一种电机外壳磁钢组件及装配台的制作方法

本发明涉及电机外壳磁钢组件技术领域，尤其是涉及一种电机外壳磁钢组件及装配台。

背景技术：

电机定子是电动机静止不动的部分，定子的主要作用是产生旋转磁场，而转子的主要作用是在旋转磁场中被磁力线切割进而产生电流。电机定子是由磁钢、极靴、骨架和外壳组成的。

公告号为cn201805325u中国实用新型专利公开了一种装配装置，尤其是一种电机定子装配装置。该实用新型提供了一种便于装配电机定子的电机定子装配装置，包括小磁钢，还包括芯轴，芯轴上设置有与骨架上支耳相配合的槽以及与磁钢内径相适配的装配柱，磁钢与骨架装配在芯轴上，并且在芯轴上装配磁钢的位置设置有装配小磁钢的孔。在装配电机定子的时候，通过将电机定子的各个零件预先安装到芯轴上，使得装配非常简单可靠，芯轴上预装了判断极性的小磁钢，因此磁钢的装配不容易出错。还可以通过套筒来固定住电机定子，防止定子在装配时散架。在将电机定子安装进电机外壳磁钢组件时，还可以通过定位座和定位板使其快速的安装，提高了效率，也防止了安装错误。

上述的现有技术方案存在以下缺陷：电机长时间使用以后，电机外壳磁钢组件内部的磁钢容易掉落，从而容易影响电机的正常运行。

技术实现要素：

根据现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种电机外壳磁钢组件，具有能够将磁钢可靠固定在外壳内部的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种电机外壳磁钢组件，包括外壳本体和若干固定于所述外壳本体内部的磁钢，若干所述磁钢沿所述外壳本体的周向均布，所述外壳本体的内部沿其周向设置有若干组限位件，每组所述限位件分别位于所述磁钢的轴向位置，每相邻两个所述磁钢之间均设置有限位弹片。

通过采用上述技术方案，将磁钢固定在环形壁壳的内部，通过限位件使磁钢不容易在外壳的轴向进行运动，通过限位弹片和磁钢之间的相互挤压，能够使磁钢不容易在外壳的周向进行运动，因此能够将磁钢的各侧边均可靠固定，从而能够使磁钢和环形壁壳之间连接的更加牢固，减少磁钢和环形壁壳之间脱落的现象的产生。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：每组所述限位件包括第一限位台和限位凸点，所述外壳本体包括环形壁壳和与所述环形壁壳端部固定连接的底壳，每个所述第一限位台均设置于所述环形壁壳内壁靠近所述底壳的一侧，若干所述磁钢分别对应安装在若干所述第一限位台上，每个所述限位凸点均设置于所述环形壁壳内壁上，并且每个所述限位凸点分别位于对应位置的所述磁钢远离所述第一限位台的端部，所述环形壁壳上设置有若干限位凸起，每个所述限位凸起的两侧均形成有一组限位棱，每个所述限位弹片分别卡设在对应位置的一组所述限位棱上。

通过采用上述技术方案，通过第一限位台和限位凸点，能够将磁钢沿其本身的长度方向进行限位，从而能够将磁钢牢固可靠的卡设在第一限位台和限位凸点之间。将限位弹片的两侧分别卡接在一组限位棱上，从而能够将限位弹片进行限位，从而能够承受相邻两个磁钢施加的更大的挤压力，进一步对磁钢和环形壁壳之间进行限位。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：每组所述限位件包括一对第二限位台，每对所述第二限位台均固定于所述磁钢的内壁上，且沿所述磁钢的轴向设置，所述磁钢沿其轴向插设在一对所述第二限位台之间。

通过采用上述技术方案，通过一对第二限位台将磁钢沿其本身的长度方向进行限位，从而能够将磁钢牢固可靠的限制在一对第二限位条内部。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述限位弹片靠近所述底壳的一端的两侧均设置有导向斜边，若干所述限位弹片包括若干“匚”型弹片和若干“m”型弹片，若干所述“匚”型弹片分别位于对应位置的一组所述限位棱的两侧，若干所述“匚”型弹片和若干所述“m”型弹片均布在环形壁壳内壁圆周。

