一种断接引线用的夹钳设备的制作方法

1.本实用新型涉及带电作业机器人领域，具体涉及一种带电作业机器人的断接引线用的夹钳设备。


背景技术：

2.在电力行业中，带电作业是保证供电设备安全、提高电网服务质量的一种重要的检修手段，带电断引线是在配网作业中的一项常见作业项目，目前断引线作业大多使用绝缘的方法，也就是使用带有绝缘杆的断线剪或者是使用绝缘手套作业，整个过程需要使用多种绝缘防护用具与绝缘工具，作业人员心理压力大，作业劳动强度大，作业效率低，而且容易引发安全事故，故随着带电作业机器人的发展，需要更好更精细的作业机器人断引线工具。
3.中国专利公开号cn108832537a，公开日2018 年11 月16 日，发明创造的名称为“一种地电位带电断引流线的电动断线钳”，该申请案公开了一种地电位带电断引流线的电动断线钳，包括传动底座，传动底座的中部开有竖直通孔，传动底座的下侧对应孔处竖直设置有绝缘杆套，绝缘杆套套在一绝缘杆上，传动底座的一侧固定有竖直向上延伸的主体，传动底座上设置有向上延伸的螺母座，螺母座上沿其高度方向设置有螺纹孔，一螺杆置于螺纹孔内，绝缘杆为管状，一转轴置于绝缘杆内且为绝缘材质，转轴的上端与螺母座相连，转轴的下端设置有施力源，螺杆的上端套有一刀座，刀座上设置有下刀片，朝向下刀片侧的主体上设置有钩子，钩子开口向下，钩子的开口内固定有上刀片，上刀片与下刀片相对设置。其不足之处是，其没有设置有夹持工具，剪切线路后，线路会掉落在地上引发安全事故。


