本发明涉及型材技术领域，尤其涉及一种导流槽式太阳能边框铝型材。
背景技术：
现有用于固定太阳能电池板的边框结构，由于在设计过程中，其用于供太阳能电池板卡入的U型卡槽设计的较深，因此时常会造成硅胶未完全填充U型卡槽，造成太阳能电池板与U型卡槽之间的间距处产生硅胶空洞，影响太阳能电池板组件的耐候性。
技术实现要素：
基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种导流槽式太阳能边框铝型材。
本发明提出了一种导流槽式太阳能边框铝型材，包括：一次成型的型材本体，所述型材本体具有供太阳能电池板卡入的U型卡槽，U型卡槽具有槽口，U型卡槽包括顶壁、底壁和侧壁，其中：
侧壁与U型卡槽的槽口相对布置，顶壁、底壁相对布置在侧壁的两侧并分别与侧壁连接，且顶壁、底壁与侧壁相接处均光滑过渡，顶壁远离侧壁的一侧设有第一溢流槽，底壁远离侧壁的一侧设有第二溢流槽；所述第一溢流槽、第二溢流槽均沿U型卡槽的长度方向延伸；
顶壁上设有若干条第一导流槽，各第一导流槽均由侧壁向槽口方向延伸，且各第一导流槽在底壁上沿U型卡槽的长度方向等间距布置并彼此平行，各第一导流槽远离侧壁的一端均与第一溢流槽连通；
底壁上设有若干条第二导流槽，各第二导流槽均由侧壁向槽口方向延伸，且各第二导流槽在底壁上沿U型卡槽的长度方向等间距布置并彼此平行，各第二导流槽远离侧壁的一端均与第二溢流槽连通；
型材本体上且位于侧壁远离U型卡槽的一侧设有与U型卡槽连通的第一胶道，第一胶道设有多个，各第一胶道在型材本体上沿U型卡槽的长度方向等间距布置；
型材本体上且位于顶壁远离底壁的一侧设有与U型卡槽连通的第二胶道，第二胶道设有多个，各第二胶道在型材本体上沿U型卡槽的长度方向等间距布置；
型材本体上且位于底壁远离顶壁的一侧设有与U型卡槽连通的第三胶道，第三胶道设有多个，各第三胶道在型材本体上沿U型卡槽的长度方向等间距布置。
优选地，底壁包括依次连接的第一平面和第一斜面，所述第一平面位于第一斜面远离侧壁的一侧，第一斜面与顶壁之间的间距由第一平面向侧壁方向依次递增。
优选地，顶壁包括依次连接的第二平面和第二斜面，所述第二平面位于第二斜面远离侧壁的一侧，第二平面与第一平面平行，第二斜面与底壁之间的间距由第二平面向侧壁方向依次递增。
优选地，顶壁与侧边的相接处设有第一辅助导流槽，第一辅助导流槽与第一导流槽连通，第一辅助导流槽远离第一导流槽的一端为斜坡面。
优选地，底壁与侧边的相接处设有第二辅助导流槽，第二辅助导流槽与第二导流槽连通，第二辅助导流槽远离第二导流槽的一端为斜坡面。
优选地，底壁与侧壁之间的垂直距离大于顶部与侧壁之间的垂直距离。
优选地，第一胶道处设有用于对第一胶道进行密封的第一密封塞。
优选地，第二胶道处设有用于对第二胶道进行密封的第二密封塞。
优选地，第三胶道处设有用于对第三胶道进行密封的第三密封塞。
本发明中，通过在U型卡槽的顶壁、底壁远离侧壁的一侧分别设置第一溢流槽、第二溢流槽，在顶壁、底壁上分别设置第一导流槽、第二导流槽，并使第一导流槽、第二导流槽均由侧壁向槽口方向延伸，使第一导流槽、第二导流槽远离侧壁的一端分别与第一溢流槽、第二溢流槽连通；使得涂覆在U型卡槽内壁的硅胶在太阳能电池板插入的过程中，受太阳能电池板的挤压使得局部多余硅胶U形卡槽内壁四周进行流动，从而使得整个U形卡槽与太阳能电池板之间的间隙完全被填满，可有效避免U型卡槽内硅胶空洞现象，提高了太阳能电池板组件的耐候性。此外，通过在型材本体的不同位置设置第一胶道、第二胶道以及第三胶道，并使第一胶道、第二胶道以及第三胶道分别与U型卡槽连通，以使U型卡槽内已经卡入太阳能电池板的情况下，可以通过各胶道向U型卡槽的四周补充硅胶，以避免因硅胶不足造成间隙无法被填满的问题。
附图说明
图1为本发明提出的一种导流槽式太阳能边框铝型材的断面图。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
如图1所示，图1为本发明提出的一种导流槽式太阳能边框铝型材的断面图。
