腔侧壁21的强度；本实施例中，第四加强筋由第三加强筋延伸至第一腔侧壁21形成，这样第四加强筋与第三加强筋形成一个整体，第三加强筋和第四加强筋连接第一腔底部22和第一腔侧壁21，这样有利于增加第一腔底部和第一腔侧壁连接处的强度。

本实施例中，加强筋为第一加强筋，第二腔底部加强筋为第二加强筋，第一腔底部加强筋为第三加强筋，第一腔侧壁加强筋为第四加强筋。第一加强筋、第二加强筋、第三加强筋以及第四加强筋成形于隔离套外周面，用以增强隔离套的强度，同时第一加强筋、第二加强筋、第三加强筋以及第四加强筋连接为一体，这样在增强隔离套各部分的连接处的强度的同时，加工相对方便；第一加强筋与第二加强筋，第一加强筋与第三加强筋，第三加强筋与第四加强筋通过过渡部连接为一体。当然第一加强筋、第二加强筋、第三加强筋以及第四加强筋可以单独成形，也可以不对齐设置，都可以在不增加隔离套厚度的同时增强各部分的强度。

本实施例中，第二加强筋的厚度小于等于第一加强筋的厚度，第一加强筋的厚度小于等于第三加强筋的厚度，第三加强筋的厚度小于等于第四加强筋的厚度，加强筋厚度是指与隔离套外表面平行方向各部分加强筋与隔离套固定部的垂直距离。

图7至图10为定子组件60的定子注塑件相关的示意图，定子组件60包括定子注塑件61和绕组(图中未示出)，定子注塑件61包括定子齿部619，绕组以一定的规律缠绕于定子注塑件61的各个定子齿部619；定子注塑件61包括定子铁芯611和包覆定子铁芯611的注塑层，以定子铁芯611为嵌件经过注塑注塑材料形成包括注塑层的定子注塑件61；定子注塑件61包括第一端601、第二端602、内侧部603以及外侧部604，第一端601和第二端602设置于内侧部603和外侧部604的两端并连接内侧部603和外侧部604，至少部分第一端601、第二端602、内侧部603以及外侧部604成形有注塑材料，另外用于绕制绕组的定子齿部619包括定子铁芯的铁芯齿部6111和绝缘层，其中铁芯齿部6111与绕组之间的表面包覆有塑料材料作为绝缘层，注塑材料包括塑料材料，铁芯齿部6111的内周面未设置绝缘层，这样有利于定子组件与转子组件的永磁体的磁作用。相邻的定子齿部619之间形成齿槽，齿槽使得定子齿部619之间间隔一定的间隙，齿槽用于缠绕绕组或容纳绕组，当然定子齿部619的内周面也可以形成凹槽部，凹槽部可以用于调节定子组件60与转子组件50的永磁体的气隙。

参见图9和图10，定子铁芯611由硅钢片叠铆而成，每一个硅钢片上均设置有铆孔，通过铆孔部位的铆接组合，硅钢片成为一个整体形成定子铁芯；定子铁芯611包括铁芯齿部6111和铁芯侧壁6112，铁芯齿部6111与铁芯侧壁6112固定，铁芯齿部6111设置于铁芯侧壁6112内腔，由铁芯侧壁向内凸出设置；定子铁芯611还包括绕线定位结构6113，绕线定位结构6113包括成形于定子铁芯611的铁芯侧壁612的外周面的凸起部，在缠绕绕组时，绕线定位结构6113与绕线机的模具的凹槽对应设置，用于定子注塑件6113的绕线时的定位；定子铁芯611设置绕线定位结构6113，因为定子铁芯611的强度大于注塑层的强度，绕线过程产生的绕线力对定子注塑件的位置的影响较小，本实施例中，绕线定位结构为凸起部，这样可以避免减少定子铁芯内部的磁通量。

参见图7和图8，定子注塑件61包括定子组件安装部612，定子组件 60通过定子组件安装部612与隔离套20和电机壳体30相对固定或实现限位；定子组件安装部612包括成形于定子注塑件61的凸台6121，凸台6121成形于定子注塑件61的第一端601或者说凸台6121与定子注塑件61的第一端601位于同一端，凸台6121自定子注塑件61外周面向定子注塑件61的外部凸出，凸台6121成形有间隔分布的第一缺口结构6122，第一缺口结构6122沿定子注塑件61的圆周均匀分布，这样在满足凸台6121强度的同时可以节省注塑材料；具体地，定子组件安装部612相对固定于隔离套20和电机壳体30之间，隔离套20和电机壳体30通过螺钉固定时，定子组件安装部612被限位于隔离套20和电机壳体30之间，进而限制定子组件60相对于隔离套20的轴向移动。

