一种定子组件和电机的制作方法

本实用新型涉及一种电机技术领域，特别是涉及一种定子组件和电机。

背景技术：

变频技术以其节能、高效的特点得到越来越多消费者的认可。其中，现有的变频电机集中绕大都采用定子铁芯配合绝缘骨架结构，以方便在定子铁芯上嵌线、过线。

如图1至图4所示，现有变频电机上的定子铁芯1和绝缘骨架2通过如下方式进行配合：定子铁芯1的外围上开设有凹槽；绝缘骨架2的外围上开设有扣点21；只需将扣点21卡入凹槽中即可完成定子铁芯1和绝缘骨架2的配合。

但是，本实用新型的发明人发现上述现有的定子铁芯配合绝缘骨架结构至少存在如下技术问题：

(1)如图1和图2所示，绝缘骨架2的扣点21处的外径Qb大于绝缘骨架2其它位置处的外径Qa，且扣点21处的外径还大于定子铁芯的外径；当电机热套后，由于温度过高，很容易烧熔扣点21，从而对电机的性能及运行可靠性造成影响。

(2)由于电机制作需要让位(具体地，定子铁芯嵌线时，需要工装将定子铁芯卡住，防止径向移动，工装卡在定子铁芯外圆设计的槽内，如果扣点和凹槽一样多，无法将定子铁芯放入工装内)，因此，绝缘骨架的扣点个数要少于定子铁芯凹槽的数量，这样又会造成定子铁芯上的各个凹槽所受的拉力不同，从而使定子铁芯和绝缘骨架存在局部不吻合的现象，最终影响电机的制作及电机后期运行可靠性。

(3)绝缘骨架的齿部有较大的厚度，造成定子铁芯的端部较大，铜线用的较多，存在成本较高的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种定子组件和电机，主要目的在于提升电机的性能，确保电机运行的可靠性。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型的实施例提供一种定子组件，其中，所述定子组件包括：

定子铁芯，所述定子铁芯包括定子铁芯本体和第一连接结构；其中，所述第一连接结构设置在所述定子铁芯本体的至少一端端面上的齿部位置处；

绝缘骨架，所述绝缘骨架包括绝缘骨架本体和第二连接结构；其中，所述第二连接结构设置在所述绝缘骨架本体的一端端面上的齿部位置处；

其中，所述第一连接结构和第二连接结构配合连接，以使所述定子铁芯本体的至少一端上连接有所述绝缘骨架。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

优选地，所述第一连接结构和第二连接结构以卡扣的方式配合连接。

优选地，所述第一连接结构包括设置在所述定子铁芯本体上齿部位置处的凸起；所述第二连接结构包括开设在所述绝缘骨架本体上齿部位置处的凹槽。

优选地，所述第一连接结构还包括设置在所述凸起侧部的卡槽；所述第二连接结构还包括设置在所述凹槽侧壁的扣点；或

所述第一连接结构还包括设置在所述凸起侧壁的扣点；所述第二连接结构还包括设置在所述凹槽侧壁的卡槽；

其中，当所述凸起安置在所述凹槽内时，所述扣点扣合在所述卡槽中。

优选地，所述凸起是由多片凸起片叠压成型而成；其中，所述凸起片之间通过自扣点扣合连接。

优选地，所述自扣点包括设置在所述凸起片一面上的卡槽和设置在凸起片另一面上的卡块。

优选地，所述凸起通过连接扣点扣合连接在所述定子铁芯本体上。

优选地，所述第二连接结构的数量与所述绝缘骨架本体上的齿部数量一致，且一一对应设置；

所述定子铁芯本体一端面上的第一连接结构的数量与所述定子铁芯本体的齿部数量一致，且一一对应设置。

优选地，所述定子铁芯本体具有相对设置的第一端和第二端；其中，所述第一端的端面和第二端的端面上均设有所述第一连接结构；

所述绝缘骨架为两个，其中一个所述绝缘骨架连接在所述定子铁芯本体的第一端的端面上，另一个所述绝缘骨架连接在所述定子铁芯本体的第二端的端面上。

另一方面，本实用新型的实施例还提供一种电机，其中，所述电机包括上述任一项所述的定子组件。

与现有技术相比，本实用新型的定子组件和电机。至少具有下列有益效果：

本实用新型实施例提供的定子组件通过在定子铁芯本体的齿部和绝缘骨架本体的齿部进行配合连接，实现将绝缘骨架连接在定子铁芯的端面上。与现有技术相比，本实施例的定子组件去掉了绝缘骨架上的外围扣点，从而使绝缘骨架整体的外径减小。因此，本实施例提供的定子组件能防止电机热套时，由于温度过高，而使绝缘骨架边缘处熔化变形的情形发生；以及防止绝缘骨架或者定子铁芯发生形变的情形；最终提升了电机的性能，确保电机运行的可靠性。