技术实现要素：

4.本实用新型克服了现有技术中的不足，提供了一种带有夹持组件的断接引线用的夹钳设备，可以与带电作业机器人配合完成断引线作业，对于不同线径电缆都能有效剪切，且自带夹持组件，避免人工参与作业的同时也有效的提高了作业效率。
5.为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用下述技术方案：一种断接引线用的夹钳设备，其特征是，用于电力作业机器人，包括夹持组件、剪切组件和驱动组件；
6.所述驱动组件包括传动轴与机架；
7.所述剪切组件包括动刀和定刀，所述定刀固定设置在机架上，所述动刀的一端与定刀铰接设置，所述动刀一端与驱动组件传动连接；
8.所述夹持组件包括上夹持块与下夹持块，所述上夹持块固定在剪切组件中的定刀侧面，所述下夹持块固定在动刀与上夹持块的同侧。通过驱动组件带动动刀就实现了动刀与定刀间的剪切控制，夹持组件用于对剪切后引线的夹持移出作业，可以剪切动刀定刀最大开合范围内的线径电缆，节省人力资源。
9.作为优选，所述下夹持块上设置有压紧弹簧，所述压紧弹簧的一端与动刀固定。剪切时，压紧弹簧会起作用使上、下夹持块压紧引线，进而可以回收引线。
10.作为优选，所述动刀与定刀铰接的一端向外延伸形成第一连杆，所述第一连杆末端铰接有第二连杆，所述第二连杆另一端端面设置有平移块，所述平移块与丝杆配合，所述丝杆一端连接驱动组件的传动轴，所述定刀固定在驱动组件的机架上，所述动刀远离铰接端设置有三角座和夹紧块。连杆机构可以把旋转运动变为直线运动，使得可以用驱动组件的旋转控制动刀的开合，以完成剪切动作，夹紧块可以随着动刀的闭合夹紧不同线径的线缆，使线缆在剪切时位置固定。
11.作为优选，所述三角座上设置有若干导柱，所述导柱一端固定在下夹持块非工作端面，所述导柱穿过压紧弹簧与三角座滑动配合。有利于固定压紧弹簧的方向，使得压紧弹簧工作时不至于横向弯曲，延长压紧弹簧工作时间。
12.作为优选，所述驱动组件的传动轴一端与机器人输出轴连接。有利于机器人输出轴对传动轴的传动响应。
13.作为优选，所述驱动组件还包括大锥齿轮和小锥齿轮，所述大锥齿轮与小锥齿轮相互配合，所述大锥齿轮固定在丝杆上，所述小锥齿轮固定在远离传动轴连接机器人输出轴的一端上。可以把机器人输出轴的旋转运动变为丝杆的旋转，从而实现平移块的直线运动，锥齿轮运行平稳，扭力大。
14.作为优选，所述丝杆远离大锥齿轮端设置有支架座，所述支架座上安装有导向孔与导向杆，所述导向杆穿过平移块固定在驱动组件的机架上。使平移块直线运动更顺利流畅。
15.作为优选，还包括对接组件，所述对接组件上有固定机器人输出轴的锁紧装置。提供锁紧效果，提高整个装置的操作性能。
16.由于采用上述技术方案，本实用新型提供的断接引线用的夹钳设备具有这样的有益效果，即可以与带电作业机器人配合完成断引线作业，对于不同线径电缆都能有效剪切，且自带夹持组件，避免人工参与作业的同时也有效的提高了作业效率。
附图说明
17.图1是本实用新型的整体结构示意图；
18.图2是本实用新型中整体主视剖面图；
19.图3是本实用新型中整体轴侧图；
20.图4是本实用新型中断接引线用的夹钳设备断引线作业示意图。
21.图中：夹持组件1 剪切组件2 驱动组件3 对接组件4 远端支撑5 第二连杆6 丝杆7 导柱8 大锥齿轮9 动刀10 近端支撑11 定刀12 上夹持块13 导正定位盘14 工具盘15 斜面块16 传动轴17 锁紧装置18 过渡支撑19 小锥齿轮20 支架座21 平移块22 夹紧块23 下夹持块24 压紧弹簧24 三角座26 导向杆27 机架28 第一连杆29。
具体实施方式
22.面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述：
23.如图1所示，一种带夹持机构的断接引线用的夹钳设备，包含对接组件4、驱动组件3，剪切组件2及夹持组件1。
24.如图1至图4所示，所述对接组件包含工具盘15、斜面块16、锁紧装置18、导正定位盘14。三个斜面块16与工具盘15通过螺钉连接，锁紧装置18与工具盘15之间压缩一根弹簧，可以通过圆柱销锁紧。导正定位盘14与工具盘15通过3颗螺钉固定。
25.如图1至图4所示，驱动组件包含传递销、传动轴17、过渡支撑19、支架座21、近端支撑11、远端支撑5、小锥齿轮20、大锥齿轮9、丝杆7、平移块22、导向杆27、机架28，机架28主要由远端支撑5、近端支撑11和过度支撑19组成，传动轴17末端，用于与末端机器人输出轴贴合，传递扭矩。深沟球轴承一压入过渡支撑19安装孔内，通过对接组件的导正定位盘14压紧深沟球轴承一，并通过四颗螺钉将导正定位盘14连接在过渡支撑19上。深沟球轴承一与传动轴17轴肩贴合。深沟球轴承二压入过渡支撑19另一端，深沟球轴承二的内孔与传动轴17配合。小锥齿轮20通过普通平键一与传动轴17端部连接，小锥齿轮20端部与轴承二内圈贴合，且小锥齿轮20与传动轴17端部通过螺钉连接。大锥齿轮9与小锥齿轮20配合。大小锥齿轮副用于传动轴与丝杆7间的连接、扭矩传递与换向。大锥齿轮9通过普通平键二与丝杆7连接，且大锥齿轮9端面与丝杆7轴肩贴合，并通过4颗螺钉连接。支架座21与过渡支撑19通过2颗圆柱销定位，并通过4颗螺钉连接。支架座21用于丝杆7两端支撑座的安装与定位。近端支撑11压入支架座21安装孔内，通过1颗圆柱销定位，并通过4颗螺钉固定。远端支撑5通过1颗圆柱销与支架座21另一端定位，并通过2颗螺钉固定。近端支撑11与远端支撑5用于丝杆7两端支撑。2个带肩型无油衬套与2个推力球轴承分别压入近端支撑11与远端支撑5安装孔内。丝杆7两端轴肩与2个推力球轴承贴合。平移块22与丝杆7通过螺纹连接，螺母座与平移块22通过轴孔配合，平移块22端面的法兰与螺母座之间通过4颗螺钉连接。2个无油衬套一分别压入螺母座两个导向孔。两导向杆27通过无油衬套一与螺母座连接。导向杆27承受径向力，用于螺母座的导向。
26.如图1至图4所示，剪切组件包含第一连杆29、第二连杆6、动刀10、定刀12、夹紧块23。动刀10与定刀12以防松螺母为节点铰接。动刀10与定刀12铰接的一端向外延伸形成第一连杆29，所述第一连杆29末端铰接有第二连杆6，第二连杆6与驱动组件中的平移块22通过轴肩螺钉一连接。定刀12压于驱动组件中近端支撑11的安装槽内，并通过2颗螺钉连接。动刀与第一连杆29以防松螺母为节点铰接，第一连杆29与第二连杆6同样也使用螺母铰接。第二连杆6和第一连杆29用于驱动组件与动刀10之间的连接与力的传递。夹紧块23通过2颗螺钉与动刀10连接，在动刀10与定刀12重合过程中用于两剪切刀的压紧。经驱动组件带动第二连杆6转动，使动刀10与定刀12逐渐贴合，完成断线剪切作业。夹持组件包含上夹持块13、下夹持块24、导柱8、三角座26、紧弹簧37。上夹持块13与剪切组件中的定刀12通过3颗轴肩螺钉二连接。三角座26与剪切组件中的动刀10通过4颗轴肩螺钉二连接。无油衬套二压入三角座的安装孔内，两导柱8与三角座26通过无油衬套二连接，可以在三角座26孔内滑动。导柱8穿过压紧弹簧24，与下夹持块24端面贴合，并通过螺钉连接。剪切作业时，下夹持块24在压紧弹簧24作用下，与上夹持块13夹紧引线，完成引线夹持动作。
27.本实用新型的工作过程如下：
28.第一步：机器人取出断接引线用的夹钳设备，驱动传动轴17反转，经驱动组件带动剪切组件中第二连杆6与动刀10运动，使动刀10运动至最大张口极限；
29.第二步：机器人将断接引线用的夹钳设备送达作业区域，比对剪线位置。确定剪线位置后，机械臂运动，使断接引线用的夹钳设备逐渐接近待断引线。引线完全进入断接引线
用的夹钳设备剪切组件工作区域后，机器人停止运动；
30.第三步：驱动机械臂内杆转动，带动传动轴17正转，经驱动组件带动剪切组件中第二连杆6与动刀10运动，使动刀10逐渐与定刀12闭合，完成断线任务。同时，夹持组件的下夹持块24随动刀10运动，上压引线。由于压紧弹簧24的反作用力，与上夹持块共同作用，压紧待断引线，完成夹持动作；
31.第四步：另一机械臂重复第二步、第三步，完成引线另一端的剪切及夹持动作；
32.第五步：两机械臂共同运动，将已剪断的引线带至安全释放区域，驱动传动轴17反转，夹持机构松开并丢弃引线。完成断引线作业。