一种车辆布线结构及铁道车辆的制作方法

1.本发明属于电气布线技术领域，更具体地说，是涉及一种车辆布线结构及铁道车辆。


背景技术：

2.铁路客车主要由车体、内装、电气、转向架和制动五大系统组成，在客车运行事故中，电气安全隐患导致的事故占绝大部分。加强客车电气布线设计，提高铁路客车电气系统的安全，预防和杜绝铁路客车电气安全隐患至关重要。电气系统发生安全事故的原因主要归纳为电气布线问题、电气元器件的问题、电气安全保护不完善及一些环境因素的影响等原因。铁路客车电气布线设计是客车安全的重要环节，布线的规范程度、布线保护是否合理等等，都直接影响客车的行车安全。客车布线主要由主干线线槽、支线线管、导线与电气设备的连接组成，任一节点出现设计错误，都将对行车安全造成威胁，目前采用焊接的方式将线槽固定在车厢顶部，再安装线缆、紧固件等，安装效率较低；并且线缆安装在线槽中易受到磨损。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种车辆布线结构及铁道车辆，以解决现有技术中存在的线缆布置的效率较低，且线缆易受到磨损的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种车辆布线结构，包括：
5.线槽，数量为多个，用于布置线缆；多个所述线槽首尾相连依次设置，并用于安装于车厢顶部；所述线槽内设有隔板，所述隔板分隔所述线槽为多个布线区，所述隔板的长度方向与所述线槽的长度方向一致；
6.连接板，数量为多个，分别设于相邻两个所述线槽连接处；各所述连接板与对应的两个所述线槽固定连接；
7.出线盒，固设于所述线槽上，且位于所述线槽远离车厢顶部的一侧；
8.拉铆螺母，数量为多个，用于安装在车厢顶部上；多个所述拉铆螺母分别位于所述线槽的两侧；
9.线槽码，数量为多个，用于固定多个所述线槽；所述线槽码具有容纳所述线槽的容纳空间；所述线槽码的两端分别开设有安装孔，所述安装孔与所述拉铆螺母相对应，所述线槽码通过穿过所述安装孔和所述拉铆螺母的螺栓与车厢顶部固定连接。
10.在一种可能的实现方式中，所述线槽的槽底面上开设多个用于绑扎线缆的扎带孔。
11.在一种可能的实现方式中，所述隔板的顶端设有弧形弯折部。
12.在一种可能的实现方式中，所述隔板为u型结构，所述u型结构的两个顶端均设有所述弧形弯折部。
13.在一种可能的实现方式中，所述连接板上设有多个第一连接孔和多个第二连接
孔，所述第一连接孔和所述第二连接孔分别位于连接板的两侧；相邻的两个所述第一连接孔上下交错设置，相邻的两个所述第二连接孔上下交错设置。
14.在一种可能的实现方式中，所述出线盒的侧壁上设有出线孔，所述出线孔内设有用于保护线缆的软管。
15.在一种可能的实现方式中，所述出线盒内设有扎线杆，所述扎线杆上安装o型圈。
16.在一种可能的实现方式中，所述车辆布线结构还包括：
17.连接块体，一端设有用于线缆穿过的限位槽；所述连接块体的一端用于与车厢平顶部相平齐，另一端用于与车厢高顶部连接。
18.在一种可能的实现方式中，所述连接块体上设有加强筋板，所述加强筋板一端与连接块体连接，另一端用于与车厢顶部连接。
19.本发明提供的车辆布线结构的有益效果在于：与现有技术相比，本发明车辆布线结构，使用前先在车厢顶部预安装多个拉铆螺母，使用时将多个连接板将多个线槽固定安装在一起，并且在线槽中安装隔板，将线槽分为多个布线区，并且将出线盒固定在线槽上，然后在线槽中敷设线缆，最后将模块化的多个线槽出线盒以及线缆一同安装在车厢顶部，并且使用线槽码卡扣在线槽上，线槽码的安装孔与拉铆螺母同轴对齐，使用螺栓穿过安装孔和拉铆螺母将多个线槽、出线盒以及线缆固定在车厢顶部上；通过这种方式，在将多个线槽、出线盒以及线缆进行预安装并形成模块化结构，同时在车厢顶部预安装拉铆螺母，最后将模块化结构的线槽、出线盒以及线缆一同安装在车厢顶部，并使用螺栓穿过拉铆螺母，将线槽码固定连接于车厢顶部，实现对模块化结构的固定安装，提高了线缆的安装效率，同时借助隔板防止线缆之间出现磨损。
20.本发明的另一个目的在于提供一种铁道车辆，包括任意一项上述的车辆布线结构。
21.本发明提供的铁道车辆，由于采用了车辆布线结构，因此，将模块化结构的线槽、出线盒以及线缆一同安装在车厢顶部，并使用螺栓穿过拉铆螺母，将线槽码固定连接于车厢顶部，实现对模块化结构的固定安装，提高了线缆的安装效率，同时借助隔板防止线缆之间出现磨损。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明实施例提供的车辆布线结构安装于车厢顶部的示意图一；