进一步地，本实用新型实施例提供的定子组件通过将第一连接结构和第二连接结构设置成能相互卡扣式连接的结构，这样设置，便于将绝缘骨架安装在定子铁芯上。

进一步地，本实施例通过将第一连接结构设置成凸起，将第二连接结构设置成凹槽。这样设置，一方面，相对于现有的定子铁芯而言，由于本实施例在定子铁芯本体的端部增加了凸起，本实施例增大了定子铁芯的有效长度。另一方面，相对于现有的绝缘骨架而言，由于本实施例在绝缘骨架本体的齿部开设凹槽，使得本实施例的绝缘骨架的齿部厚度减小。因此，本实施例提供的定子组件能减小铜线的使用量，不会造成铜的损失，降低了成本。

进一步地，本实用新型实施例通过在凸起侧部开设一卡槽(或扣点)、在绝缘骨架上凹槽的侧壁设置一与卡槽适配的扣点(或卡槽)，这样能提高绝缘骨架和定子铁芯连接的紧固性，防止绝缘骨架与定子铁芯之间发生错位。

进一步地，本实用新型实施例中的第二连接结构的数量与绝缘骨架本体上的齿部数量一致，且一一对应设置。相应地，定子铁芯本体一端面上的第一连接结构的数量与定子铁芯本体的齿部数量一致，且一一对应设置。通过上述设置，使得绝缘骨架、定子铁芯的受力均匀，提高定子组件及电机的制作工艺及可靠性。

另一方面，本实用新型实施例还提供一种电机，该电机包括上述的定子组件，因此，本实用新型实施例的电机的运行可靠、性能较好。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是现有技术提供的一种定子铁芯的结构示意图；

图2是现有技术提供的一种绝缘骨架的主视图；

图3是图2所示结构的后视图；

图4是现有技术提供的一种绝缘骨架的立体图；

图5是本实用新型的实施例提供的一种绝缘骨架的主视图；

图6是本实用新型的实施例提供的一种绝缘骨架的后视图；

图7是本实用新型的实施例提供的一种绝缘骨架的立体图；

图8是本实用新型的实施例提供的一种定子铁芯的主视图；

图9是本实用新型的实施例提供的一种定子铁芯的立体图；

图10是本实用新型的实施例提供的一种定子组件的装配示意图；

图11是图7所示绝缘骨架结构中A处的放大图；

图12是图9所示定子铁芯结构中B处的放大图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

实施例1

本实施例提供一种定子组件，用在变频电机上。具体地，如图5至图10所示，本实施例中的定子组件包括定子铁芯3和绝缘骨架4。其中，定子铁芯包括定子铁芯本体31和第一连接结构32。其中，第一连接结构32设置在定子铁芯本体31的至少一端端面上的齿部311位置处。绝缘骨架4包括绝缘骨架本体41和第二连接结构42；其中，第二连接结构42设置在绝缘骨架本体41的一端端面上的齿部411位置处。其中，第一连接结构32和第二连接结构42配合连接，以使定子铁芯本体31的至少一端上连接有绝缘骨架4。

在此，如图8和图9所示，定子铁芯本体31的结构包括轭部和多个齿部311。其中，轭部为圆筒形，多个齿部311沿着轭部的圆周方向布置在轭部的内部圆周面中。

相应地，如图5至图7所示，绝缘骨架本体41包括圆筒形骨架，及沿着圆筒形骨架圆周方向布置在圆筒形骨架内周面上的多个齿部411。且绝缘骨架本体41上的齿部411与定子铁芯本体31上的齿部311的个数一致，且一一对应设置。

本实施例提供的定子组件通过在定子铁芯本体31的齿部和绝缘骨架本体41的齿部进行配合连接，实现将绝缘骨架4连接在定子铁芯3的端面上。与现有技术相比，本实施例的定子组件去掉了绝缘骨架4上的外围扣点，从而使绝缘骨架4整体的外径减小(如图5中所示，本实施例绝缘骨架4的外径为Qa)。因此，本实施例提供的定子组件能防止电机热套时，由于温度过高，而使绝缘骨架边缘处熔化变形的情形发生；以及防止绝缘骨架或者定子铁芯发生形变的情形；最终提升了电机的性能，确保电机运行的可靠性。

实施例2

较佳地，本实施例提供一种定子组件，与上一实施例相比，如图5至图10所示，本实施例中的第一连接结构32和第二连接结构42以卡扣的方式配合连接(如，卡扣和卡槽配合连接的方式、卡勾之间的配合连接方式、固定孔和凸起的配合连接方式等等)。

本实施例提供的定子组件通过将第一连接结构32和第二连接结构42设置成能相互卡扣式连接的结构，这样设置，便于将绝缘骨架4安装在定子铁芯3上。

实施例3

较佳地，本实施例提供一种定子组件，与上述实施例相比，如图5至图10所示，本实施例中的第一连接结构32为设置在定子铁芯本体31上齿部位置处的凸起。相应地，第二连接结构42为开设在绝缘骨架本体41上齿部位置处的凹槽。