通过采用上述技术方案，导向斜边的设置，不但能够便于将限位弹片卡设在相邻两个磁钢之间，而且能够减少限位弹片对磁钢表面的划伤。将“匚”型弹片的两侧分别卡在一组限位棱之间，一方面能够减少“匚”型弹片承受的挤压力，使“匚”型弹片不容易挤压变形，另一方面能够对磁钢进行限位，使磁钢的安装更加可靠。“m”型弹片的设置，能够通过自身的回弹力增大对磁钢的挤压，从而能够便于磁钢的安装。

本发明的另一目的是提供一种外壳磁钢装配台，具有能够将磁钢可靠安装在外壳内部的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种外壳磁钢装配台，包括工作台，还包括权利要求1至4所述的一种电机外壳磁钢组件，所述工作台上设置有第一固定板，所述第一固定板上设置有磁钢固定柱，所述磁钢固定柱上设置有磁钢撑开结构，所述工作台上设置有支撑架，所述支撑架上设置有驱动件和固定于所述驱动件端部的压块，若干所述磁钢设置于所述磁钢固定柱的圆周，所述外壳本体套设在磁钢固定柱上，所述第一固定板上设置有若干支撑块，若干所述支撑块均布于所述磁钢固定柱靠近所述工作台的一端的圆周，若干所述磁钢分别放置在对应位置的所述支撑块上，每相邻两个支撑块之间均设置有限位弹片放置架。

通过采用上述技术方案，将若干磁钢放置在磁钢固定柱的圆周，将外壳套设在磁钢固定柱上启动驱动件，通过驱动件驱动压块的下压，使压块和外壳的底壳相抵。通过磁钢撑开组件将若干磁钢卡设在环形壁壳内部，并且将限位弹片放置架上面的限位弹片卡设在每相邻两个磁钢之间。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述磁钢固定柱远离所述第一固定板的一端的圆周上设置有多组限位凸块，每个所述磁钢分别位于对应位置的每组两个所述限位凸块之间。

通过采用上述技术方案，限位凸块的设置，能够将磁钢可靠的安装在磁钢固定柱上，进一步便于磁钢安装在外壳的内部。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述磁钢撑开结构包括若干推杆，所述磁钢固定柱圆周均匀开设有若干圆孔，若干所述推杆分别穿设于对应位置的所述圆孔中，所述磁钢固定柱中开设有中心孔，所述中心孔与所述磁钢固定柱同轴设置，每个所述推杆的端部均伸入所述中心孔内，所述第一固定板和所述工作台之间设置有第二固定板，所述第二固定板与所述第一固定板平行设置，所述第二固定板与所述第一固定板之间设置有复位组件，所述第二固定板上设置有撑杆，所述撑杆与所述中心孔同轴设置，所述撑杆伸入所述中心孔的一端设置为锥形，所述撑杆的圆周与所述推杆伸入所述中心孔的一端相抵。

通过采用上述技术方案，将若干磁钢分别放置在对应位置的支撑块上，将外壳套设在放置有磁钢的磁钢固定柱上，然后通过驱动件将外壳下压，第一固定板随着驱动件下压的过程中，撑杆固定不动，撑杆即可逐渐朝中心孔的方向穿设，从而能够通过撑杆将推杆沿着圆孔的轴向朝磁钢的方向运动，从而能够将磁钢安装在环形壁壳内部。然后驱动件复位，即可通过复位组件将第一固定板进行复位。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二固定板的角落处均设置有阶梯型的通孔，每个所述通孔中均穿设有限位杆，所述复位组件包括若干复位弹簧和限位板，若干所述复位弹簧分别套设于对应位置的所述限位杆圆周上，所述限位板竖直设置于所述第二固定板的两侧，两个所述限位板远离所述第二固定板的一端相对的一面垂直设置有限位条，所述限位条与所述第一固定板远离所述复位弹簧的一面相抵接，所述工作台上开设有容纳槽，每个所述限位杆远离所述第一固定板的一端分别滑动穿设于对应位置的所述通孔中并伸入所述容纳槽内。

通过采用上述技术方案，限位杆的设置，能够对复位弹簧进行限位，从而能够使复位弹簧不容易产生弯曲的现象。第一固定板进行下压的时候，限位杆在通孔中移动，并对复位弹簧进行限位。容纳槽的设置，能够对限位杆提供运动空间。限位条能够对第一固定板进行限位。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述推杆远离所述中心孔的一端均固定有磁铁。

