一种带轴向冷却水道及其密封的电机壳体的制作方法

本实用新型涉及驱动电机零件领域，具体的说是一种带轴向冷却水道及其密封的电机壳体。

背景技术：

新能源汽车驱动电机结构紧凑，功率高、扭矩大，电机工作电流大，电压高，电机工作过程中发热量大，如何降低电机连续工作产生的热量是一个较大的难题。传统设计的电机采用圆周冷却方式：一种方式是采用分体铸造外套和内套，且内套的外圆设有圆周螺旋冷却水道，组合后将分体的内、外套焊接在一起，电机壳体制造难度大，加工周期长，成本高；另外一种壳体采用一体铸造方式，冷却水道螺旋圆周分布，铸造工艺复杂，工艺难度大，制造成本高，目前国内的铸造工艺水平难以达到批量生产。

技术实现要素：

本实用新型为克服现有技术的不足，设计一种制造工艺简单，成本低且适合大批量高效生产的带冷却水道及其密封的电机壳体。

为实现上述目的，设计一种带轴向冷却水道及其密封的电机壳体，包括电机壳，前端盖，后端盖，其特征是：所述电机壳的左右两侧分别设有前端盖和后端盖，电机壳的侧壁内均布有若干电机壳轴向冷却水道，位于电机壳轴向冷却水道两侧的电机壳侧壁内开设有电机壳轴向冷却过渡槽，所述电机壳轴向冷却水道两端的电机壳轴向冷却过渡槽交错排列，位于电机壳轴向冷却过渡槽左右两侧的电机壳上分别设有两个前端面O型密封圈槽和两个后端面O型密封圈槽。

所述前端盖的定位外圆处设有前端盖O型密封圈槽，所述前端盖O型密封圈槽设在电机壳轴向冷却过渡槽的左侧。

所述后端盖的定位外圆处设有后端盖O型密封圈槽，所述后端盖O型密封圈槽设在电机壳轴向冷却过渡槽的右侧。

本实用新型同现有技术相比，可以使电机制造更容易、成本低、质量容易控制，代替了传统的分体铸造后焊接的工艺，从而避免了焊接过程中容易产生气孔、焊接难度高的缺点；同时避免了一体铸造壳体成本高，工艺要求高的缺点，难以批量生产的困扰，使电机壳的制造成本降低50%，适合大批量生产。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为图1中A-A向剖视图。

图3为图1中B-B向剖视图。

参见图1～图3，其中，1是电机壳轴向冷却过渡槽，2是电机壳轴向冷却水道，3是前端盖，4是前端盖O型密封圈槽，5是前端面O型密封圈槽，6是后端面O型密封圈槽，7是后端盖O型密封圈槽，8是后端盖，9是电机壳。

具体实施方式

下面根据附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1～图3所示，所述电机壳9的左右两侧分别设有前端盖3和后端盖8，电机壳9的侧壁内均布有若干电机壳轴向冷却水道2，位于电机壳轴向冷却水道2两侧的电机壳9侧壁内开设有电机壳轴向冷却过渡槽1，所述电机壳轴向冷却水道2两端的电机壳轴向冷却过渡槽1交错排列，位于电机壳轴向冷却过渡槽1左右两侧的电机壳9上分别设有两个前端面O型密封圈槽5和两个后端面O型密封圈槽6。

所述前端盖3的定位外圆处设有前端盖O型密封圈槽4，所述前端盖O型密封圈槽4设在电机壳轴向冷却过渡槽1的左侧。

所述后端盖8的定位外圆处设有后端盖O型密封圈槽7，所述后端盖O型密封圈槽7设在电机壳轴向冷却过渡槽1的右侧。

本实用新型使用时，采用铝挤压电机壳体成型工艺，在电机壳9的前、后端面的电机壳轴向冷却过渡槽1两侧设计制造各两个前端面O型密封圈槽5和后端面O型密封圈槽6，采用耐热密封圈密封冷水液，避免电机内部的冷却水泄漏和隔离外界脏物进入电机；采用CNC铣床加工壳体前、后端面的电机壳冷却过渡槽1且两端的电机壳冷却过渡槽1交错排列，形成轴向冷却循环系统，从而消除因电机高电压和大电流运行产生的热，使电机能长时间的安全运行。同时在前、后端盖定位外圆各加工一个前端盖O型密封圈槽4和后端盖O型密封圈槽7，保证即使内侧前端面O型密封圈槽5和后端面O型密封圈槽6失效，还能保证电机的密封性良好。