一种电动汽车用制冷式传动电机的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种电动汽车用制冷式传动电机。

背景技术：

常见的电动车动力系统由电机、减速器、差速器、驱动轴构成，减速器输出端连接差速器，差速器两输出端分别连接驱动轴，驱动轴连接车轮。这种常规的动力系统结构与燃油汽车的动力系统结构基本接近，均需要配合差速器、传动轴等传动系统使用。技术相对落后，结构复杂，能量损耗大。

作为改进，近年提出一种轮毂电机和盘式电机技术，两类电机均可针对单个车轮设置，一个电机单独驱动一个车轮。电机安装于车轮内侧但现有轮毂电机与盘式电机为支撑车体正常运行而输出大功率，时间久电机内部热量积聚，不易散发，严重影响电机及其电动汽车使用效率。突出体现的问题在于，轮毂电机与盘式电机内均设置有定子，定子常由数个漆包线线圈叠式设置而形成圆环状结构（如图2所示），电动汽车高速行驶时，由于定子内环（亦称定子根部）处线圈层叠数量多，生成热量大，不易散发，而该处亦为定子与主轴固定连接处，严重影响电机输出功率和使用效果。上述问题依然不能使电动汽车的使用达到更好的效果。

因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电动汽车用制冷式传动电机，旨在解决传统电动汽车传动电机散热效率低下的技术问题。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种电动汽车用制冷式传动电机，包括电机本体和主轴，其中，所述主轴端部设置在所述电机本体内部，所述主轴与所述电机本体传动连接，所述电机本体上设置有吸气装置，所述电机本体内部设置有半导体材料散热装置；

所述主轴两端设置有内孔，所述主轴外壁设置有出气孔，所述内孔与所述出气孔连通式设置，所述内孔与所述吸气装置相互连通式设置。

所述的电动汽车用制冷式传动电机，其中，所述电机本体包括外壳，所述外壳内部设置有定子和转子，所述转子设置在所述外壳内壁上，所述定子设置在所述主轴上，所述半导体材料散热装置设置在所述定子与所述主轴外壁之间

所述的电动汽车用制冷式传动电机，其中，所述主轴外壁上还设置有第一安装孔；

所述半导体材料散热装置包括多个半导体散热片，所述半导体散热片包括导热部和制冷部，所述制冷部设置在所述定子中心位置，所述导热部设置在所述第一安装孔内。

所述的电动汽车用制冷式传动电机，其中，所述外壳的外壁处朝向所述主轴一侧设置有辅助叶片。

所述的电动汽车用制冷式传动电机，其中，所述吸气装置包括外端盖，所述外端盖中心设置有第二安装孔，所述第二安装孔与所述内孔连通式设置，所述第二安装孔处设置有百叶窗式叶片，所述外端盖与所述外壳的侧面外壁处螺钉连接。

所述的电动汽车用制冷式传动电机，其中，所述转子由环氧树脂胶紧密粘接至所述外壳内壁，所述定子和所述半导体散热片均由所述环氧树脂胶粘黏固定。

本实用新型有益效果：本实用新型提出一种电动汽车用制冷式传动电机，在主轴上设置有内孔、出气孔和半导体材料散热装置，使电机本体内外部空气流通加快，可对半导体材料散热装置和电机内部进行降温。设置半导体材料散热装置为高速运转的电机内部实施快速降温作用。本实用新型解决了电动汽车高速行驶时电机过热影响功率输出的技术难题，明显提高电动汽车的使用性能。

附图说明

图1是本实用新型的组合结构剖面示意图。

图2是本实用新型中漆包线线圈结构示意图。

图中标号：1、主轴；2、内孔；3、出气孔；4、外壳；5、定子；6、转子；7、漆包线线圈；8、半导体散热片；9、导热部；10、制冷部；11、外端盖； 12、第二安装孔；13、百叶窗式叶片；14、环氧树脂胶；15、轴承结构；16、刹车盘；17、辅助叶片；18、通孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，本实用新型公开了一种电动汽车用制冷式传动电机，包括电机本体和主轴1，主轴1端部设置在电机本体内部，主轴1与电机本体传动连接，电机本体上设置有吸气装置，电机本体内部设置有半导体材料散热装置。主轴1两端设置有内孔2，主轴1外壁设置有出气孔3，内孔2与出气孔3连通式设置，内孔2与吸气装置相互连通式设置。本技术方案中，在主轴1上设置有内孔2、出气孔3和半导体材料散热装置，吸气装置从电机本体外将空气吸入主轴1内孔处，使电机本体内外部空气流通加快，可对电机内部进行降温。

