导线紧线装置及工艺的制作方法

本发明涉及输变电工程施工工艺及施工机具技术领域，具体而言，涉及一种导线紧线装置及工艺。

背景技术：

为实现能源的大规模输送，电网建设朝着大型化、新型化发展。大型输电线路的建设越来越多，紧线施工是架空输电线路架线施工的重要环节。

新型导线的应用也越来越多，对架线用施工机具的要求越来越高。例如碳纤维复合芯导线作为一种新型导线，与现有的各种芯线相比，它具有抗拉强度大、质量轻、耐酸、耐碱，无电化学腐蚀、工作温度高和高温弧垂小等优点，但是碳纤维复合芯抗弯及抗扭能力、侧向耐压性较差，对相应施工工艺和施工机具也就提出了较高的要求。

架空输电线路用紧线设备是输电线路工程架线施工必备的主要机具之一，目前使用的紧线设备为铝合金平行移动卡线器，它由上夹嘴、下夹嘴、连板、拉板、拉环、拉环滑动轴、三个铰支销轴和销轴组成。作业时，导线置于上、下夹嘴之间，当拉动拉环时，拉环滑动轴在下夹嘴上的导向槽内向右滑动，带动拉板向右移动，由于连板的一端由拉板铰支销轴连接在下夹嘴上无法移动，迫使上夹嘴下压，并沿销轴平行向右移动，压紧导线。拉环上拉力越大，上夹嘴所受的下压力也就越大，以保证导线被上、下夹嘴紧紧夹握住。现有的紧线设备质量较重，并且，在紧线过程中容易损伤导线。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提出了一种导线紧线装置，旨在解决现有紧线设备紧线过程中容易损伤导线并且质量较重的问题。本发明还提出了一种导线紧线工艺。

一个方面，本发明提出了一种导线紧线装置，包括：拉环、第一锁扣、第二锁扣和气囊；其中，所述第一锁扣和所述第二锁扣分别套接于所述气囊第一端内外两侧相对应的位置，用于锁紧所述气囊；所述气囊内开设有待张紧导线穿设的通道，所述第一锁扣与穿设于所述气囊的待张紧导线接触连接，用于在所述拉环对所述第一锁扣施加拉力时，紧固所述待张紧导线；所述气囊通过所述第一锁扣与所述拉环相连接，用于在所述拉环牵引待张紧导线时对所述待张紧导线施加径向压力。

进一步地，上述导线紧线装置中，所述气囊包括：内管本体、外管本体和连接体；其中，所述内管本体的第一开口端与所述外管本体的第一开口端相连通，所述内管本体的第二开口端、所述外管本体的第二开口端均与所述连接体相连接，并通过所述连接体与所述第一锁扣及所述第二锁扣相连接；所述内管本体与所述外管本体之间设置有充气层，所述连接体上开设有向所述充气层充气的第一充气口。

进一步地，上述导线紧线装置中，所述外管本体的侧壁开设有向所述充气层充气的第二充气口。

进一步地，上述导线紧线装置中，所述内管本体为变径管，所述内管本体渐缩段的第一开口端与所述连接体相连接；和/或所述外管本体为变径管，所述外管本体渐缩段的第一开口端与所述连接体相连接。

进一步地，上述导线紧线装置中，所述第一锁扣包括:第一连接件和两端开口的第一筒体；其中，所述第一筒体的侧壁开设有贯穿两个开口端的第一开口；所述第一连接件连接于所述第一筒体的第一开口端且所述第一连接件上开设有与所述第一开口位置相对应的第三开口；所述第一连接件上还开设有与所述拉环相连接的连接耳及与所述第二锁扣和所述连接体相连接的杆体。

进一步地，上述导线紧线装置中，所述第二锁扣包括:第二连接件和两端开口的第二筒体；其中，所述第二筒体的侧壁设有与所述第一开口的开口方向相反的第二开口，且所述第二开口贯穿所述第二筒体的两个开口端；所述第二连接件连接于所述第二筒体的第一开口端且所述第二连接件开设有与所述第二开口位置相对应的第四开口；所述第二连接件上还开设有与所述第一连接件及所述连接体相连接的连接孔。

进一步地，上述导线紧线装置中，所述拉环包括：弧形的第一连接杆和并列设置的两根第二连接杆，其中，所述第一连接杆的两端分别与两根所述第二连接杆的第一端一一对应的连接，两根第二连接杆的第二端用于与所述第一锁扣相连接。

本发明中，通过第一锁扣和第二锁扣将气囊锁紧后，与拉环相连接，在拉环牵引导线、气囊压力增大时，对导线施加径向正压力，增大了气囊与导线之间的摩擦力，形成了气囊压强与摩擦力的正反馈效果，使得导线能够很好的被握持，装置的质量主要集中在第一锁扣、第二锁扣和拉环上，使得整体装置质量较轻，便于工人操作；并且由于气囊具有弹性，在紧线过程中能够防止导线受到损伤。

