柔性电路板及其制作方法、显示模组与流程

本发明实施例涉及显示技术领域，尤其涉及一种柔性电路板及其制作方法、显示模组。

背景技术：

随着显示技术的不断发展，显示装置的应用范围越来越广泛，人们对手机、电脑、可穿戴设备等显示装置的要求也越来越高。

然而，现有显示装置的柔性电路板存在隔水、隔汗性能较差的问题，例如：当显示装置在潮湿环境下使用时、或者在手掌潮湿的情况下使用手机时，水汽、汗液等容易顺显示装置两侧屏体与中框衔接位置进入显示装置内部。设置在显示装置内部的柔性电路板受到水汽、汗液的侵蚀后，容易发生短路等电路故障，影响了使用寿命和用户体验。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种柔性电路板及其制作方法、显示模组，以提升柔性电路板的隔水、隔汗性能，提升使用寿命和用户体验。

为实现上述技术目的，本发明实施例提供了如下技术方案：

一种柔性电路板，包括：

基底；

功能层，设置于所述基底上；所述功能层远离所述基底的一侧设置有至少一个凹槽，所述至少一个凹槽用于容纳粘合材料，所述粘合材料将绝缘保护层与所述柔性电路板贴合。

进一步地，所述至少一个凹槽设置于所述柔性电路板的至少一个预设区域的边缘或围绕所述预设区域。

进一步地，所述预设区域包括所述柔性电路板的全部区域，所述至少一个凹槽位于所述柔性电路板的边缘。

进一步地，柔性电路板还包括器件区，

所述预设区域包括所述器件区，所述至少一个凹槽围绕所述器件区。

进一步地，柔性电路板还包括开孔，所述开孔位于所述柔性电路板内部，且所述开孔贯穿所述基底和所述功能层；

所述预设区域包括所述开孔，所述至少一个凹槽围绕所述开孔。

进一步地，所述功能层包括导电层、粘合层和绝缘层；所述导电层、所述粘合层和所述绝缘层依次层叠设置于所述基底上；所述凹槽与所述功能层的位置关系包括以下至少一种：

所述凹槽贯穿所述绝缘层和所述粘合层；

所述凹槽贯穿所述绝缘层、所述粘合层和部分所述导电层；以及，

所述凹槽贯穿所述绝缘层、所述粘合层和所述导电层。

进一步地，所述凹槽的侧壁形状包括平面和曲面中的至少一种。

进一步地，所述凹槽的数量为至少两个，至少两个所述凹槽之间的间距为所述凹槽深度的1/6至1/3。

相应地，本发明还提供了一种显示模组，包括：

屏体；

如本发明任意实施例所述的柔性电路板，所述柔性电路板设置于所述屏体的背面；

绝缘保护层，所述绝缘保护层设置于所述柔性电路板的表面，所述绝缘保护层通过粘合材料与所述柔性电路板贴合，且所述凹槽容纳所述粘合材料。

相应地，本发明还提供了一种显示装置，包括：

屏体；

如本发明任意实施例所述的柔性电路板，所述柔性电路板设置于所述屏体的背面；

绝缘保护层，所述绝缘保护层设置于所述柔性电路板的表面，所述绝缘保护层通过粘合材料与所述柔性电路板贴合，且所述凹槽容纳所述粘合材料。

相应地，本发明还提供了一种柔性电路板的制作方法，该制作方法可用于制作本发明任意实施例所提供的柔性电路板，该制作方法包括：

提供基底；

在所述基底上形成功能层，所述功能层远离所述基底的一侧设置有至少一个凹槽，所述至少一个凹槽用于容纳粘合材料，所述粘合材料将绝缘保护层与所述柔性电路板贴合。

从上述技术方案可以看出，本发明实施例在将绝缘保护层与柔性电路板贴合时，粘合材料不仅贴附在柔性电路板的表面，还能够压合至凹槽内，相当于增大了粘合材料与柔性电路板的贴合面积。这样，一方面，增大了绝缘保护层与柔性电路板之间的粘接力，使得两者不易分离，有利于绝缘保护层对柔性电路板上的电子元器件的保护；另一方面，粘合材料压合至凹槽内之后，形成上下交替的结构，延长了水汽、汗液侵入柔性电路板的路径，延长了水汽、汗液侵入柔性电路板的时间，从而有利于提升柔性电路板的隔水、隔汗性能，提升了使用寿命和用户体验。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种柔性电路板的立体结构示意图；