定子注塑件61还包括装配识别部613，装配识别部613与隔离套20配合，以确定定子组件60相对于隔离套20的装配位置，装配识别部613可以限制定子组件60相对于隔离套20的转动；装配识别部613包括第二缺口结构6131，第二缺口结构6131成形于定子组件安装部612的凸台6121，其中第二缺口结构6131的尺寸与第一缺口结构6122的尺寸不同，用以在装配时便于区分第二缺口结构6131并有利于实现自动组装，本实施例中第二缺口结构6131尺寸小于第一缺口结构6122的尺寸，与第二缺口结构6131对应的定子铁芯611的外侧部形成有注塑层，用以增强对应的第二缺口结构6131处的注塑层的强度。

定子注塑件61包括挡线部614，挡线部614包括内挡线部6141和外挡线部6142，内挡线部6141靠近定子铁芯611的齿部的末端的内周面设置，内挡线部6141与定子铁芯611的铁芯齿部6111的数量相同，用于阻挡绕组向定子铁芯611内周面脱落；外挡线部6142靠近定子铁芯611的外周面设置，外挡线部6142成形于定子注塑件61的第二端602，外挡线部6142用于阻挡绕组向定子铁芯611外周面脱落，外挡线部6142自定子铁芯611的第二端602的注塑层凸出形成。内挡线部6141、外挡线部6142两者在朝向对方的表面均覆盖有注塑层作为绕组的绝缘层。

定子注塑件61还包括插针座615、绕线过线部616，插针座615成形于部分外挡线部6142，插针座615包括成形于外挡线部6142的盲孔；成形有插针座615的外挡线部6142的注塑材料多于其他挡线部的结构，用以增强插针座615的强度，本实施例中，定子注塑件61还包括三组插针座615，每组插针座615包括两个插针座615，同一组的插针座615之间间隔有一个未设置插针座615的外挡线部，同时同一组的插针座615之间成形有两个绕线过线部616，绕线过线部616用于使得绕组绕完一个定子齿部619后再绕向相邻定子齿部619的时候的过线布置齐整而不会使绕线散落不规整，本实施例中的定子组件60对应的电机为三相八极九槽永磁体无刷直流电机，绕线过线部616设置于相邻的外挡线部6142之间，绕线过线部616自定子铁芯611的上端面的注塑层向上凸起形成，绕线过线部616的宽度小于外挡线部6142，绕线过线部616的厚度略大于外挡线部6142，这样能够提高绕线过线部616的强度。

定子注塑件61还包括注塑夹紧部617，注塑夹紧部617包括外夹紧部6171和内夹紧部6172，外夹紧部6171包括位于定子注塑件61的上下端面的注塑层形成的缺口，外夹紧部6171是在注塑时通过夹具夹紧定子铁芯的外周面进行注塑而产生的，外夹紧部6171具体位于定子注塑件的外挡线部6142外侧；内夹紧部6172位于铁芯齿部6111的上下表面，定子铁芯的齿部的内表面至注塑层的内表面具有一定间隙，内夹紧部6172包括该间隙，且定子的铁芯齿部的不与绕组接触的内表面可以没有注塑层，通过夹具对内夹紧部和外夹紧部压紧将定子铁芯固定于注塑夹具内，而可以实现注塑加工。另外内夹紧部和外夹紧部可以只选其中之一，然后再通过定子铁芯的铁芯齿部的不与绕组接触的内表面与模具定位也能实现注塑时定子铁芯的定位。