通过采用上述技术方案，磁铁的设置，能够便于磁钢固定在磁钢固定柱上，从而能够便于磁钢固定在环形壁壳内部。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二固定板上开设有环形槽，若干所述支撑块绕所述磁钢固定柱的中心轴转动连接于所述环形槽内，所述工作台上设置有磁钢放置架，所述工作台上设置有支架，所述磁钢放置架与所述支架固定连接，所述工作台上固定有齿条，所述齿条的一端设置有固定杆，所述固定杆远离所述齿条的端部与所述磁钢放置架远离磁钢固定柱的一端的磁钢相抵，所述工作台上设置有与所述齿条啮合设置的齿轮，所述齿轮连接有驱动电机。

通过采用上述技术方案，当需要将磁钢安装在外壳内部的时候，为了能够减少劳动力，将磁钢放置在磁钢放置架上，由于磁钢的自身具有磁力，因此电机的输出轴转动带动齿轮转动，齿轮转动带动齿条移动，齿条移动的时候能够通过固定杆将磁钢朝磁钢固定柱的位置推送，从而能够将磁钢放置架朝磁钢固定柱的位置移动，由于磁钢固定柱上设置有磁铁，从而能够将磁钢放置架上面的磁钢进行吸引到磁钢放置架上。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过限位件的设置，能够起到使磁钢安装的更加牢固可靠的效果；

2.通过磁钢撑开结构和磁钢固定柱的设置，能够起到便于磁钢安装的效果；

3.通过磁钢放置架、齿轮、齿条、固定杆的设置，能够起到自动将磁钢放置在磁钢固定柱上的效果。

附图说明

图1是实施例1中电机外壳磁钢组件的爆炸结构示意图。

图2是实施例1中限位弹片的结构示意图。

图3是实施例1中外壳磁钢装配台的整体结构示意图。

图4是实施例1中外壳磁钢装配台的剖切结构示意图。

图5是图3中a部的局部放大示意图。

图6是图4中b部的局部放大示意图。

图7是实施例2中电机外壳的结构示意图。

图中，1、外壳本体；11、环形壁壳；12、底壳；2、磁钢；3、限位件；31、第一限位台；32、限位凸点；33、第二限位台；4、限位弹片；41、“匚”型弹片；42、“m”型弹片；43、限位凸起；44、限位棱；45、导向斜边；5、工作台；51、第一固定板；52、第二固定板；53、复位组件；531、复位弹簧；532、限位板；533、限位条；534、通孔；535、限位杆；54、第二气缸；541、压块；55、磁钢固定柱；551、限位凸块；56、支撑架；57、磁钢撑开结构；571、支撑块；572、推杆；573、圆孔；574、中心孔；575、撑杆；576、磁铁；58、容纳槽；6、环形槽；61、磁钢放置架；62、支架；63、齿条；64、固定杆；65、齿轮；66、驱动电机；7、限位弹片放置架。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：

参照图1，本发明公开的一种电机外壳磁钢组件及装配台，包括外壳本体1和若干固定于外壳本体1内部的磁钢2，将磁钢2安装在外壳本体1内，作为电机的定子使用。若干磁钢2沿外壳本体1的轴向均布，为了能够对外壳本体1内部的磁钢2进行固定，在每个磁钢2的两端均设置有限位件3，每相邻两个磁钢2之间均设置有限位弹片4。通过限位件3对每个磁钢2的两端进行限位，通过限位弹片4对每个磁钢2的两侧进行限位，从而能够将磁钢2牢固的安装在外壳本体1内部。每组限位件3包括第一限位台31和限位凸点32，外壳本体1包括环形壁壳11和与环形壁壳11端部固定连接的底壳12，每个第一限位台31均设置于环形壁壳11内壁靠近底壳12的一侧，每个限位凸点32均设置于环形壁壳11内壁上，并且每个限位凸点32分别位于对应位置的磁钢2远离第一限位台31的端部，磁钢2的一端对应安装在若干第一限位台31上，磁钢2的另一端通过限位凸点32进行限位，从而能够将磁钢2的长度方向进行限位，即沿外壳本体1的轴向方向对磁钢2进行限位。每个限位弹片4分别位于每相邻两个磁钢2之间，通过限位弹片4的回弹力将若干磁钢2进行相互挤压，从而能够沿外壳本体1的轴向对磁钢2进行固定，即对每个磁钢2的两侧进行固定。因此能够将磁钢2的各侧边均可靠固定，从而能够使磁钢2和环形壁壳11之间连接的更加牢固，进而能够减少磁钢2和环形壁壳11之间脱落的现象的产生。