另一方面，本发明还提出了一种紧线工艺，该工艺包括：以下步骤:夹持导线步骤，将气囊套设于待张紧导线后，通过第一锁扣和第二锁扣将所述气囊锁紧后，将所述气囊、所述第一锁扣和所述拉环连接起来；张紧导线步骤，对所述气囊进行充压并通过拉环牵引所述待张紧导线；紧线结束步骤，对所述气囊进行泄压后，拆卸掉所述第一锁扣和所述第二锁扣，取下气囊。

进一步地，上述紧线工艺中，所述夹持导线步骤进一步包括：将所述第二锁扣套设于所述气囊第一端的外部，将所述第一锁扣沿待张紧导线的轴向套设于气囊第一端的内部后，将所述拉环与所述第一锁扣、所述第二锁扣及所述气囊连接起来。

进一步地，上述紧线工艺中，所述张紧导线步骤中，通过单向充气阀向所述气囊充气。

本发明中，工艺步骤简单、操作便捷，提高了施工效率的同时，保证了施工质量、缩减了施工成本。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的导线紧线装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的导线紧线装置中气囊的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的导线紧线装置中第一锁扣的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的导线紧线装置中第二锁扣的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的导线紧线工艺的流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

装置实施例：

参见图1，图中示出了本发明实施例提供的导线紧线装置的优选结构。如图所示，该装置包括：拉环1、第一锁扣2、第二锁扣3和气囊4。其中，

第一锁扣2和第二锁扣3分别套接于气囊4第一端(图1中所示的左端)内外两侧相对应的位置，用于锁紧气囊4。具体地，第一锁扣2插入气囊4第一端的内部，第二锁扣3套接于气囊4第一端外部与第一锁扣2相对应的位置，并与气囊4和第一锁扣2相连接，连接的方式可以为可拆卸连接。

气囊4内开设有待张紧导线穿设的通道，第一锁扣2与穿设于气囊4的待张紧导线接触连接，用于在拉环1对第一锁扣2施加拉力时，紧固待张紧导线.气囊4通过第一锁扣2与拉环1相连接，用于在拉环1牵引待张紧导线时对待张紧导线施加径向压力。具体地，气囊4内部开设有供待张紧导线穿设的通道。待张紧导线穿设于气囊4内部，并与第一锁扣2的第一端(图1中所示的右端)紧固连接，第一锁扣2的第二端(图1中所示的左端)与拉环1相连接，连接的方式可以为可拆卸连接。由于气囊4为弹性材料，当其压力增大时，可以对穿设其中的导线施加径向压力。

本实施例中，通过第一锁扣和第二锁扣将气囊锁紧后，与拉环相连接，在拉环牵引导线、气囊压力增大时，对导线施加径向正压力，增大了气囊与导线之间的摩擦力，形成了气囊压强与摩擦力的正反馈效果，使得导线能够很好的被握持，装置的质量主要集中在第一锁扣、第二锁扣和拉环上，使得整体装置质量较轻，便于工人操作；并且由于气囊具有弹性，在紧线过程中能够防止导线受到损伤，解决了现有紧线设备在紧线过程中容易损伤导线并且设备质量较重的问题。

参见图2，上述实施例中，气囊4可以包括：内管本体41、外管本体42和连接体43。其中，内管本体41的第一开口端(图2中所示的右端)与外管本体42的第一开口端(图2中所示的右端)相连通，内管本体41的第二开口端、外管本体42的第二开口端均与连接体43相连接，并通过连接体43与第一锁扣2及第二锁扣3相连接。具体地，内管本体41和外管本体42同轴设置，内管本体41和外管本体42的长度可以根据实际情况进行确定。连接体43可以为环形结构，其材质可以为柔性材料，与内管本体41和外管本体42胶接在一起，并且，连接体43上还可以开设有与第一锁扣2及第二锁扣3相连接的连接孔。

内管本体41与外管本体42之间设置有充气层44，连接体43上开设有向充气层44充气的第一充气口431。具体地，可以通过单向充气阀向充气层44中充气。

可以看出，充气设备可以通过第一充气口431向充气层44充气，以增加气囊4的压力，有利于气囊4对导线施加径向压力从而紧固的导线握持，同时，增大内管本体41和外管本体42的长度，也就增大了气囊4与导线的接触面积，从而可以增大气囊4对导线的整体握持力。

上述实施例中，还可以在外管本体42的侧壁开设向充气层44充气的第二充气口(图中未示出)，结构简单，且有利于提高向气囊4充气的效率，进一步提高紧线装置对导线的握持效率。

继续参见图2，上述实施例中，内管本体41为变径管，内管本体41渐缩段的第一开口端(图2中所示的左端)与连接体43相连接，和/或外管本体42为变径管，外管本体42渐缩段的第一开口端(图2中所示的左端)与连接体43相连接。也就是说，内管本体41和外管本体42可以均为变径管，或者内管本体41和外管本体42中的一个为变径管，另一个可以为直径恒定的管。内管本体1与外管本体2的缩径段与连接体43连接后再与第一锁扣2和第二锁扣3相连接，连接的方式可以为可拆卸连接。结构简单，节省材料，适于工业化生产。