参照图1，本发明实施例提出的一种导流槽式太阳能边框铝型材，包括：一次成型的型材本体1，所述型材本体1具有供太阳能电池板卡入的U型卡槽，U型卡槽具有槽口2，U型卡槽包括顶壁3、底壁4和侧壁5，其中：
侧壁5与U型卡槽的槽口2相对布置，顶壁3、底壁4相对布置在侧壁5的两侧并分别与侧壁5连接，且顶壁3、底壁4与侧壁5相接处均光滑过渡，顶壁3远离侧壁5的一侧设有第一溢流槽6，底壁4远离侧壁5的一侧设有第二溢流槽7；所述第一溢流槽6、第二溢流槽7均沿U型卡槽的长度方向延伸。顶壁3上设有若干条第一导流槽8，各第一导流槽8均由侧壁5向槽口2方向延伸，且各第一导流槽8在底壁4上沿U型卡槽的长度方向等间距布置并彼此平行，各第一导流槽8远离侧壁5的一端均与第一溢流槽6连通。底壁4上设有若干条第二导流槽9，各第二导流槽9均由侧壁5向槽口2方向延伸，且各第二导流槽9在底壁4上沿U型卡槽的长度方向等间距布置并彼此平行，各第二导流槽9远离侧壁5的一端均与第二溢流槽7连通。
型材本体1上且位于侧壁5远离U型卡槽的一侧设有与U型卡槽连通的第一胶道12，第一胶道12设有多个，各第一胶道12在型材本体1上沿U型卡槽的长度方向等间距布置；各第一胶道12处均设有用于对第一胶道12进行密封的第一密封塞；型材本体1上且位于顶壁3远离底壁4的一侧设有与U型卡槽连通的第二胶道13，第二胶道13设有多个，各第二胶道13在型材本体1上沿U型卡槽的长度方向等间距布置；各第二胶道13处均设有用于对第二胶道13进行密封的第二密封塞；
型材本体1上且位于底壁4远离顶壁3的一侧设有与U型卡槽连通的第三胶道14，第三胶道14设有多个，各第三胶道14在型材本体1上沿U型卡槽的长度方向等间距布置；各第三胶道14处设有用于对第三胶道14进行密封的第三密封塞。
本发明通过在U型卡槽的顶壁3、底壁4远离侧壁5的一侧分别设置第一溢流槽6、第二溢流槽7，在顶壁3、底壁4上分别设置第一导流槽8、第二导流槽9，并使第一导流槽8、第二导流槽9均由侧壁5向槽口2方向延伸，使第一导流槽8、第二导流槽9远离侧壁5的一端分别与第一溢流槽6、第二溢流槽7连通；使得涂覆在U型卡槽内壁的硅胶在太阳能电池板插入的过程中，受太阳能电池板的挤压使得局部多余硅胶U形卡槽内壁四周进行流动，从而使得整个U形卡槽与太阳能电池板之间的间隙完全被填满，可有效避免U型卡槽内硅胶空洞现象，提高了太阳能电池板组件的耐候性。此外，通过在型材本体1的不同位置设置第一胶道12、第二胶道13以及第三胶道14，并使第一胶道12、第二胶道13以及第三胶道14分别与U型卡槽连通，以使U型卡槽内已经卡入太阳能电池板的情况下，可以通过各胶道向U型卡槽的四周补充硅胶，以避免因硅胶不足造成间隙无法被填满的问题。
此外，本实施例中，底壁4包括依次连接的第一平面401和第一斜面402，所述第一平面401位于第一斜面402远离侧壁5的一侧，第一斜面402与顶壁3之间的间距由第一平面401向侧壁5方向依次递增。顶壁3包括依次连接的第二平面301和第二斜面302，所述第二平面301位于第二斜面302远离侧壁5的一侧，第二平面301与第一平面401平行，第二斜面302与底壁4之间的间距由第二平面301向侧壁5方向依次递增。上述结构的设置，使U型卡槽内侧的硅胶厚度大于其槽口2处的厚度，以增强装配的牢固性，并进一步提高装配铝型材边框的耐候性。
本实施例中，顶壁3与侧边的相接处设有第一辅助导流槽10，第一辅助导流槽10与第一导流槽8连通，第一辅助导流槽10远离第一导流槽8的一端为斜坡面。底壁4与侧边的相接处设有第二辅助导流槽11，第二辅助导流槽11与第二导流槽9连通，第二辅助导流槽11远离第二导流槽9的一端为斜坡面。以使被挤压到侧壁5处的多余硅胶可以快速导入第一导流槽8、第二导流槽9内，以进一步增强太阳能电池板与U型卡槽间隙处的填充效果，并避免侧壁5处硅胶过厚造成另一侧边框装配不上的问题。
本实施例中，底壁4与侧壁5之间的垂直距离大于顶部与侧壁5之间的垂直距离，以增强太阳能电池板装配的牢固性。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。