紧凑型线性驱动器的制作方法

本实用新型涉及驱动器的技术领域，尤其是涉及一种紧凑型线性驱动器。

背景技术：

目前，在现有的线性驱动器上采用的传动机构主要为蜗杆传动机构。这种传动机构存在以下不足：蜗杆传动机构的传动效率较低，单级蜗杆传动机构的传动效率只有40％左右，导致驱动器发热和温升较高，同时驱动器要达到需要的负载要求，需要电机有高的功率，较大的体积；另外，主要的蜗杆传动机构在使用时，电机与丝杆为垂直安装，这样也增加了安装空间，增大了线性驱动器的体积。

为生产紧凑型线性驱动器，而急需解决线性驱动器体积过大的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种紧凑型线性驱动器，以实现线性驱动器体积大幅减小。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种紧凑型线性驱动器，包括外壳体、安装于外壳体内的传动输出机构、电机以及用于电机驱动传动输出机构的传动机构，所述电机安装于外壳体边侧，且安装方向与传动输出机构的传动方向平行，所述电机输出轴伸入外壳体内，并通过传动机构与传动输出机构的传动端传动连接。

通过采用上述技术方案，传统线性驱动器的电机与传动输出机构的传动方向相垂直，增大了线性驱动器的横向体积，在使用时会占据较大的横向面积；现将整体圆柱形的电机与传动输出机构的传动方向平行的安装在外壳体边侧，极大的减小了线性驱动器的整体体积，为正常加工小型智能家具提供便利，增加了线性驱动器的适用性。

本实用新型进一步设置为：所述传动机构包括竖直固定于电机输出轴的蜗杆、转动连接于外壳体且与蜗杆啮合的涡轮、与涡轮端部连接的主动斜齿轮以及固定于传动输出机构的传动端的被动斜齿轮，所述主动斜齿轮与涡轮同轴，所述主动斜齿轮与被动斜齿轮相啮合。

通过采用上述技术方案，即实现相互平行的电机和传动输出机构之间的传动，又所占用空间小；通过电机输出轴涡轮蜗杆的传动结合主动斜齿轮与被动斜齿轮的传动，其中的主动斜齿轮和被动斜齿轮用为辅助传动，使得在拥有较大传动比和承载能力的同时，还能实现较大的传动效率。

本实用新型进一步设置为：所述主动斜齿轮与被动斜齿轮的轮齿的倾斜角度为45度。

通过采用上述技术方案，端部相固定的涡轮与主动斜齿轮为一体，且当其共同的轴线在外壳体内成45度时，即保证了涡轮蜗杆之间的传动和主动斜齿轮被动斜齿轮之间的传动，又实现了占用最小空间的目的。

本实用新型进一步设置为：所述外壳体包括前端盖、外管以及用于安装传动机构的上壳体与下壳体，所述上壳体与下壳体相对进行固定形成一腔室，所述外管一端固定于下壳体背侧，所述前端盖固定于外管另一端，所述电机也固定于下壳体背侧，且与外管平行，所述前端盖开设有中心通孔。

本实用新型进一步设置为：所述传动输出机构包括前拉、内管、丝杆螺母以及贯穿并螺纹连接于丝杆螺母的丝杆，所述前拉穿过前端盖的中心通孔与内管一端同轴固定连接，所述内管另一端与丝杆螺母相连接，所述外管内壁面沿轴线方向设置有滑槽，所述丝杆螺母的外壁面设置有与滑槽相配合的滑块。

通过采用上述技术方案，电机通过传动机构带动丝杆旋转，从而带动丝杆螺母、固定于丝杆螺母上的内管以及固定于内管一端的前拉在传动方向上移动；在外管内壁面设置滑槽，且在丝杆螺母的外壁面设置滑块，一方面使得丝杆螺母无法周向转动保证其在传动方向移动，另一方向保证了线性驱动器传动的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述丝杆螺母与内管为螺纹连接。

通过采用上述技术方案，将丝杆螺母与内管螺纹固定，便于拆卸与更换，当其中一个有损坏时也可减小更换成本。

本实用新型进一步设置为：所述下壳体背侧固定有限位开关，所述限位开关靠近丝杆螺母的外壁面，所述丝杆螺母的外壁面设置有与限位开关相配合的限位块。

通过采用上述技术方案，设置限位开关与限位块，保证当丝杆螺母回位至初始位置(靠近下壳体背侧)时，不再持续输出，延长防止电机高负载运转，延长使用寿命。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.减小了线性驱动器的整体体积，为正常加工小型智能家具提供便利，增加了线性驱动器的适用性；