图2为沿图1中a-a的剖面结构示意图；

图3为本发明实施例提供的另一种柔性电路板的立体结构示意图；

图4为沿图3中c-c的剖面结构示意图；

图5为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图；

图6为沿图5中d-d的剖面结构示意图；

图7为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图；

图8为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图；

图9为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图；

图10为沿图9中e-e的剖面结构示意图；

图11为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图；

图12为沿图11中f-f的剖面结构示意图；

图13为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图；

图14为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图；

图15为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图；

图16为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图；

图17为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图；

图18为本发明实施例提供的一种显示模组的立体结构示意图；

图19为沿图18中的剖面结构示意图；

图20为本发明实施例提供的另一种显示模组的立体结构示意图；

图21为本发明实施例提供的一种柔性电路板的制作方法在各步骤中形成的结构示意图；

图22为本发明实施例提供的一种在基底上形成功能层的制作方法在各步骤形成的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

正如背景技术所述，现有的显示装置存在隔水、隔汗性能较差的问题。经发明人研究发现，容易受到水汽、汗液侵蚀的电子元器件多设置于柔性电路板(flexibleprintedcircuit，fpc)上，因此，通过增强柔性电路板的隔水、隔汗性能，有利于提升显示装置的隔水、隔汗性能。

有鉴于此，本发明实施例提供了一种柔性电路板，该柔性电路板可设置在显示装置内，用于电信号的传输。图1为本发明实施例提供的一种柔性电路板的立体结构示意图，图2为沿图1中a-a的剖面结构示意图。参见图1和图2，该柔性电路板10包括：基底110和设置于基底110上的功能层120。功能层120远离基底110的一侧设置有至少一个凹槽1201，至少一个凹槽1201用于容纳粘合材料，粘合材料将绝缘保护层与柔性电路板10贴合。

其中，功能层120可以包括层叠设置的导电层和绝缘层等膜层，以使柔性电路板10实现导电功能和绝缘功能等相应的功能。绝缘保护层是指具有绝缘、隔水和保护功能的薄膜结构，绝缘保护层例如可以是绝缘胶带。绝缘胶带采用其自身的胶层与柔性电路板10的表面贴合，一方面能够保护柔性电路板上的电子元器件；另一方面能够防止水汽、汗液等侵入柔性电路板内部。

本发明实施例在柔性电路板10上设置凹槽1201，延长了水汽、汗液入侵的路径，能够进一步延长水汽、汗液侵入柔性电路板10的时间，提升隔水、隔汗效果。具体分析如下：

在绝缘保护层与柔性电路板10贴合时，粘合材料不仅贴附在柔性电路板10的表面，还能够被压合至凹槽1201内，相当于增大了粘合材料与柔性电路板10的贴合面积。这样，一方面，增大了绝缘保护层与柔性电路板10之间的粘接力，使得两者不易分离，有利于绝缘保护层对柔性电路板10上的电子元器件的保护；另一方面，粘合材料压合至凹槽1201内之后，延长了水汽、汗液侵入柔性电路板10的路径，使得水汽、汗液侵入柔性电路板10更加缓慢，从而有利于提升显示装置的隔水、隔汗性能。

经发明人实验验证，若柔性电路板10不设置凹槽1201，在显示装置开机的状态下，在柔性电路板10周围滴满汗液，显示装置出现故障(屏体熄灭)的时间是0.5h～2h；若采用本发明实施例，在显示装置开机的状态下，在柔性电路板10周围滴满汗液，显示装置出现故障(屏体熄灭)的时间是8h～12h。

由此可见，本发明实施例通过在功能层120远离基底110的一侧设置有至少一个凹槽1201，延长了水汽、汗液侵入柔性电路板10的时间，提升了柔性电路板的隔水、隔汗性能，提升了使用寿命和用户体验。

