一种连续式漆包线脱漆系统的制作方法

本实用新型涉及漆包线回收技术领域，特别是涉及一种连续式漆包线脱漆系统。

背景技术：

我国是缺铜国，对废铜漆包线等进行再生铜冶炼是解决供需矛盾的重要途径之一。漆包线的脱漆是漆包线回收生产再生铜的关键技术，采用的方法包括人工或机械刮漆、脱漆剂脱漆、热解脱漆等，其中热解脱漆具有脱漆效果好、规模化程度高、人工强度低等显著优点，成为国内目前主要的漆包线脱漆方法。最初的漆包线热解脱漆法是将漆包线直接在露天环境下集中点燃焚烧，将漆包线漆热解挥发，得到的回收铜品质低、氧化严重、损失大，所产生的烟气直接排放到大气中，对环境污染严重，因此该类方法已不再适应节能环保型社会的发展要求，急需发展新的漆包线脱漆技术。

改进的热解脱漆方法是将漆包线装载到热解炉内，将热解炉在保护气氛下加热，使漆包线漆热解挥发，完成脱漆。发明专利(公开号：CN101119051A)公开了一种由热换器、燃烧装置、热处理主炉、进气和排气口等组成的中温气体循环热解脱漆系统，通过热气在系统中循环，使主炉中的废漆包线在隔绝外部氧气的环境下热解，具有无烟雾处理、抑制二恶英产生、回收纯度高等特点，较最初的敞开式热解脱漆方法有了显著的进步。然而，该热解脱漆系统为间歇式设计，需要反复开开停停，因此存在能耗高、周期长、效率低、产品质量不稳定等问题。

实用新型专利(公开号：CN204080053U)公开了一种废漆包线的连续式热解熔析炉和生产线，可通过传送带将废漆包线连续传入和传出热解熔析炉，能实现连续稳定的漆包线热解脱漆，克服了间歇式 热解设备存在的一系列问题。然而，此连续式漆包线热解设备的规模化程度还相对较低，技术还不够完善，比如所采用的螺旋输送机输送漆包线的效率相对有限，漆包线传输过程中也未经换气处理，易使漆包线携带的空气在热解时发生氧化，产生二恶英等污染物。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种连续式漆包线脱漆系统，解决现有漆包线脱漆过程能耗高、容易产生污染物的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种连续式漆包线脱漆系统，所述系统包括传送脱漆机构、进料密封置换机构、出料密封置换机构，

所述传送脱漆机构包括传送组件、热解室和冷却室，所述传送组件包括传送带，所述传送带依次穿过所述热解室和冷却室，且所述传送带与所述热解室和冷却室均密封连接，所述热解室和冷却室之间密封连接并连通，所述传送带带动漆包线团依次经过所述热解室和所述冷却室；

所述进料密封置换机构包括将漆包线团中空气排出的进料置换室、将漆包线团运送到进料置换室的第一输送组件以及将漆包线团从进料置换室运送到所述热解室的进料段的传送带上的进料推送组件，其中，所述进料置换室与所述热解室进料段密封连接并连通；

所述出料密封置换机构包括将脱漆铜线团进行空气隔离的出料置换室、将冷却室冷却后的脱漆铜线推送到出料置换室的出料推送组件以及将脱漆铜线从出料置换室运送出来的第二输送组件，其中，所述出料置换室与所述冷却室的出料段密封连接并连通。

进一步地，所述进料置换室上设置有进料内侧闸门和进料外侧闸门，其中，所述进料内侧闸门设置在所述热解室进料段与所述进料置 换室之间，且所述进料置换室与所述热解室进料段通过所述进料内侧闸门连通，所述进料推送组件将所述漆包线团通过进料内侧闸门运送到所述传送带上，第一输送组件设置在所述进料外侧闸门一侧，所述第一输送组件通过所述进料外侧闸门将漆包线团运送到进料置换室内；

