导热散热电磁屏蔽膜的制造方法与流程

本发明涉及一种电磁屏蔽膜，尤其涉及一种导热散热电磁屏蔽膜的制造方法。

背景技术：

电磁屏蔽膜主要是靠具有导电性能的材料制成的薄膜，贴付至电磁器件周侧，以抑制电磁干扰。

由于电磁屏蔽膜设置于电磁器件周侧，导致电磁器件工作过程中产生的热量不能够及时排出，造成电磁器件局部过热、影响设备的正常运转。

因此，需要一种能够实现电磁屏蔽的同时，亦能够使得热量能够迅速排出的导热散热电磁屏蔽膜，以保证应用场合下设备的正常运转。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种能够实现电磁屏蔽的同时，亦能够使得热量能够迅速排出的导热散热电磁屏蔽膜的生产方法，从而制得能够保证电磁设备正常运转的导热散热电磁屏蔽膜。

为了实现上述目的，本发明公开了一种导热散热电磁屏蔽膜的制造方法，包括步骤：a1、电离子通过电晕工艺于于表面形成侵蚀效果；；a2、于金属薄膜的一侧表面涂布胶黏剂；a3、将涂布胶黏剂层的金属薄膜入烘箱干燥；a4、于金属薄膜具有涂布胶黏剂层的一侧表面涂布石墨浆；a5、将涂布石墨浆的金属薄膜再次入烘箱干燥；a6、上下双压榨胶棍挤压金属薄膜至目标尺寸后，将制得的导热散热电磁屏蔽膜收卷。

与现有技术相比，本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法，通过电晕工艺于金属薄膜的表面形成侵蚀效果，增加金属薄膜的表面附着力；依次形成于金属薄膜表面的胶黏剂层、石墨层，均具有较佳的导热和散热性能，从而得以将电磁设备产生的热量快速消散到空气中；本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法，其工艺简单、生产简便，更能够方便地实现自动化作业，有效降低生产成本，减少对人工的依赖。

较佳的，所述金属薄膜的材质为铜箔或铝箔。

较佳的，步骤a2具体为：所述金属薄膜穿过上下对应设置的两胶黏剂胶辊之间，且所述金属薄膜的一侧朝下；设置于下方的一所述胶黏剂胶辊部分浸没于胶黏剂，并通过胶黏剂胶辊将胶黏剂涂布于所述金属薄膜的下表面，由于金属薄膜经过电晕处理，其表面能够附着较多的胶黏剂。

较佳的，步骤a4具体为：所述金属薄膜穿过上下对应设置的两石墨胶辊之间，且所述金属薄膜具有胶黏剂层的一侧朝下；设置于下方的一所述石墨胶辊部分浸没于石墨浆，并通过石墨浆胶辊将石墨浆涂布于所述金属薄膜设置有胶黏剂层的下表面。

较佳的，步骤a6具体为:所述金属薄膜穿过上下对应设置的两压榨胶辊之间，两所述压榨胶辊以2t-100t的压力挤压金属薄膜至目标尺寸后，将制得的导热散热电磁屏蔽膜收卷。

较佳的，所述金属薄膜在动力机构驱动下依次于电晕设备、胶黏剂胶辊、第一烘箱、石墨浆胶辊、第二烘箱、压榨胶辊之间同步移动。

具体地，所述步骤a3的第一烘箱的烘烤路径长度根据烘干胶黏剂层所需时间和金属薄膜移动速度进行设置。

具体地，所述步骤a5的第二烘箱的烘烤路径长度根据烘干石墨层所需时间和金属薄膜移动速度进行设置。

附图说明

图1为本发明导热散热电磁屏蔽膜的制造方法的流程图。

图2为本发明导热散热电磁屏蔽膜的制造方法的系统流程示意图。

图3为依照本发明导热散热电磁屏蔽膜的制造方法制造处的导热散热电磁屏蔽膜的结构示意图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1和图3所示，本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法，包括步骤：a1、金属薄膜a10通过电晕工艺于表面形成侵蚀效果；a2、于金属薄膜a10的一侧表面涂布胶黏剂；a3、将涂布胶黏剂的金属薄膜a10入烘箱干燥；a4、于金属薄膜a10具有涂布胶黏剂的一侧表面涂布石墨浆；a5、将涂布石墨浆的金属薄膜a10再次入烘箱干燥；a6、上下双压榨胶棍挤压金属薄膜a10至目标尺寸后，将制得的导热散热电磁屏蔽膜收卷。结合图2-图3所示，更具体地：

为方便地实现本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法，进而制造出导热散热电磁屏蔽膜a00，提供一生产系统如图2所示。其中，金属薄膜a10缠绕地设置于上料盘100上；电晕设备200、胶黏剂胶辊300、第一烘箱400、石墨浆胶辊500、第二烘箱600、及压榨胶辊700顺序设置，金属薄膜a10在动力机构(图中未示)驱动下依次于电晕设备200、胶黏剂胶辊300、第一烘箱400、石墨浆胶辊500、第二烘箱600、压榨胶辊700之间同步移动完成上述各制造步骤后，制成的导热散热电磁屏蔽膜a00再次绕接于收料盘800。

结合图1-图3所示，对本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法详细说明：

作为原材料的金属薄膜a10缠绕地设置于上料盘100上；其中，较佳的，金属薄膜a10的材质为铜箔或铝箔。当然，金属薄膜a10亦可以为其他具有良好的导电和导热性能、能够方便地压榨成薄膜结构的材质。上料盘100可转动地设置于电晕设备200的前方，并在动力机构驱动下转动以将金属薄膜a10匀速或以一定的步频释放。