在上述各实施例中，凹槽1201的形状、数量、深度等具体设置方式有多种。在以下描述中，将沿平行于基底110的方向，凹槽1201的剖切面称为水平切面。下面就凹槽1201的水平切面的形状和数量进行进一步地说明，但不作为对本发明的限定。

继续参见图1和图2，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201设置于柔性电路板10的预设区域b的边缘，以对预设区域b进行保护，延长水汽、汗液侵入预设区域b的时间。

继续参见图1和图2，可选地，凹槽1201围绕柔性电路板10的预设区域b。其中，预设区域b为柔性电路板10上容易受到水汽、汗液侵蚀而发生故障的区域，设置凹槽1201围绕预设区域b，可以在预设区域b的周围均延长水汽、汗液侵入柔性电路板10的时间，实现了对预设区域b的全面保护。

需要说明的是，在图1和图2中，示例性地示出了凹槽1201的数量为一个，并非对本发明的限定。在其他实施例中，还可以设置凹槽1201的数量为至少两个，具体地，凹槽1201的数量可以为两个、三个、四个或者更多。在实际应用中，若柔性电路板10对隔水、隔汗性能要求较高，则可以设置较多的凹槽1201；相反地，若柔性电路板10对隔水、隔汗性能要求较低，则可以设置较少的凹槽1201。

图3为本发明实施例提供的另一种柔性电路板的立体结构示意图，图4为沿图3中c-c的剖面结构示意图。参见图3和图4，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的数量为两个，两个凹槽1201相互嵌套，形成回字形。其中，位于外层的凹槽1201为隔水、隔汗的第一道防线，位于内层的凹槽1201为隔水、隔汗的第二道防线。与设置一个凹槽1201相比，设置两个凹槽1201有利于进一步提升柔性电路板10的隔水、隔汗性能。

图5为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图，图6为沿图5中d-d的剖面结构示意图。参见图5和图6，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的数量为六个，六个凹槽1201相互嵌套。与设置一个和两个凹槽1201相比，设置六个凹槽1201有利于进一步提升柔性电路板10的隔水、隔汗性能。

需要说明的是，在图1-图6中，可以适当减小每个凹槽1201的宽度，从而减小凹槽1201占用的柔性电路板10的边缘尺寸。

继续参见图5和图6，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的数量为至少两个，至少两个凹槽1201之间的间距d1为凹槽1201深度l1的1/6至1/4。示例性地，柔性电路板10的厚度范围是200μm-400μm，凹槽的深度为100μm-300μm，凹槽1201之间的间距范围是20μm-75μm。这样设置，在保证凹槽深度的同时，能够确保凹槽1201设置的密度较大，能够有效延长水汽、汗液侵入柔性电路板10的路径，从而有利于提升柔性电路板10的隔水、隔汗性能，且随着凹槽1201深度的增加凹槽1201间的间距也变大，使得柔性电路板在开槽区不会因为凹槽1201深度过深且排布过密导致容易断裂的问题。

图7为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图。参见图7，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的数量为多个，在柔性电路板10的水平切面上，多个凹槽1201围合预设区域b。每一个凹槽1201的侧壁均能够与粘合材料贴合，提供粘接拉力。因此，与采用一个凹槽1201围绕预设区域b的方案相比，本实施方式中绝缘保护层与柔性电路板10的粘合强度更好，进一步提升了绝缘保护层对柔性电路板10的保护性能，同时相较于开设围绕区域b环形凹槽相比，本实施例的开槽方式在提升柔性电路板10的隔水、隔汗性能的同时还能够提高柔性电路板开槽区的强度，不容易断裂。

图8为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图。参见图8，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的数量为多个，在柔性电路板10的水平切面上，多个凹槽1201围合预设区域b，且凹槽1201围合成两圈。位于外层的一圈凹槽1201与位于内层的一圈凹槽1201交错排列，即位于内层的凹槽1201设置于位于外层的相邻两个凹槽1201之间。

需要说明的是，当凹槽1201的数量的较多时，其组合设置方式有多种，图8中示例性地示出了位于外层的凹槽1201与位于内层的凹槽1201为交错设置的方式，还可以设置内层的凹槽1201与外层的凹槽1201一一对应并排设置的方式，在实际应用中可以根据需要进行设置。