参见图3，上述实施例中，第一锁扣2可以包括:第一连接件21和两端开口的第一筒体22。第一连接件21可以为环形板状结构，第一连接件21和第一筒体22可以为一体成型结构。

其中，第一筒体22的侧壁开设有贯穿两个开口端的第一开口221，第一连接件21连接于第一筒体22的第一开口端(图3中所示的上端)且第一连接件21上开设有与第一开口221位置相对应的第三开口213。具体地，可以在第一筒体22的侧壁上沿轴向开设贯穿两开口端的第一开口221，在第一连接件21上沿半径方向开设与第一开口221相对应的第三开口213，第一开口221和第三开口213的数量可以根据实际情况进行确定，本实施例对其不作任何限定。

第一连接件21上还开设有与拉环1相连接的连接耳211及与第二锁扣2和连接体43相连接的杆体212。具体地，拉环1可以通过连接耳211与第一连接件21可拆卸连接，第一连接件21可以通过杆体212与第二锁扣3及气囊4可拆卸连接。

可以看出，第一开口221和第三开口213的设置，使得第一锁扣2便于安装和拆卸，提高了施工便捷性。

参见图4，上述实施例中，第二锁扣3可以包括:第二连接件31和两端开口的第二筒体32。具体地，第二连接件31可以为环形板状结构，第二连接件31和第二筒体32可以为一体成型结构。

其中，第二筒体32的侧壁设有与第一开口221的开口方向相反的第二开口321，且第二开口321贯穿第二筒体32的两个开口端。第二连接件31连接于第二筒体32的第一开口端(图4中所示的上端)且第二连接件31开设有与第二开口321位置相对应的第四开口313。具体地，可以在第二筒体32的侧壁上沿轴向开设贯穿两开口端的第二开口321，在第二连接件31上沿半径方向开设与第二开口321相对应的第四开口313，第二开口321和第四开口313的数量可以根据实际情况进行确定，本实施例对其不作任何限定。

第二连接件31上还开设有与第一连接件21及连接体43相连接的连接孔。具体地，第二连接件31可以通过连接孔与第一锁扣2及气囊4可拆卸连接。

可以看出，第二开口321的设置，使得第二锁扣3便于安装和拆卸，提高了施工便捷性。此外，第二开口321与第一开口221开口方向相反，使得第二锁扣3与第一锁扣2更好地配合，能更好地锁紧气囊4。

再次参见图1，上述实施例中，拉环1可以包括：弧形的第一连接杆11和并列设置的两根第二连接杆12。其中，第一连接杆11的两端分别与两根第二连接杆12的第一端(图1中所示的左端)一一对应的连接，两根第二连接杆12的第二端(图1中所示的右端)用于与第一锁扣2相连接。具体地，第一连接杆11的弧度可以根据实际情况进行确定，本实施例对其不作任何限定。两根第二连接杆12的第二端可以分别开设一个螺栓孔，并通过这两个螺栓孔与第一锁扣2可拆卸连接。结构简单，易于操作。

优选地，两根第二连接杆12之间还可以设置有第三连接杆13，以增强拉环1的机械性能。

综上所述，本实施例中，通过第一锁扣和第二锁扣将气囊锁紧后，与拉环相连接，在拉环牵引第一锁扣运动、气囊压力增大时，对导线施加径向正压力，增大了气囊与导线之间的摩擦力，形成了气囊压强与摩擦力的正反馈效果，使得导线能够很好的被握持，并且由于气囊弹性较大，在紧线过程中能够防止导线受到损伤。

工艺实施例：

参见图5，图5为本发明实施例提供的导线紧线工艺的流程图。如图所示，该工艺方法包括以下步骤：

夹持导线步骤s1，将气囊套设于待张紧导线后，通过第一锁扣和第二锁扣将气囊锁紧后，将气囊、第一锁扣和拉环连接起来。

具体地，将第二锁扣3套设于气囊4第一端的外部，将第一锁扣2沿待张紧导线的轴向套设于气囊4第一端的内部后，将所述拉环与所述第一锁扣、所述第二锁扣及所述气囊连接起来。

张紧导线步骤s2，对气囊进行充压并通过拉环牵引待张紧导线。具体地，通过单向充气阀向气囊充气。具体地，通过第一充气口和/或第二充气口向气囊充气，随着充气过程的进行，气囊内的压力增大，气囊鼓起，给导线表面施加压力，从而紧紧握持导线，然后通过拉环牵引导线，完成紧线操作。

紧线结束步骤s3，对气囊进行泄压后，拆卸掉第一锁扣和第二锁扣。具体地，先拆卸掉第二锁扣，再拆掉第一锁扣，可以用剪刀将气囊剪开后取下。

综上，本实施例中，工艺步骤简单、操作便捷，提高了施工效率的同时，保证了施工质量、缩减了施工成本。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。