2.在外管内壁面设置滑槽，且在丝杆螺母的外壁面设置滑块，一方面使得丝杆螺母无法周向转动保证其在传动方向移动，另一方向保证了线性驱动器传动的稳定性；

3.设置限位开关与限位块，保证当丝杆螺母回位至初始位置(靠近下壳体背侧)时，不再持续输出，延长防止电机高负载运转，延长使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的爆炸结构示意图。

图中，1、外壳体；101、前端盖；102、外管；103、上壳体；104、下壳体；2、电机；31、蜗杆；32、涡轮；33、主动斜齿轮；34、被动斜齿轮；41、前拉；42、内管；43、丝杆螺母；44、丝杆；5、滑槽；6、滑块；7、限位开关；8、限位块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种紧凑型线性驱动器，包括外壳体1、安装于外壳体1内的传动输出机构、电机2以及用于电机2驱动传动输出机构的传动机构，电机2安装于外壳体1边侧，且安装方向与传动输出机构的传动方向平行，电机2输出轴伸入外壳体1内，并通过传动机构与传动输出机构的传动端传动连接；此处的电机2为伺服电机。传统线性驱动器的电机2与传动输出机构的传动方向相垂直，增大了线性驱动器的横向体积，在使用时会占据较大的横向面积；现将整体圆柱形的电机2与传动输出机构的传动方向平行的安装在外壳体1边侧，极大的减小了线性驱动器的整体体积，为正常加工小型智能家具提供便利，增加了线性驱动器的适用性。

在本实施例中，参照图2，传动机构包括竖直固定于电机2输出轴的蜗杆31、转动连接于外壳体1且与蜗杆31啮合的涡轮32、与涡轮32端部连接的主动斜齿轮33以及固定于传动输出机构的传动端的被动斜齿轮34，主动斜齿轮33与涡轮32同轴，主动斜齿轮33与被动斜齿轮34相啮合。即实现相互平行的电机2和传动输出机构之间的传动，又所占用空间小；通过电机2输出轴涡轮32蜗杆31的传动结合主动斜齿轮33与被动斜齿轮34的传动，其中的主动斜齿轮33和被动斜齿轮34用为辅助传动，使得在拥有较大传动比和承载能力的同时，还能实现较大的传动效率。

其中，参照图1，主动斜齿轮33与被动斜齿轮34的轮齿的倾斜角度为45度，主动斜齿轮33与涡轮32一体成型。端部相固定的涡轮32与主动斜齿轮33为一体，且当其共同的轴线在外壳体1内成45度时，即保证了涡轮32蜗杆31之间的传动和主动斜齿轮33被动斜齿轮34之间的传动，又实现了占用最小空间的目的。

在本实施例中，参照图2，外壳体1包括前端盖101、外管102以及用于安装传动机构的上壳体103与下壳体104，上壳体103与下壳体104相对进行固定形成一腔室，外管102一端固定于下壳体104背侧，前端盖101固定于外管102另一端，电机2也固定于下壳体104背侧，且与外管102平行，前端盖101开设有中心通孔。

另外，参照图2，传动输出机构包括前拉41、内管42、丝杆螺母43以及贯穿并螺纹连接于丝杆螺母43的丝杆44，前拉41穿过前端盖101的中心通孔与内管42一端同轴固定连接，内管42另一端与丝杆螺母43相连接，外管102内壁面沿轴线方向设置有滑槽5，丝杆螺母43的外壁面设置有与滑槽5相配合的滑块6。电机2通过传动机构带动丝杆44旋转，从而带动丝杆螺母43、固定于丝杆螺母43上的内管42以及固定于内管42一端的前拉41在传动方向上移动；同时，为增加传动的稳定性，在外管102内壁面设置滑槽5，且在丝杆螺母43的外壁面设置滑块6，一方面使得丝杆螺母43无法周向转动保证其在传动方向移动，另一方向保证了线性驱动器传动的稳定性。

上述中，参照图2，丝杆螺母43与内管42为螺纹连接，内管42与前拉41也为螺纹连接。将丝杆螺母43与内管42以及内管42与前拉41分别螺纹固定，以便于拆卸与更换，当其中一个有损坏时也可减小维修及更换成本。

同时，参照图2，在下壳体104背侧固定有限位开关7，限位开关7靠近丝杆螺母43的外壁面，又在丝杆螺母43的外壁面设置有与限位开关7相配合的限位块8。设置限位开关7与限位块8，保证当丝杆螺母43回位至初始位置(靠近下壳体104背侧)时，不再持续输出，延长防止电机2高负载运转，延长使用寿命。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。