在上述各实施方式中，示例性地示出了凹槽1201的水平切面的形状和数量的设置方式，在上述各实施方式的基础上，下面就预设区域b的设置方式进行说明，但不作为对本发明的限定。

继续参见图1-图8，在本发明的一种实施方式中，可选地，预设区域b包括柔性电路板10的全部区域，即凹槽1201位于柔性电路板10的边缘，这样可以实现对柔性电路板10的整体保护。

图9为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图，图10为沿图9中e-e的剖面结构示意图。参见图9和图10，在本发明的一种实施方式中，可选地，柔性电路板10还包括器件区b1和器件区b2，预设区域包括器件区b1和器件区b2，且凹槽1201围绕器件区b1和器件区b2。示例性地，器件区b1和器件区b2均包括电容130，电容130设置于功能层120远离基底110的一侧；预设区域包括电容130所在的区域，凹槽1201围绕电容130。其中，因为电容130的两个电极是裸露的金属，在受到水汽、汗液的侵蚀后容易发生短路等故障，因此，电容130是柔性电路板10上容易受到水汽、汗液侵蚀的短板。本实施方式设置凹槽1201围绕电容130，使得保护电容130不易受水汽、汗液的侵蚀，弥补了柔性电路板10的隔水、隔汗的短板，从而有利于提升柔性电路板10整体的隔水、隔汗性能。

需要说明的是，柔性电路板10上的器件区的排布方式有多种，可以包括一个器件区，也可以包括多个器件区，本领域技术人员可以根据器件区的具体排布方式设置凹槽1201。图9和图10中示例性地示出了柔性电路板10包括两个凹槽1201，一个凹槽1201围绕器件区b1，另一个凹槽1201围绕器件区b2。在其他实施方式中，还可以设置一个凹槽1201既围绕预设区域b1，又围绕预设区域b2。

图11为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的立体结构示意图，图12为沿图11中f-f的剖面结构示意图。参见图11和图12，在本发明的一种实施方式中，可选地，柔性电路板10还包括开孔140，开孔140位于柔性电路板10内部，且开孔140贯穿基底110和功能层120；预设区域b3包括开孔140，且凹槽1201围绕开孔140。其中，开孔140例如可以是用于屏幕嵌入式指纹辨识(fingerprintondisplay，简称fod)的开孔(简称fod孔)或用于摄像头等其他传感器件。开孔140的边缘与柔性电路板10的边缘类似，水汽、汗液能够通过开孔140的边缘侵入柔性电路板10内部。本实施方式设置凹槽1201围绕开孔140，有利于阻隔水汽、汗液通过开孔140的边缘侵入柔性电路板10的内部，提升了柔性电路板的隔水、隔汗性能。

继续参见图11和图12，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的数量为两个，一个凹槽1201围绕开孔140所处的预设区域b3；另一个凹槽1201位于柔性电路板10的边缘，围绕预设区域b4。这样设置，有利于实现对柔性电路板10的整体保护。

在上述各实施方式中，示例性地示出了凹槽1201的水平切面的形状、数量的设置方式，以及预设区域的设置方式，在上述各实施方式的基础上，下面就凹槽1201的深度进行说明，但不作为对本发明的限定。

图13为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图。参见图13，在本发明的一种实施方式中，可选地，柔性电路板10为单层板，功能层120包括导电层121、粘合层122和绝缘层123；导电层121、粘合层122和绝缘层123依次层叠设置于基底110上。其中，导电层121包括多个走线图案，用于实现柔性电路板10的电性连接，导电层121的材料例如可以包括铜等导电材料；绝缘层123覆盖导电层121，用于实现多个走线图案之间的可靠绝缘，以及实现柔性电路板10与外界环境的可靠绝缘，绝缘层123的材料例如可以包括聚酰亚胺(pi)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)等绝缘材料；绝缘层123与导电层121通过粘合层122贴合，以确保绝缘层123的牢固粘接。

继续参见图13，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201贯穿绝缘层123和粘合层122，这样，凹槽1201暴露导电层121。其中，当粘合材料压合至凹槽1201内时，粘合材料和粘合层122能够粘接在一起，与粘合材料仅与绝缘层123粘接相比，进一步加强了绝缘保护层与柔性电路板10的粘接能力。