参照图1和图2，若干限位弹片4包括若干“匚”型弹片41和若干“m”型弹片42，环形壁壳11上设置有若干限位凸起43，每个限位凸起43的两侧均形成有一组限位棱44，每个“匚”型弹片41分别卡设在对应位置的一组限位棱44的上，若干“匚”型弹片41和若干“m”型弹片42均布在环形壁壳11内壁圆周。将“匚”型弹片41的两侧分别卡在一组限位棱44之间，不但能够减少“匚”型弹片41承受的挤压力，使“匚”型弹片41不容易挤压变形，并且能够对磁钢2进行限位，使磁钢2的安装更加可靠。“m”型弹片42的设置，能够通过自身的回弹力增大对磁钢2的挤压，从而能够便于磁钢2的安装。为了能够便于将限位弹片4卡设在相邻两个磁钢2之间，在每个限位弹片4靠近底壳12的一端的两侧均设置有导向斜边45，导向斜边45的设置，能够进一步对磁钢2进行保护，即减少限位弹片4对磁钢2表面的划伤。

参照图3和图6，一种装配台，包括工作台5，工作台5上设置有第一固定板51，第一固定板51上设置有磁钢固定柱55，工作台5上设置有支撑架56，在支撑架56上设置有驱动件和固定于驱动件端部的压块541，本实例中，驱动件为第二气缸54，压块541固定于第二气缸54的伸缩杆靠近工作台5的端部。为了能够便于磁钢2的定位，在第一固定板51上设置有若干支撑块571，若干支撑块571均布于磁钢固定柱55靠近工作台5的一端的圆周，若干磁钢2分别放置在对应位置的支撑块571上。并且在磁钢固定柱55远离第一固定板51的一端的圆周上设置有多组限位凸块551，每个磁钢2分别位于对应位置的每组两个限位凸块551之间，通过限位凸块551能够将磁钢2可靠的安装在磁钢固定柱55上。每相邻两个支撑块571之间均设置有限位弹片放置架7，将限位弹片4分别放置在限位弹片放置架7上，将限位弹片放置架7穿设于第一固定板51之间，并且所述第一固定板51与限位弹片放置架7滑动连接，将限位弹片4安装在限位弹片放置架7上。当第一固定板51下压的时候，限位弹片放置架7保持不变。在磁钢固定柱55上设置有磁钢撑开结构57，将若干磁钢2设置在磁钢固定柱55的圆周，并且将外壳本体1套设在磁钢固定柱55上，通过第二气缸54的伸缩杆下压压块541，使压块541和外壳本体1的底壳12相抵，即可对磁钢固定柱55上面的外壳本体1进行加压，通过磁钢撑开结构57使磁钢固定柱55上面的磁钢2安装在外壳本体1的内部。

参照图6，磁钢撑开结构57包括若干推杆572，在磁钢固定柱55圆周均匀开设有若干圆孔573，若干推杆572分别穿设于对应位置的圆孔573中，并且推杆572能够在圆孔573中沿圆孔573的轴线位置进行移动。磁钢固定柱55中开设有中心孔574，中心孔574与磁钢固定柱55同轴设置，每个推杆572的端部均伸入中心孔574内。在第一固定板51和工作台5之间设置有第二固定板52（如图5所示），第二固定板52与第一固定板51平行设置，在第二固定板52上设置有撑杆575，撑杆575与中心孔574同轴设置，撑杆575伸入中心孔574的一端设置为锥形，撑杆575的圆周与推杆572伸入中心孔574的一端相抵。第一固定板51下压，能够使撑杆575逐渐进入中心孔574内部，撑杆575施加推力给推杆572，将推杆572朝远离中心孔574的位置推送，即可将放置在支撑块571上面的磁钢2安装在外壳本体1上的第一限位台31和限位凸点32之间。为了能够使下压的第二固定板52便于复位，第二固定板52与第一固定板51之间设置有复位组件53（如图5所示），通过复位组件53将第一固定板51进行复位。为了能够便于磁钢2固定在磁钢固定柱55上，在每个推杆572远离中心孔574的一端均固定有磁铁576，从而能够便于磁钢2固定在环形壁壳11内部。

