充电桩双面填胶铜基板的制作方法

本实用新型涉及一种充电桩双面填胶铜基板，主要应用于新能源汽车充电桩基板行业。

背景技术：

随着国家节能减排政策的实施，新能源汽车被大力推广，，新能源汽车越来越成为一种趋势，因此充电桩的应用也越来越多，市场对于充电桩要求越来越高。目前充电桩的基本要求是要充电时间短，充电量要大，同时安全性能好。为达到这些要求，充电桩基材就必须能承载很高的电流，同时拥有很好的绝缘性能。传统的FR-4基材，有较高的绝缘性，能满足充电桩基材的绝缘要求，但整体通电量较少，，仅仅依靠面铜（1-3oz）进行导电，短时间内无法实现快速充电。而传统双面填胶板铜基板，能将载电流提高，满足充电桩快速充电要求，但由于基板边部一般都不绝缘，因此漏电风险较高，使用于充电桩行业，安全性能太差，易发生短路、漏电事故。以上两种传统材料，均无法满足充电桩基材要求承载电流大，绝缘性高的标准。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种充电桩双面填胶铜基板，可用于充电桩行业，既能保证充电桩能快速充电，又能保证充电桩的安全性能。

本实用新型公开的双面填胶铜基板所采用的技术方案是：一种充电桩双面填胶铜基板，包括铜板基层10，导热绝缘层20，导电层30，所述铜板基层10为中间层，铜板基层10的两面均贴合导热绝缘层20，所述导热绝缘层20的外表面均贴合导电层30，其特征在于，所述的铜板基层10包扩绝缘边框50和铜板40，所述铜板40嵌入在绝缘边框50内，所述铜板40与绝缘边框50之间留有一定空隙60，所述空隙60由压合时导热绝缘层20流出的导热绝缘胶70填充。

作为优选方案，所述的绝缘边框50优选为绝缘性能好的FR-4板材，绝缘边框的宽度为1.5-2.5mm，绝缘边框厚度与铜板厚度一致。

作为优选方案，在进行压合工艺之前，所述的铜板40与绝缘边框50之间的空隙60设置的宽度为0.4-0.6mm。

作为优选方案，所述铜板基层10包含的铜板40为表面经过棕化处理纯铜板，铜板厚度为1-1.2mm。

作为优选方案，所述导热绝缘层20为高导热PP片，所述导热绝缘层20厚度为200-250μm。

作为优选方案，所述导电层30选材为铜箔，铜箔厚度至少为35μm。

本实用新型公开的双面填胶铜基板的有益效果是：所述双面填胶铜基板的铜板基层10内部使用了纯铜板，纯铜板可作为载电流的导体，提高基材的载电流能力。纯铜板的外边缘用FR-4板材制作了绝缘边框50，FR-4板材有很好绝缘性能，避免了铜板直接暴露在空气中产生短路现象，提高了产品的安全性。

附图说明

图1是本实用新型双面填胶铜基板的层状结构示意图。

图2是本实用新型双面填胶铜基板的铜板基层结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型做进一步阐述和说明：请参考图1，一种充电桩双面填胶铜基板，包括铜板基层10，导热绝缘层20，导电层30，所述铜板基层10为中间层，铜板基层10的两面均贴合导热绝缘层20，所述导热绝缘层20的外表面均贴合导电层30。所述的导热绝缘层选用高导热pp片，厚度设置为250μm，既能达到绝缘性要求，散热效果也很好。所述导电层选用35μm的铜箔作为导电层，铜箔一面为光面，另一面为毛面，毛面与导热绝缘层20的高导热pp片贴合，使铜箔与pp片贴合更稳固，不易脱落。

请参考图2，所述的铜板基层10包扩绝缘边框50和铜板40，所述铜板40嵌入在绝缘边框50内，所述铜板40与绝缘边框50之间留有一定空隙60，所述空隙60由压合时导热绝缘层20流出的导热绝缘胶70填充。铜板40选用1.2mm的纯铜板。绝缘边框50选用绝缘性能好的FR-4基材制作，厚度与铜板一致，宽度为2.5mm。铜板4与绝缘边框50之间留有0.5mm的空隙。压合时，导热绝缘层的pp片流胶填满空隙，经过固化后，铜板40、绝缘边框50与pp片、铜箔结合成一个整体。铜板基层10内部使用了纯铜板作为载电流导体，可提高基材整体的载电流量，边缘又制作了绝缘边框40，避免了铜板直接暴露在空气中产生短路现象。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。