本实施例通过上述设置，一方面，相对于现有的定子铁芯而言，由于本实施例在定子铁芯本体31的端部增加了凸起，本实施例增大了定子铁芯3的有效长度。另一方面，相对于现有的绝缘骨架而言，由于本实施例在绝缘骨架本体41的齿部411开设凹槽，使得本实施例的绝缘骨架4的齿部厚度减小。因此，本实施例提供的定子组件能减小铜线的使用量，不会造成铜的损失，降低了成本。

为了提高定子铁芯3和绝缘骨架4连接的紧固性。较佳地，如图7、图9及图11和图12所示，本实施例还在定子铁芯3上凸起32的侧部开设一卡槽322；相应地，在绝缘骨架4上凹槽42的侧壁设置与卡槽适配的扣点421(凸点或凸起结构)，从而防止绝缘骨架4与定子铁芯3之间发生错位。在此，凸起侧部的卡槽322、凹槽侧壁的扣点421的尺寸较小，以使凸起32安置在凹槽42内时，扣点421便可扣合在卡槽322内。上述涉及方案为一优选方案。当然，也可以在凸起32的侧部设置一扣点，在凹槽42的侧壁上开设一卡槽。

实施例4

较佳地，本实施例提供一种定子组件，与实施例3相比，如图8至图10所示，本实施例主要对凸起的结构及凸起和定子铁芯本体31的连接方式具体设计如下：

本实施例中的凸起(即，第一连接结构32)是由多片凸起片叠压成型而成，且凸起片之间通过自扣点扣合接。具体地，自扣点包括设置在凸起片一面上的卡槽和设置在凸起片另一面上的卡块。另外，凸起是通过连接扣点321扣合在定子铁芯本体31上。在此，连接扣点包括设置在凸起片上的卡槽或卡块(可以是上述的凸起上的自扣点)、设置在定子铁芯本体片上的卡块或卡槽(可以是定子铁芯本体片上的自扣点)。本实施例中的凸起、定子铁芯本体31一起成型。

实施例5

较佳地，本实施例提供一种定子组件，与上述实施例相比，如图5至图10所示，本实施例中的第二连接结构42的数量与绝缘骨架本体41上的齿部411数量一致，且一一对应设置(即，绝缘骨架本体41上的每一齿部均设置与其对应的第二连接结构42)。相应地，定子铁芯本体31一端面(设置有第一连接结构的端面)上的第一连接结构32的数量与定子铁芯本体31的齿部数量一致，且一一对应设置。

本实施例通过上述设置，使得绝缘骨架、定子铁芯的受力均匀，提高定子组件及电机的制作工艺及可靠性。

实施例6

较佳地，本实施例提供一种定子组件，与上述实施例相比，如图5至图10所示，本实施例中的定子铁芯本体31具有相对设置的第一端和第二端；其中，定子铁芯本体31第一端的端面和第二端的端面上均设有第一连接结构。相应地，绝缘骨架4为两个，其中一个绝缘骨架4连接在定子铁芯本体31的第一端的端面上，另一个绝缘骨架4连接在定子铁芯本体31的第二端的端面上。

本实施例通过使定子铁芯3的两端均连接有绝缘骨架4，从而更便于定子组件进行嵌线、过线。

实施例7

本实施例提供一种电机，具体地，本实施例中的电机包括上述任一实施例所述的定子组件。

本实施例中的电机由于采用了上述实施例中的定子组件，使得，本实施例中的电机运行可靠，性能较好。

另外，本实施例中的定子组件的加工方法主要包括如下步骤：

第一、采用叠压成型的方法成型出定子铁芯。

较佳地，在该步骤中，当第一连接结构为凸起时，定子铁芯由定子铁芯本体片(0.35mm厚度硅钢片)和凸起片一起叠压成型而成。具体地，如图8和图9所示，在叠压成型时，定子铁芯本体片之间通过自扣点312及其他位置处的自扣点扣合连接，凸起片之间通过自扣点321扣合连接，凸起片和定子铁芯本体片之间通过连接扣点扣合连接。

第二、成型出绝缘骨架。

较佳地，该步骤主要采用注塑成型的方法成型出绝缘骨架。

第三、在定子铁芯的至少一端上装配绝缘骨架。

综上所述，本实用新型实施例提供的定子组件和电机，通过在定子铁芯本体的齿部和绝缘骨架本体的齿部进行配合连接，实现将绝缘骨架连接在定子铁芯的端面上。使得定子组件能防止电机热套时，由于温度过高，而使绝缘骨架边缘处熔化变形的情形发生；以及防止绝缘骨架或者定子铁芯发生形变的情形；最终提升了电机的性能，确保电机运行的可靠性。

综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。