参照图4和图5，在第二固定板52的角落处均开设有阶梯型的通孔534，每个通孔534中均穿设有限位杆535，复位组件53包括若干复位弹簧531，将复位弹簧531套设在限位杆535上，并且将复位弹簧531远离第一固定板51的一端卡设在阶梯型通孔534的凹槽内。第一固定板51下压的时候，限位杆535将朝远离第一固定板51的位置运动，为了能够对限位杆535提供运动空间，工作台5上开设有容纳槽58，每个限位杆535远离第二固定板52的一端分别滑动穿设于对应位置的通孔534中并伸入容纳槽58内。复位组件53还包括限位板532，限位板532竖直设置于第一固定板51的两侧，两个限位板532远离第二固定板52的一端相对的一面垂直设置有限位条533，限位条533与第二固定板52远离复位弹簧531的一面相抵接。第一固定板51通过复位弹簧531本身的回弹力进行复位的时候，为了能够使限位杆535难以与通孔534脱离连接，通过限位条533对第一固定板51与第二固定板52之间的距离进行限位。

参照图5，在第二固定板52上开设有环形槽6（如图6所示），若干支撑块571绕磁钢固定柱55的中心轴转动连接于环形槽6内，工作台5上设置有磁钢放置架61，当需要将磁钢2安装在外壳本体1内部的时候，为了能够减少劳动力，将磁钢2放置在磁钢放置架61上，由于磁钢2自身具有磁力，因此移动磁钢放置架61，将磁钢放置架61上面的磁钢2朝磁钢固定柱55的位置进行推送，能够通过磁钢固定柱55上面的磁铁576对磁钢2进行吸引，从而能够便于磁钢2放置在磁钢固定柱55上。在工作台5上设置有支架62，支架62朝向磁钢放置架61的中心轴设置，磁钢放置架61与支架62滑动连接，工作台5上固定有齿条63，齿条63的一端设置有固定杆64，固定杆64远离齿条63的端部与磁钢放置架61远离磁钢固定柱55的一端的磁钢2相抵，工作台5上设置有与齿条63啮合设置的齿轮65，齿轮65连接有驱动电机66。驱动电机66的输出轴转动带动齿轮65转动，齿轮65转动带动齿条63移动，齿条63移动的时候能够通过固定杆64将磁钢2朝磁钢固定柱55的位置推送，从而能够将磁钢放置架61朝磁钢固定柱55的位置移动。

上述实施例的实施原理为：首先，启动电机，电机的输出轴转动带动齿轮65转动，齿轮65转动带动齿条63移动，齿条63移动的时候能够通过固定杆64将磁钢2朝磁钢固定柱55的位置推送，从而能够将磁钢放置架61朝磁钢固定柱55的位置移动。由于磁钢2的自身具有磁力，因此移动磁钢放置架61，将磁钢放置架61上面的磁钢2朝磁钢固定柱55的位置进行靠近，能够通过磁钢固定柱55上面的磁铁576对磁钢2进行吸引，从而能够便于磁钢2放置在磁钢固定柱55的支撑块571上。其次，将限位弹片4放置在限位弹片放置架7上，并且将外壳本体1套设在磁钢固定柱55上。再次，驱动第二气缸54，通过第二气缸54的伸缩杆伸长将压块541下压，从而使压块541和外壳本体1的底壳12相抵，第二气缸54的伸缩杆持续下压，从而能够将第一固定板51进行下压，撑杆575逐渐进入中心孔574内部，将推杆572朝远离中心孔574的位置推送，即可将磁钢固定柱55上面的磁钢2安装在第一限位台31和限位凸点32之间。第一固定板51下压的时候，限位弹片放置架7固定不动，即可通过限位弹片4卡设在将下压的磁钢2之间，对磁钢2沿外壳本体1的周向位置进行周向固定。最后，第二气缸54的伸缩杆上升，第一固定板51即可通过复位弹簧531的回弹力将第一固定板51复位，工作人员将磁钢固定柱55上面的外壳本体1取出，外壳本体1内部的磁钢2将安装完成。

实施例2：

参照图7，每组限位件3包括一对第二限位台33，每对第二限位台33均固定于磁钢2的内壁上，且沿磁钢2的轴向设置，将磁钢2沿其轴向插设在一对第二限位台33之间。通过一对第二限位台33将磁钢2沿其本身的长度方向进行限位，从而能够将磁钢2牢固可靠的固定在一对第二限位条533内部。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。