图14为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图。参见图14，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201贯穿绝缘层123、粘合层122和部分导电层121，这样，凹槽1201暴露导电层121。与前述实施方式相比，本实施方式中的凹槽1201深度较深，有利于增大凹槽1201的容积，从而增加了粘合材料的体积和粘接面积，进一步加强了绝缘保护层与柔性电路板10的粘接能力和延长了水汽、汗液侵入柔性电路板10的时间。

图15为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图。参见图15，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201贯穿绝缘层123、粘合层122和导电层121，这样，凹槽1201暴露基底110。与前述两个实施方式相比，本实施方式中的凹槽1201深度最深，有利于增大凹槽1201的容积，从而增加了粘合材料的体积和粘接面积，进一步加强了绝缘保护层与柔性电路板10的粘接能力和延长了水汽、汗液侵入柔性电路板10的时间。

由图13-图15可以看出，凹槽1201的深度逐渐加深，这样凹槽1201内的粘合材料的体积逐渐增加。在实际应用中可以根据需要设置凹槽1201的深度，也可以在同一柔性电路板10上设置一种或多种深度。另外，通过改变凹槽1201的宽度也可以改变凹槽1201内的粘合材料的体积，在实际应用中可以根据需要设置凹槽1201的宽度，也可以在同一柔性电路板10上设置一种或多种凹槽宽度。

图16为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图。参见图16，在本发明的一种实施方式中，可选地，柔性电路板10为双面板，功能层120包括第一导电层124、第二导电层125、第一粘合层126、第二粘合层127、第一绝缘层128和第二绝缘层129；第一导电层124、第一粘合层126和第一绝缘层128依次层叠设置于基底110的一侧，第二导电层125、第二粘合层127和第二绝缘层129依次层叠设置于基底110的另一侧。与前述各实施方式相比，本实施方式增加了柔性电路板10的布线层数，有利于丰富柔性电路板10的功能。

继续参见图16，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201分别设置于柔性电路板10两侧的功能层120上，柔性电路板10的两侧均贴合绝缘保护层，这样柔性电路板10两侧的功能层120和电子元器件均可以得到有效的保护，提升隔水、隔汗性能。其中凹槽1201具体设置方式可以参见前述各实施方式，这里不再赘述。

需要说明的是，在其他实施例中，还可以根据需要将凹槽1201设置于柔性电路板10一侧的功能层120上，位于柔性电路板10另一侧的功能层120未设置凹槽1201，在实际应用中可以根据需要进行设定。

在上述各实施方式中，示例性地示出了凹槽1201的水平切面的形状、数量、深度的设置方式，以及预设区域b的设置方式。在上述各实施方式的基础上，下面就凹槽1201的侧壁形状进行说明，但不作为对本发明的限定。

继续参见图1-图16，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的侧壁形状包括平面。示例性地，可以采用各向异性刻蚀液对功能层120进行刻蚀，各向异性刻蚀液可以实现向下刻蚀，从而形成的凹槽1201的侧壁为平面。

图17为本发明实施例提供的又一种柔性电路板的剖面结构示意图。参见图17，在本发明的一种实施方式中，可选地，凹槽1201的侧壁形状包括曲面(或弧形)。示例性地，可以采用各向同性刻蚀液对功能层120进行刻蚀，各向同性刻蚀液可以实现垂直方向和水平方向的同时刻蚀，从而形成的侧壁为曲面(或弧形)。与形状为平面的侧壁相比，形状为曲面(或弧形)的凹槽1201与粘合材料之间的作用力包括多个方向的作用力，粘合材料的粘附力更强，提升了粘合材料防脱落的效果，同时曲面(弧面)相较于平面水汽、汗液侵入柔性电路板10的路径更加长，从而有利于提升柔性电路板10的隔水、隔汗性能。