值得补充的是，本技术方案中的吸气装置和主轴1的设置可解决另一技术问题。现实生活中，电动汽车车身较轻，高速行驶的电动汽车顶部空气流速明显快于车底部流通的空气流速，该现象会使车体运行不稳甚至翻车，本申请为解决上述技术问题，吸气装置作用于主轴1内孔2处，吸气装置将外界空气吸入至内孔2中，使内孔2至出气孔3处气流加快，达到使主轴1外部气流加快的技术效果，该结构及其技术效果应用至电动汽车上时，出气孔3中的气流作用于车辆底部，会使车辆在高速行驶时底盘气体流速快于车顶气流速，在车顶和车底形成压力差，即车顶气压向下作用于车顶的力大于车底气压向上作用于车底的力，从而使车身更平稳。该结构达到的技术效果实现了空气动力学工作原理。

本实用例中，电机本体包括外壳4，外壳4内部设置有定子5和转子6，转子6设置在外壳4内壁上，定子5设置在主轴1上，半导体材料散热装置设置在定子5与主轴1外壁之间。如背景技术中提到的，电机定子由多个漆包线线圈7层叠组合而成（如图2所示），其线圈层叠部分产生的热量难以短时间被散发出去，时间长易导致线圈使用寿命减少，影响结构使用安全性，而半导体材料散热装置具有短时间局部散热功能，散热效率高效，设置半导体材料散热装置用于对线圈层叠多的部分进行快速散热，以用来解决电动汽车用传动电机内局部散热慢的技术问题。具体的，半导体材料散热装置包括多个半导体散热片8，半导体散热片8包括导热部9和制冷部10，导热部9和制冷部10相互接触（半导体材料散热结构为本领域技术人员的公知常识，即半导体制冷片，也就是本文中的半导体散热片8，是一个热传递的工具。当一块高温半导体材料和一块低温半导体材料联结成的热电偶对中有电流通过时，两端之间就会产生热量转移，热量就会从一端转移到另一端，从而产生温差形成冷热端。为了达到更低的温度，可以采取散热等方式降低热端的温度来实现，热端相当于本申请中的导热部9）。制冷部10设置在靠近定子6中心位置，导热部9靠近设置在主轴1外壁方向，由于金属制主轴1内孔2有冷空气流通，低温传至主轴1外壁后可对导热部9起到降温的作用。定子5为圆环状结构，相应的，制冷部10设置在定子5内环处，即线圈根部，该处为线圈层叠数最多和局部温度最高的部位，对半导体散热片8通电后，使半导体散热片12的制冷部14在短时间内产生冷温对圆环根部进行降温处理。在优选的实施例中，主轴1外壁上还设置有第一安装孔（图中未标出），导热部9设置在第一安装孔内后可完全暴露在内孔2中，加快气流对导热部9的降温作用。将转子6以轮毂的形式设置在电机外壳4内壁上，当定子5与转子6之间通电产生磁场后转子6即可带动外壳4转动，该结构使电动汽车的车轮（图中未画出）和电机整合成一体，同时，金属制外壳5也可对转子6形成降温作用。

在进一步的实施例中，吸气装置包括外端盖11，外端盖11中心设置有第二安装孔12，第二安装孔12处设置有百叶窗式叶片13，外端盖11与外壳4的外壁处螺钉（图中未画出）连接。实际使用中，百叶窗式叶片13随外壳4的转动而将外界气流输送至主轴1内孔2中，且外界冷气流可对内孔2中的半导体散热片8的导热部9进行降温，以助于半导体散热片8内部的热传递，使制冷部10和导热部9的温度保持在一定范围内，实现对定子根部的持续降温作用。百叶窗式叶片13为跟随式作业结构，不受电力控制，亦可节省电动车电力。使用者还可将该百叶窗式叶片13设置成“风车”结构安装在在外端盖11上，当车辆停止时，利用百叶窗式叶片13的转动惯性继续吸气对导热部9散热。在进一步的实施例中，外壳4的外壁处朝向主轴一侧设置有辅助叶片17，当外壳4转动时，辅助叶片17同时转动，可进一步加快主轴1外壁处的空气流速和实现对外壳表面的降温作用。

在进一步的实施例中，转子6由环氧树脂胶14紧密粘接至外壳内壁，定子5和半导体散热片8均由环氧树脂胶14粘黏固定。环氧树脂胶14具有一定的保温作用，可实现平衡半导体散热片8温度的作用，进一步增强半导体散热片8持续制冷散热的效果。

实际应用中，为保证电机本体及其主轴1的正常安装和转动，外壳4两侧中心处设置有通孔18，主轴1端部设置在通孔18处。定子5套装至主轴1外壁，再将定子5与主轴1粘黏固定即可。还需在主轴1与通孔18之间设置有轴承结构15，以保证外壳4的正常平稳转动。主轴1上还需设置有刹车盘16，刹车盘16作用于电机本体外部，以及时对外壳4进行刹车终止动作。

以上对本实用新型进行了详细的介绍，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。