所述出料置换室上设置有出料内侧闸门和出料外侧闸门，其中，所述出料内侧闸门设置在所述冷却室出料段与所述出料置换室之间，且所述出料置换室与所述冷却室的出料段通过出料内侧闸门连通，所述出料推送组件将所述脱漆铜线团通过出料内侧闸门运送到所述出料置换室内，第二输送组件设置在所述出料外侧闸门一侧，所述第二输送组件通过所述出料外侧闸门将漆包线团输送到出料置换室外。

进一步地，所述进料推送组件为固定在所述进料置换室的所述进料内侧闸门相对侧壁上的第一推送油缸，所述出料推送组件为固定在所述传送带与所述出料内侧闸门对应位置上的第二推动油缸。

进一步地，所述第一输送组件包括设置在所述进料外侧闸门外侧的第一输送轨道，以及将漆包线团从第一输送轨道推送到进料置换室内的第三推动油缸；

所述第二输送组件包括设置在所述出料外侧闸门外侧的第二输送轨道以及将铜线团从出料置换室推送到第二输送轨道上的第四推动油缸。

进一步地，所述系统还包括保护气机构，所述保护气机构分别通过输气管与进料置换室、热解室、冷却室和出料置换室连通。

进一步地，所述进料置换室设置有第一进气口和第一出气口，所述第一进气口用于通入保护气体，保护气体携带漆包线团中的空气通过第一出气口排出；

所述出料置换室设置有第二进气口和第二出气口，所述第二进气口用于向所述出料置换室内通入保护气体，所述保护气体携带出料置 换室内的空气通过第二出气口排出。

进一步地，所述热解室设置有热解排气口，所述系统还包括尾气收集机构，所述尾气收集机构包括尾气罩，所述尾气罩一端和热解排气口连接，所述尾气罩的另一端与尾气输送管连接。

进一步地，所述尾气输送管上设置有尾气阀。

进一步地，所述系统还包括冷却水机构，所述冷却水机构用于为所述冷却室提供冷源。

进一步地，所述系统还包括电气控制机构，所述电气控制机构控制传送带的传动速度、第一推送油缸的推送频率、第二推送油缸的推送频率、第三推送油缸的推送频率、第四推送油缸的推送频率、第一输送轨道的运行速度以及第二输送轨道的运行速度。

(三)有益效果

本实用新型提供的连续式漆包线脱漆系统，通过在热解室和冷却室之间设置连续传送的传送带，漆包线团在热解室内可以边运行边热解，这样可以连续的将漆包线团运送到热解室，并且热解完成后的铜线团连续的进入到冷却室内；实现整个漆包线热解脱漆系统的连续工作，解决了现有技术间歇式设计需要反复开开停停，导致地能耗高、周期长、效率低、产品质量不稳定等问题；同时在热解室之前设置了密封连通的进料置换室、在冷却室之后设置了密封连通的出料置换室，有效隔绝了外部空气进入加热室和冷却室内，避免了漆包线连续热解脱漆和冷却过程中的氧化问题，获得的回收铜质量高，并且也有效抑制了热解脱漆过程中二恶英等污染物的产生。

本实用新型提供的连续式漆包线脱漆系统，所公开的连续进料、热解、冷却、出料过程可使漆包线不间断地进行热解、冷却和回收，并具有传输量大、效率高、自动化程度高的特点，可实现年产量2万吨以上的大规模连续式漆包线热解回收。

附图说明

图1为本实用新型实施例连续式漆包线热解系统的结构示意图的侧视图；

图2为本市实用新型实施例连续式漆包线热解系统的结构示意图的俯视图。

图中，1、进料置换室；2、进料内侧闸门；3、进料外侧闸门；4、第一推送油缸；5、第一输送轨道；6、第一进气口；7、第一出气口；8、加热室，81、冷却室进料段；9、冷却室，91、冷却室出料段；10、传送组件；11、保护气机构；12、冷却水机构；13、出料置换室；14、出料内侧闸门；15、出料外侧闸门；16、第二推送油缸；17、第二进气口；18、第二出气口；19第二输送轨道；20、尾气收集机构；21、电气控制机构；22、第三推送油缸；23、第四推送油缸。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1、2所示，本实施例连续式漆包线脱漆系统，包括传送脱漆机构、进料密封置换机构、出料密封置换机构、保护气机构、冷却水机构12以及电气控制机构21，所述传送脱漆机构包括传送组件10、热解室8和冷却室9，所述传送组件10包括传送带、设置在传送带两端的传动轮和从动轮、以及带动传动轮转动的驱动电机。所述传送带依次穿过所述热解室8和冷却室9，且所述传送带与所述热解室8和冷却室9的接触位置均为密封连接，所述热解室8和冷却室9之间密封连接并连通，所述传送带带动漆包线团依次经过所述热解室8和冷却室9。