步骤a1、电晕设备200对通过的金属薄膜a10表面放电，以于金属薄膜a10的表面形成侵蚀效果。具体地：动力机构驱动缠绕于料盘上的金属薄膜a10通过电晕设备200；电晕设备200对金属薄膜a10的通过路径放电，使得通过的金属薄膜a10因遭受电击于表面形成侵蚀效果，以增大金属薄膜a10的表面积、增强金属薄膜a10的附着能力。

步骤a2、于金属薄膜a10的一侧表面涂布胶黏剂；具体的，如图2所示，动力机构驱动金属薄膜a10通过电晕设备200后，穿过上下对应设置的两胶黏剂胶辊300之间，且金属薄膜a10具有侵蚀效果的一侧朝下；如图2所示，两胶黏剂胶辊300上下对应设置，且两胶黏剂胶辊300之间具有仅容一层金属薄膜a10通过的间隙；设置于下方的一胶黏剂胶辊300部分浸没于胶黏剂，并通过该胶黏剂胶辊300将胶黏剂涂布于金属薄膜a10的下表面，以形成“金属薄膜a10-胶黏剂层a20”的结构。

步骤a3、将涂布胶黏剂的金属薄膜a10入烘箱干燥。具体地，如图2所示，动力机构驱动通过胶黏剂胶辊300、下侧面具有未完全干燥的胶黏剂层a20的金属薄膜a10穿过第一烘箱400，以将附着于金属薄膜a10的胶黏剂层a20进行干燥。可以理解的，第一烘箱400的烘烤路径长度根据烘干胶黏剂层a20所需时间和金属薄膜a10移动速度进行设置，使得经过第一烘箱400的金属薄膜a10的胶黏剂层a20能够被充分干燥，且不会被烘烤过度影响最终产品导热散热电磁屏蔽膜a00的品质。

步骤a4、于金属薄膜a10具有涂布胶黏剂层a20的一侧表面涂布石墨浆。具体地，如图2所示，动力机构驱动离开第一烘箱400的金属薄膜a10再次穿过上下对应设置的两石墨浆胶辊500之间，且金属薄膜a10设置有电离子层a20和胶黏剂层a20的一侧朝下；如图2所示，两石墨浆胶辊500上下对应设置，且两石墨浆胶辊500之间具有仅容一金属薄膜a10通过的间隙；设置于下方的一石墨浆胶辊500部分浸没于石墨浆，并通过该石墨浆胶辊500将石墨浆涂布于金属薄膜a10设置有胶黏剂层a20的下表面，以形成“金属薄膜a10-胶黏剂层a20-石墨层a30”的结构。

步骤a5、将涂布石墨浆的金属薄膜a10再次入烘箱干燥。具体地，如图2所示，动力机构驱动通过石墨浆胶辊500、下侧面具有未完全干燥的石墨层a30的金属薄膜a10穿过第二烘箱600，以将附着于金属薄膜a10的石墨层a30进行干燥。可以理解的，第二烘箱600的烘烤路径长度根据烘干石墨层a30所需时间和金属薄膜a10移动速度进行设置，使得经过第二烘箱600的金属薄膜a10的石墨层a30能够被充分干燥，且不会被烘烤过度影响最终产品导热散热电磁屏蔽膜a00的品质。

步骤a6、上下两压榨胶辊700挤压金属薄膜a10至目标尺寸后，将制得的导热散热电磁屏蔽膜a00收卷。具体地，通过第二烘箱600的金属薄膜a10移动至压榨胶辊700处，并穿过上下对应设置的两压榨胶辊700之间；上下设置的两压榨胶辊700以2t-100t的压力挤压金属薄膜a10至目标尺寸后，随后，通过压榨胶辊700、制造完毕的“金属薄膜a10-胶黏剂层a20-石墨层a30”结构的导热散热电磁屏蔽膜a00在动力机构驱动下、收卷至收料盘800。

其中，可以理解的，动力机构可以为设置于上料盘100和收料盘800中的至少一者的轴心处的转动机构，通过驱动上料盘100和/或收料盘800转动，以实现金属薄膜a10于各机构间的移动。当然，动力机构亦可以设置于金属薄膜a10移动通道两侧、通过夹持或其他方式，驱动金属薄膜a10移动。进一步的，亦可以两种方式相配合，于多个不同位置对金属薄膜a10施加以驱动力，避免金属薄膜a10局部受力过大造成损坏，从而保证金属薄膜a10的正常、顺利地移动，进而使得图2所示的生产系统能够依照本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法生产出高品质的导热散热电磁屏蔽膜a00。更进一步的，前述上下对应设置的胶黏剂胶辊300、石墨浆胶辊500、压榨胶辊700，均可以作为动力机构，与设置于上料盘100和/或收料盘800轴心处驱动上料盘100或收料盘800转动的动力机构相配合，实现金属薄膜a10于各机构间的移动。

经由本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法上述步骤制成的导热散热电磁屏蔽膜a00，如图3所示：导热散热电磁屏蔽膜a00自上之下依次为金属薄膜层a10、胶黏剂层a20、及石墨层a30。当然，上述次序仅为当前放置位置下，当导热散热电磁屏蔽膜a00反向放置时，其结构依次为石墨层a30、胶黏剂层a20、及金属薄膜a10层。根据该导热散热电磁屏蔽膜a00的结构，通过电晕工艺增加金属薄膜层a10的表面附着效果，依次设置的胶黏剂层a20、石墨层a30，均具有较佳的导热和散热性能，从得以将电磁器件产生的热量快速消散到空气中。

与现有技术相比，本发明提供的导热散热电磁屏蔽膜的制造方法，其工艺简单、生产简便，更能够方便地实现自动化作业，有效降低生产成本，减少对人工的依赖。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。