24.图2为本发明实施例提供的车辆布线结构安装于车厢顶部的示意图二；
25.图3为本发明实施例提供的车辆布线结构的侧视图；
26.图4为本发明实施例提供的线槽与线槽码的安装示意图
27.图5为本发明实施例提供的拉铆螺母的安装示意图；
28.图6为本发明实施例提供的线槽的结构示意图；
29.图7为本发明实施例提供的线槽与连接板的连接示意图；
30.图8为本发明实施例提供的出线盒的主视图；
31.图9为本发明实施例提供的出线盒的俯视图；
32.图10为本发明实施例提供的线槽码的主视图；
33.图11为本发明实施例提供的线槽码的俯视图；
34.图12为本发明实施例提供的连接块体的安装示意图
35.图13为本发明实施例提供的连接块体的结构示意图。
36.其中，图中各附图标记：
37.1、线槽；11、隔板；12、扎带孔；13、弧形弯折部；2、连接板；21、第一连接孔；22、第二连接孔；3、出线盒；31、出线孔；32、软管；33、扎线杆；4、拉铆螺母；5、线槽码；51、容纳空间；52、安装孔；53、螺栓；6、连接块体；61、限位槽；7、车厢顶部。
具体实施方式
38.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
39.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
40.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
41.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
42.请参阅图1至图11，现对本发明提供的车辆布线结构进行说明。一种车辆布线结构，包括线槽1、连接板2、出线盒3、拉铆螺母4以及线槽码5，线槽1的数量为多个，用于布置线缆；多个线槽1首尾相连依次设置，并安装于车厢顶部7；线槽1内设有隔板11，隔板11分隔线槽1为多个布线区，隔板11的长度方向与线槽1的长度方向一致；连接板2的数量为多个，分别设于相邻两个线槽1连接处；各连接板2与对应的两个线槽1固定连接；出线盒3固设于线槽1上，且位于线槽1远离车厢顶部7的一侧；拉铆螺母4的数量为多个，用于安装在车厢顶部7上；多个拉铆螺母4分别位于线槽1的两侧；线槽码5的数量为多个，用于固定多个线槽1；线槽码5具有容纳线槽1的容纳空间51；线槽码5的两端分别开设有安装孔52，安装孔52与拉铆螺母4相对应，线槽码5通过穿过安装孔52和拉铆螺母4的螺栓53与车厢顶部7固定连接。
43.本发明提供的车辆布线结构，与现有技术相比，使用前先在车厢顶部7预安装多个拉铆螺母4，使用时将多个连接板2将多个线槽1固定安装在一起，并且在线槽1中安装隔板11，将线槽1分为多个布线区，并且将出线盒3固定在线槽1上，然后在线槽1中敷设线缆，最后将模块化的多个线槽1出线盒3以及线缆一同安装在车厢顶部7，并且使用线槽码5卡扣在
线槽1上，线槽码5的安装孔52与拉铆螺母4同轴对齐，使用螺栓53穿过安装孔52和拉铆螺母4将多个线槽1、出线盒3以及线缆固定在车厢顶部7上；通过这种方式，在将多个线槽1、出线盒3以及线缆进行预安装并形成模块化结构，同时在车厢顶部7预安装拉铆螺母4，最后将模块化结构的线槽1、出线盒3以及线缆一同安装在车厢顶部7，并使用螺栓53穿过拉铆螺母4，将线槽码5固定连接于车厢顶部7，实现对模块化结构的固定安装，提高了线缆的安装效率，同时借助隔板11防止线缆之间出现磨损。
44.请参阅图1至图4，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，线槽1的槽底面上开设多个用于绑扎线缆的扎带孔12，在将线缆安装在各布线区内后，为了防止同一布线区内多个线缆之间发生磨线现象，通过穿过扎带孔12的扎线将同一布线区中的多个线缆绑扎在一起。位于同一布线区中的多个扎线孔沿线槽1的长度方向布置，提高同一布线区中的多个线缆的绑扎效果。
45.请参阅图6，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，隔板11的顶端设有弧形弯折部13，隔板11安装在线槽1内将线槽1分别多个布线区，分别用于布置不同电压等级的线缆，如交流布线、直流布线、信息布线、保护接地布线。将不同电压等级的线缆分开布线，可以避免不同电压等级的线缆之间的电磁干扰。同时也防止线缆之间发生相互摩擦而产生损伤。将隔板11的顶端设为弧形弯折部13，即，将隔板11的顶板进行弯曲，使隔板11的顶端有尖锐的棱边弧形结构，防止线缆被隔板11的顶端划伤。弧形弯折部13与隔板11一体成型。