所述进料密封置换机构包括将漆包线团中空气排出的进料置换室1、将漆包线团运送到进料置换室1的第一输送组件以及将漆包线团从进料置换室运送到所述热解室前端的传送带上的进料推送组件， 其中，所述进料置换室1与所述热解室的进料段81密封连接并连通。

所述出料密封置换机构包括将脱漆铜线团进行空气隔离的出料置换室13、将从冷却室9冷却后的脱漆铜线推送到出料置换室13的出料推送组件以及将脱漆铜线从出料置换室13运送出来的第二输送组件，其中，所述出料置换室13与所述冷却室的出料段91密封连接并连通。

所述保护气机构11分别通过输气管与进料置换室1、热解室8、冷却室9和出料置换室13连通。在漆包线脱漆工作开始前，所述保护气机构11向进料置换室1、热解室8、冷却室9和出料置换室13内分别填充满保护气，并在热解脱漆的过程中一直维持进料置换室1、热解室8、冷却室9内的保护气氛围；其中出料置换室13空气排空完成后不需要连续通入保护气，只需将其出气口和进气口封闭避免空气进入即可。

本实施例连续式漆包线脱漆系统的冷却室通过水冷机构12提供冷源。

其中，作为本实用新型的一种可选实施例，所述进料置换室上设置有进料内侧闸门2和进料外侧闸门3，其中，所述进料内侧闸门设置在所述热解室的进料段81与进料置换室1之间，且所述进料置换室1与所述热解室进料段81通过所述进料内侧闸门2密封连通，所述进料推送组件将所述漆包线团通过进料内侧闸门2运送到所述传送带上，第一输送组件设置在所述进料外侧闸门3一侧，所述第一输送组件通过所述进料外侧闸门3将漆包线团运送到进料置换室1内。所述出料置换室13上设置有出料内侧闸门14和出料外侧闸门15，其中，所述出料内侧闸门14设置在所述冷却室的出料段91与所述出料置换室13之间，且所述出料置换室13与所述冷却室的出料段91通过出料内侧闸门14密封连通，所述出料推送组件将所述脱漆铜线团通过出料内侧闸门14运送到所述出料置换室13内，第二输送组件设置在所述出料外侧闸门 15一侧，所述第二输送组件通过所述出料外侧闸门15将漆包线团输送到出料置换室13外。

所述进料置换室1设置有第一进气口6和第一出气口7，所述第一进气口6用于向所述进料置换室1内通入保护气体，保护气体携带漆包线团中的空气通过第一出气口7排出；所述出料置换室设置有第二进气口17和第二出气口18，所述第二进气口17用于预先向所述出料置换室13内通入保护气体，所述保护气体携带出料置换室13内的空气通过第二出气口18排出，待出料置换室内充满保护气体并达到微正压时，第二进气口17和第二出气口18关闭。

如图2所示，所述进料推送组件为固定在所述进料置换室1的所述进料内侧闸门2相对面上的第一推送油缸4，所述出料推送组件为固定在所述传送带与所述出料内侧闸门对应位置上的第二推动油缸16。所述第一输送组件包括设置在所述进料外侧闸门3外侧的第一输送轨道5，以及将漆包线团从第一输送轨道5推送到进料置换室1内的第三推动油缸22；所述第二输送组件包括设置在所述出料外侧闸门外侧15的第二输送轨道19以及将铜线团从出料置换室13推送到第二输送轨道19上的第四推动油缸23。