参见图11至图13，电驱动泵100包括插针67，电控板70与定子组件60通过插针67固定连接为一个模块单元。

本实施例中，插针67大致呈Y形，插针67包括位于上侧的第一部671 和第二部672和位于下侧的第三部673，第三部673与第一部671的夹角大致为180°，第三部673与第二部672的夹角大于90°，第二部672与第一部671的夹角小于90°，其中第三部673的截面大致呈矩形并插入定子组件60的插针座615内，插针67的第三部673与插针座615两个相对的侧壁间隙配合，其余两个相对的平面至少有部分过盈配合，防止插针67从插针座615脱落，同时间隙配合的两个相对的面，方便插针67的插入。第三部673包括防脱落结构6731，防脱落结构6731包括成形于第三部673两个相对的侧壁或者其中一个侧壁的外表面形成粗糙的表面，成形有防脱落结构6731的第三部673的两个相对的侧壁与插针座615紧配合，可以防止插针67自插针座615脱落，未设置防脱落结构6731的第三部673的两个相对的侧壁与插针座615间隙配合，这样有利于第三部6731的插入。具体地，本实施例中，防脱落结构6731包括设置于第三部673两个相对侧壁的间隔分布的凸起部，本实施例中凸起部为两个，第三部673的自由端6733的截面小于设置有凸起部的第三部673的截面。当然防脱落结构6731也可以为其他形式。第二部672的长度小于第一部671的长度，定子组件60的绕组的线绕过插针67第一部671和第二部672的交接处或者第一部671和第二部672之间并使绕组的线与插针67通过焊接固定，第二部672向第一部671靠近夹紧绕组，第一部671的截面大致呈矩形，第一部671插入电控板70的插针孔并与电控板70经焊接固定。

插针67的第一部671包括斜面结构6711，斜面结构6711靠近第一部的自由端设置。第二部672靠近第一部的自由端的顶部沿第一部的轴线方向的投影距离斜面结构6711还有一定距离，这样组装时第二部672不会接触到电控板。

电控板70设置有插针孔701，插针孔701沿电控板70的同一圆周分布，插针孔701大致为圆形孔或方形孔。电控板70包括组装定位部702，组装定位部702包括设置于电控板70的边缘的缺口部，组装定位部702用于确定电控板70与定子组件60的相对固定位置，另外也可以用于自动 装配的需要。

电控板70和定子组件60组装时，将插针67的第三部673插入定子组件60的插针座615，插针67的第二部672相对于第一部671更靠近定子组件60外侧，插针67的第三部分673通过插入插针座615并与插针座615的侧壁紧配合，然后将绕组缠绕于定子注塑件61，绕组的末端的线卡入第一部671和第二部672的连接处或通过第一部671和第二部672之间的位置并缠绕固定，使绕组的线通过焊接固定于第二部672与第一部之间，焊接时第二部672向第一部671靠近并夹紧绕组，通过点焊或锡焊将绕组的线与第一部671和第二部672固定并使得绕组和插针67导通可实现电连接，完成插针67与定子组件60的固定；然后将电控板70的缺口部702与定子组件60的绕线定位结构6113对应放置，电控板70的插针孔701对准插针的第一部671，通过插针的斜面结构6711定位插针67插入插针孔701的深度，通过锡焊固定插针67的第一部671和电控板70；这样通过插针67将定子组件60以及电控板70形成一个模块，该模块组装时只需要在定子组件上设置定位部即可，省去了多定位部导致的结构复杂以及定位基准的不统一，本实施例中的电驱动泵，通过在定子组件设置定子组件连接部，将定子组件通过隔离套和电机壳体固定于容纳腔，同时电控板也相应的固定，组装工艺简单。

一种电驱动泵的组装方法，所述电驱动泵包括电控板、定子组件以及插针，所述电控板和所述定子组件通过所述插针连接为一个整体；所述定子组件包括定子注塑体和多个绕组，所述定子注塑体包括定子铁芯，所述定子注塑体包括以所述定子铁芯为嵌件经注塑形成的包括注塑层的注塑件，所述注塑层形成有插针座，所述插针与所述插针座紧配合，所述电控板设置有插针孔，所述插针穿过所述插针孔并与所述电控板焊接固定；所述电驱动泵的组装包括以下步骤：

S1、定子组件与插针的组装：将成形的插针插于插针座，插针与插针座紧配合，缠绕绕组于所述定子注塑体并将绕组末端与插针通过点焊或锡 焊电连接并固定形成定子组件与插针的部件；

S2、将电控板与定子组件和插针的部件固定：将电控板的插针孔与插针对应使插针朝外的自由端插入电控板的插针孔，并通过锡焊将电控板与插针固定将定子组件和电控板形成一个整体的模块。

所述定子组件设置第一安装定位部和所述电控板设置有第二安装定位部，其中S2步骤包括将第一安装定位部与所述第二安装定位部对齐。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。