46.请参阅图6，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，隔板11为u型结构，u型结构的两个顶端均设有弧形弯折部13，设置u型结构的隔板11安装在线槽1内，可直接将线槽1分为三个布线区，u型结构自身就是布线区，这种使用u型结构作为隔板11的方式，布线区的布置效果较好、速度较快。并且将u型结构的两个顶端均设有弧形弯折部13，防止三个布线区内的线缆被刮伤。在线槽1的槽底面上开设沉孔，u型结构上设置通孔，使用螺钉将u型结构的隔板11固定在线槽1中。两个弧形弯折部13与u型结构一体成型。
47.请参阅图7和图8，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，连接板2上设有多个第一连接孔21和多个第二连接孔22，第一连接孔21和第二连接孔22分别位于连接板2的两侧；相邻的两个第一连接孔21上下交错设置，相邻的两个第二连接孔22上下交错设置；连接板2用于将相邻的两个线槽1进行固定连接，即，多个第一连接孔21用于将连接板2和其中一个线槽1固定连接，多个第二连接孔22用于将连接板2与另一个线槽1固定连接，使两个线槽1与连接板2之间的连接相互独立，稳定性较高。设置相邻的两个第一连接孔21交错设置、相邻的两个第二连接孔22交错设置，使两个线槽1的受力点较多，且分布较为均匀，使两个线槽1与连接板2之间的连接更牢固、可靠。
48.请参阅图3、图8和图9，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，出线盒3的侧壁上设有出线孔31，出线孔31内设有用于保护线缆的软管32，线槽1内的线缆可以自出线盒3上的出线孔31穿出，用于为车厢内提供电源。并且在出线孔31内安装软管32，且软管32的两端分别穿出出线孔31的两个孔口处，因此线缆在进入该出线孔31、穿出该出线孔31时，均通过软管32避免了与出线盒3直接接触，防止线缆与出线孔31的两个孔口处发生刮蹭，而造成线缆的损伤。软管32为尼龙材料制件。
49.请参阅图8和图9，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，出线盒3
内设有扎线杆33，扎线杆33上安装o型圈，在出线盒3内设置扎线杆33，在线缆需要穿出该出线盒3时，将位于出线盒3内的线缆绑扎在扎线杆33上，使线缆可以更准确、稳定地穿出该出线孔31。在扎线杆33上套装o型圈，借助o型圈使线缆与扎线杆33之间具有一定间隙，可以避免线缆与扎线杆33直接接触，可以更好的保护线缆。o型圈的一端设有开口，可更加便捷地安装在扎线杆33上。
50.请参阅图12和图13，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，车辆布线结构还包括连接块体6，连接块体6的一端设有用于线缆穿过的限位槽61；连接块体6的一端用于与车厢平顶部相平齐，另一端用于与车厢高顶部连接，将组装完成的整体模块化结构安装在车厢顶部7，并使用线槽码5进行固定，在线槽1安装在；为了车厢平顶部至车厢高顶部相交处，安装连接块体6，连接块体6的下端车厢平顶部平齐，且在连接块体6的下端开设限位槽61，使限位槽61与线槽1相对齐，进而使线槽1可以顺畅地完成车厢平顶部至车厢高顶部的过渡。
51.请参阅图12和图13，作为本发明提供的车辆布线结构的一种具体实施方式，连接块体6上设有加强筋板，加强筋板一端与连接块体6连接，另一端用于与车厢顶部7连接，由于连接块体6连接在车厢平顶部和车厢高顶部处，需要承受的重量相对更大，因此设置加强筋板增大连接块体6与车厢平顶部或者车厢高顶部之间的连接强度，确保连接块体6稳定、可靠地工作。
52.图中未示，本发明实施例还提供了一种铁道车辆，铁道车辆包括任意一项上述的车辆布线结构。
53.本发明提供的铁道车辆，采用了上述的车辆布线结构，将模块化结构的线槽1、出线盒3以及线缆一同安装在车厢顶部7，并使用螺栓53穿过拉铆螺母4，将线槽码5固定连接于车厢顶部7，实现对模块化结构的固定安装，提高了线缆的安装效率，同时借助隔板11防止线缆之间出现磨损。
54.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。