所述电气控制机构21控制传送带的传动速度、第一推送油缸4的推送频率、第二推送油缸16的推送频率、第三推送油缸22的推送频率、第四推送油缸23的推送频率、第一输送轨道5的运行速度以及第二输送轨道19的运行速度。

如图2，所示作为本实用新型的一种可选实施例，所述热解室8设置有热解排气口，所述系统还包括尾气收集机构20，所述尾气收集机构包括尾气罩，所述尾气罩一端和热解排气口连接，所述尾气罩的另一端与尾气输送管连接，所述尾气输送管上设置有尾气阀。

本实用新型的实施例连续式漆包线脱漆系统，连续铜漆包线原料放置在第一输送轨道5上自动向前输送。铜漆包线原料为相互缠绕的 细线，内部存在较大的间隙，将原料直接进行热解将会因带入的空气，使原料被氧化；为避免氧化，第一输送轨道5与进料置换室1密封连接，原料通过第三推送油缸22推入进料置换室1进行清洗、排除携带的空气以后，再进入热解室脱漆。物料进入进料置换室1之前，进料置换室1先抽真空至1kPa以下，再通入保护气体至微正压并保持，以排走进料置换室1内预先存在的空气。

进料置换室1设有进料外侧闸门3和内侧闸门2，进料置换室的基本动作流程为：进料内侧闸门2关闭，进料外侧闸门3打开，第三推送油缸22将物料通过进料外侧闸门3送入进料置换室1，进料外侧闸门3关闭。第一进气口6和第一出气口7保持打开，通过第一进气口6通入的保护气体进行漆包线团的清洗排空，气体通过第一出气口7排出，清洗完毕后进料内侧闸门2打开，进料外侧闸门3保持关闭，由第一推送油缸4将物料从进料置换室1推送至传送带上，进料内侧闸门2最后关闭，完成一次进料动作。通过进料内侧闸门2和出料外侧闸门3两道闸门连锁运行，使物料在进入加热室8之前在进料置换室1内排出漆包线原料带入的空气。

加热处理后的物料由传送带输送至出料内侧闸门口，再通过第二推动油缸16推送至出料置换室13，防止外部空气直接进入冷却室9内使物料被氧化。物料进入出料置换室之13前，出料置换室13先抽真空至1kPa以下，再通入保护气体至微正压，以排走出料置换室13内预先存在的空气。

出料口处出料置换室13的基本动作流程为：出料外侧闸门15关闭，出料内侧闸门14打开，第二推送油缸16将物料通过出料内侧闸门14送入出料置换室13，出料内侧闸门14关闭；由于出料置换室13内预先填充有保护气体，使冷却室8与外界空气之间隔着一道保护气体屏障；第四推送油缸23将物料推送至第二输送轨道19上，出料外侧闸门15最后关闭，完成一次出料动作。

铜漆包线热解产生的尾气通过尾气收集机构20收集后再经过净化处理排出。尾气收集机构20中的尾气罩开口端与热解室8的排气口连接，另一端连接尾气输送管，尾气输送管设置有尾气阀，通过调节尾气阀的开度，使连续排气过程中热解室8和冷却室9内维持微正压，防止空气倒吸进去使漆包线被氧化。

整个连续式漆包线脱漆系统的工作流程为：先通过启动传送带组件10运行，设定传送带运行速度，使传送带稳定传输。通过保护气机构11将加热室8和冷却室9充入保护气体，再将加热室8通过电气控制机构21进行升温；升至额定温度后，将漆包线原料连续载到第一输送轨道5上，通过进入进料置换室1将空气排除，再进入加热室8将漆包线在保护气氛下进行连续式热解脱漆。热解脱漆过程中产生的尾气由尾气收集机构20进行收集和净化处理。经过热解室8的漆包线再传输到带有冷却水机构12的冷却室9，同样在保护气氛下通过连续冷却，使热解后的铜线降至足够低温度后，通过出料口进入出料置换室13进行空气隔离，最后连续在第二输送轨道19上出料。所有物料完成脱漆、冷却、出料后，关闭加热系统，保持加热室和冷却室通入保护气体，直至加热室8将至一定温度后关闭保护气体，完成整个系统的工作过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。