进一步地，凹槽1201的侧壁形状包括平面和曲面(或弧面)，在靠近水汽、汗液侵入方向的一侧也就是远离预设区域b的一侧，凹槽1201的的侧壁形状为曲面(弧面)，在靠近预设区域b的一侧凹槽1201的侧壁形状为平面，如此设置使得水汽、汗液沿凹槽1201侧壁向下侵入时经由曲面(弧面)路径更长且侵入速度被曲面(弧面)缓冲，而当水汽、汗液沿凹槽1201侧壁向上侵入时，由于侧壁设置为平面水汽、汗液在平面上垂直爬坡相较于沿曲面向上延伸更为困难，有利于提升柔性电路板10的隔水、隔汗性能。

在上述各实施例的基础上，可选地，凹槽1201的侧壁为粗糙表面，与光滑表面相比，粗糙表面与粘合材料之间的作用力包括更多方向的作用力，粘合材料的粘附力更强，从而有利于提升粘合材料防脱落的效果。

需要说明的是，在上述各实施方式中以柔性电路板10适用于显示装置的情况进行说明，并非对本发明的限定，在其他实施例中，柔性电路板10还可以适用其他情况。

本发明实施例还提供了一种显示模组，该显示模组包括如上述各实施例提供的柔性电路板10，且具备相应的有益效果。图18为本发明实施例提供的一种显示模组的立体结构示意图，图19为沿图18中的剖面结构示意图。参见图18和图19，该显示模组包括：柔性电路板10、屏体20和绝缘保护层30。柔性电路板10设置于屏体20的背面，介于屏体20和绝缘保护层30之间。绝缘保护层30设置于柔性电路板10的表面，且绝缘保护层30通过粘合材料与柔性电路板10贴合；粘合材料位于凹槽1201内和柔性电路板10的表面。

其中，绝缘保护层30是指具有绝缘、隔水和保护功能的薄膜结构，能够实现对柔性电路板10的保护。绝缘保护层30例如可以是绝缘胶带或者其他材料。示例性地，可以通过压合工艺把粘合材料挤入凹槽1201内。

在上述实施例中，粘合材料可以是绝缘保护层30的一部分，也可以是单独设置的一个膜层，在实际应用中可以根据需要进行设置，下面就粘合材料的设置方式进行具体说明。

继续参见图18和图19，在本发明的一种实施方式中，可选地，绝缘保护层30为绝缘胶带，绝缘胶带包括主体功能层31和第一连接胶层32，第一连接胶层32填充凹槽1201，并粘合主体功能层31。示例性地，在显示模组的制作工艺中，可以采用机械压头吸附绝缘胶带，将绝缘胶带放置在柔性电路板10上，然后通过压合绝缘胶带的方式，将第一连接胶层32压入凹槽1201内。

在本发明的一种实施方式中，可选地，显示模组还包括第二连接胶层，第二连接胶层与绝缘保护层单独设置。示例性地，在显示模组的制作工艺中，先在柔性电路板10上涂覆第二连接胶层，且第二连接胶层填充凹槽1201；然后在第二连接胶层上粘合绝缘保护层30。该绝缘保护层30可以是具有粘性的绝缘胶带，也可以是不具有粘性的膜层结构。

图20为本发明实施例提供的另一种显示模组的立体结构示意图。参见图20，在本发明的一种实施方式中，可选地，柔性电路板10和绝缘保护层30还包括开孔140，开孔140位于柔性电路板10和绝缘保护层30内部，且开孔140贯穿柔性电路板10和绝缘保护层30，凹槽1201围绕开孔140。其中，开孔140例如可以是用于屏幕嵌入式指纹辨识(fingerprintondisplay，简称fod)的开孔(简称fod孔)，相应地，该显示装置可以实现屏幕嵌入式指纹辨识。开孔140的边缘与柔性电路板10的边缘类似，水汽、汗液能够通过开孔140的边缘侵入柔性电路板10内部。本实施方式设置凹槽1201围绕开孔140，有利于阻隔水汽、汗液通过开孔140侵入柔性电路板10的内部。

继续参见图18和图20，在本发明的一种实施方式中，可选地，显示模组还包括连接器40，连接器40的一端与柔性电路板10电连接，连接器40的另一端用于连接主板，连接器40的设置实现了柔性电路板10与主板之间的电信号传输。

在上述各实施方式的基础上，显示模组的弯折形态包括多种，例如硬屏fpc弯折、柔性屏cof弯折(chiponfilm)和柔性屏体弯折cop(chiponpanel)。其中，硬屏fpc弯折是指，驱动芯片设置于屏体的正面与屏体邦定，柔性电路板的一端与屏体的正面邦定，柔性电路板由屏体的正面弯折至屏体的背面。对于硬屏fpc弯折，绝缘保护层覆盖柔性电路板位于屏体背面的部分。柔性屏cof弯折是指，柔性电路板的一端与屏体正面邦定，柔性电路板由屏体的正面弯折至屏体的背面，驱动芯片设置于柔性电路板上与柔性电路板邦定。对于柔性屏cof弯折，绝缘保护层覆盖柔性电路板位于屏体背面的部分。柔性屏体弯折是指，屏体包括显示区域和弯折区域，将弯折区域的屏体弯折至显示区域的背面，驱动芯片设置于屏体的弯折区域与屏体邦定，柔性电路板的一端与屏体的弯折区域邦定。对于柔性屏体弯折，绝缘保护层可以完全覆盖柔性电路板的表面。

本发明实施例还提供了一种显示装置，该显示装置例如可以是手机、电脑、平板电脑、可穿戴设备、小家电的显示屏、电视机等，该显示装置包括如上述各实施例提供的柔性电路板或者显示模组，且具备相应的有益效果。该显示装置包括：柔性电路板、屏体和绝缘保护层。柔性电路板设置于屏体的背面，介于屏体和绝缘保护层之间。绝缘保护层设置于柔性电路板的表面，且绝缘保护层通过粘合材料与柔性电路板贴合；粘合材料位于凹槽内和柔性电路板的表面。

本发明实施例还提供了一种柔性电路板的制作方法，该制作方法可用于制作本发明任意实施例所提供的柔性电路板，且具备相应的有益效果。图21为本发明实施例提供的一种柔性电路板的制作方法在各步骤中形成的结构示意图。参见图21，该柔性电路板的制作方法包括以下步骤：

s110、提供基底110。

s120、在基底110上形成功能层120，功能层120远离基底110的一侧设置有至少一个凹槽1201，至少一个凹槽1201用于容纳粘合材料，粘合材料将绝缘保护层30与柔性电路板10贴合。

在上述实施例中，在基底110上形成功能层120的具体步骤包括多种，下面就其中的几种进行说明，但不作为对本发明的限定。

图22为本发明实施例提供的一种在基底上形成功能层的制作方法在各步骤形成的结构示意图。参见图22，在本发明的一种实施方式中，可选地，功能层120包括导电层121、粘合层122和绝缘层123。在基底110上形成功能层120的制作方法包括以下步骤：

s121、在基底110上形成导电层121。

其中，导电层121的材料例如可以包括铜等导电材料。

s122、图案化导电层121，形成第一凹槽部1201a。

其中，图案化导电层121的工艺可以采用刻蚀工艺。示例性地，在导电层121的表面覆盖一层干膜，干膜上对应第一凹槽部1201a的位置露出导电层121；然后采用药水刻蚀导电层121，形成第一凹槽部1201a；最后洗掉干膜。可选地，刻蚀导电层121的药水可以为各向异性刻蚀液，各向异性刻蚀液可以实现向下刻蚀，从而形成的第一凹槽部1201a的垂直切面的侧壁为平面。可选地，刻蚀导电层121的药水可以为各向同性刻蚀液，各向同性刻蚀液可以实现垂直方向和水平方向的同时刻蚀，从而形成的第一凹槽部1201a的垂直切面的侧壁为弧面。

s123、提供粘合层122和绝缘层123，粘合层122和绝缘层123包括第二凹槽部1201b；并将粘合层122和绝缘层123与导电层121贴合，第一凹槽部1201a和第二凹槽部1201b对应形成凹槽1201。

其中，绝缘层123的材料例如可以包括聚酰亚胺(pi)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)等绝缘材料。绝缘层123和粘合层122上的第二凹槽部1201b的制作工艺可以采用激光打孔工艺。

本实施方式单独制作导电层121中的第一凹槽部1201a，以及单独制作绝缘层123和粘合层122中的第二凹槽部1201b，能够针对不同的材料分别刻蚀、打孔，有利于柔性电路板的制作。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。