一种耳机线线丝分离切断装置的制作方法

本实用新型涉及耳机线加工的技术领域，更具体地，涉及一种耳机线线丝分离切断装置。

背景技术：

为了防止耳机线受力过大造成耳机线拉长损坏，常在手机耳机线中增加防弹丝，防弹丝和耳机线中的其他细电线混夹一起。由于耳机两端焊接着插头和喇叭，在插头和喇叭这两端是不需要防弹丝的，因此需要剪断防弹丝，便于剩下的多条细线经过扭缠成几条粗线，焊接到插头和电子元件上。由于防弹丝和细线数量多，工人纯手工细心把线和防弹丝分离开并剪断防弹丝，效率低下，人工成本高。

中国专利cn201720717479.x公开了一种可快速高效切断的线材裁断机构，通过活动组件带动刀具上下活动模拟人工切割的动作，对于内部结构较为复杂的耳机线材(由防弹丝、尼龙丝、漆包线、tpe等组成)能够有效提高耳机线材的裁断质量。然而，这种方案并不能将防弹丝与其他组成分离，无法满足需仅在耳机线两端剪去防弹丝的加工需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种，由人工上料、实现线丝自动分离、切断与自动卸料，降低工人的劳动强度，提高工作效率，且能够有效保障手机耳机线的加工质量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

提供一种耳机线线丝分离切断装置，所述耳机线包括芯线和防弹丝，所述芯线围绕于防弹丝外围；分离切断装置包括底座、传送组件、分离组件以及剪切组件，所述传送组件固装于底座且所述传送组件一侧设有托板，所述耳机线设有设于传送组件上的固定端以及设于托板上的待加工端，所述托板固装于底座上；所述剪切组件安装于托板，所述分离组件设于剪切组件的下方，所述分离组件吸气实现芯线和防弹丝分离、同时剪切组件动作切断防弹丝。

本实用新型的耳机线线丝分离切断装置，通过传送组件输送耳机线，赋予分离切断装置以工作稳定性，在耳机线输送过程中，利用防弹丝与芯线硬度不一致的特点，通过分离组件采取吸风的方法将防弹丝与细线分离，并通过剪切组件将防弹丝切断。本实用新型用于耳机线焊接前的扭线加工工序，能够实现防弹丝与芯线的自动分离与切断，相比于传统的作业方式具有更高的加工效率、更高的安全性以及更低的工作劳动强度。

进一步地，所述传送组件包括传送带以及带动传送带旋转的驱动组件，所述传送带环绕形成封闭的环状结构。由驱动组件驱动传送带旋转不断带动耳机线向前输送，环状结构的设置使得传送组件占地面积更小。

进一步地，所述驱动组件包括伺服电机、主动轮以及从动轮，所述伺服电机与主动轮连接，所述传送带环绕于主动轮、从动轮的外周，所述主动轮、从动轮固装于底座。伺服电机控制主动轮工作，用以控制传送带的启停及传送带的速度调节，可适用于多种工作模式。

进一步地，所述传送带外表面均布有若干卡槽，所述耳机线卡设于所述卡槽中。卡槽的最宽尺寸略不大于耳机线的直径实现耳机线与卡槽之间的卡接，耳机线在传送带上有序排列，耳机线待加工端因分离组件作用向下至贴合于托板上表面，耳机线与卡槽之间卡接有效防止耳机线在分离过程外力作用下发生偏移。

进一步地，所述传送带为弹性材料成型得到的弹性结构。设置弹性结构一方面便于将耳机线卡设于卡槽中防止耳机线偏移，一方面当加工完的耳机线传送到半圆弧位置时，由于弹性结构的张力作用，夹在卡槽中的耳机线自动脱落，完成自动卸料动作，而传送带转过半圆弧位置时，弹性结构恢复可重新起到卡合耳机线的作用。

进一步地，所述分离组件包括壳体及设于壳体内部的吸气风机，所述壳体在正对吸气风机进风口处设有若干吸气孔，所述托板开设有位于吸气孔上方的开孔。当耳机线到达开孔上方时，吸气风机工作，芯线由于具有一定的硬度和长度不会被吸到下面，而防弹丝则可以被吸到开孔下方，达到芯线与防弹丝分离的目的。

进一步地，所述剪切组件包括气杆及切刀，所述气杆的一端固定于托板，所述切刀连接于气杆的另一端；所述剪切组件为两组，对称设于所述开孔两侧。当防弹丝被吸到开孔下方时，气杆推动切刀动作，两组切刀紧闭，达到切断防弹丝的目的。

进一步地，所述托板包括顶板及与垂直连接于顶板和底座之间的侧板，所述气杆与侧板固定连接，所述切刀贴合于顶板底面设置。切刀位置的设置保证切刀动作平稳，防止切刀动作偏移对剪切效果的影响。

进一步地，还包括plc控制器，伺服电机连接于plc控制器，气杆连接于plc控制器的输出端，所述plc控制器还连接有触摸屏模块。伺服电机及气杆的工作由plc控制器控制，plc控制器根据传送带的位置信号控制气杆的伸缩，当传送带的卡槽正对开孔的时候，分离组件将防弹丝吸至托板下方，plc控制器控制气杆推动使得两组切刀紧闭，达到切断防弹丝的目的。

进一步地，所述触摸屏模块包括用于设定工作条件的输入模块以及用于显示工作状态的显示模块。触摸屏模块作为人机交换界面，通过输入模块可以设定传送带速度、回复原始状态、开始和急停，通过显示模块显示传送带、气杆的工作状态，便于实时观测分离切断装置的工作状态。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的耳机线线丝分离切断装置，利用防弹丝与芯线硬度不一致的特点，采取吸风的方法将防弹丝与细线分离，同时剪切组件将防弹丝切断，实现防弹丝与芯线的自动分离与切断，相比于传统的作业方式具有更高的加工效率、更高的安全性以及更低的工作劳动强度；

本实用新型的耳机线线丝分离切断装置，当加工完的耳机线传送到半圆弧位置时，由于弹性结构的张力作用，夹在卡槽中的耳机线自动脱落，完成自动卸料；

附图说明

图1为本实用新型的耳机线线丝分离切断装置的结构示意图；

图2为耳机线线丝分离切断装置的分离组件的结构示意图；

图3为耳机线线丝分离切断装置的剪切组件的结构示意图；

图4为耳机线待加工端与开孔的相对位置示意图；

附图中：1-芯线；2-防弹丝；3-底座；4-传送组件；41-传送带；42-伺服电机；43-主动轮；44-从动轮；45-卡槽；5-分离组件；51-壳体；52-吸气孔；6-剪切组件；61-气杆；62-切刀；7-托板；71-开孔；72-顶板；73-侧板；8-plc控制器。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一

如图1至图4所示为本实用新型的耳机线线丝分离切断装置的实施例，耳机线包括芯线1和防弹丝2，芯线1围绕于防弹丝2外围；分离切断装置包括底座3、传送组件4、分离组件5以及剪切组件6，传送组件4固装于底座3且传送组件4一侧设有托板7，耳机线设有设于传送组件4上的固定端以及设于托板7上的待加工端，托板7固装于底座3上；剪切组件6安装于托板7，分离组件5设于剪切组件6的下方，分离组件5吸气实现芯线1和防弹丝2分离、同时剪切组件6动作切断防弹丝2。

本实施例在实施时，通过传送组件4输送耳机线，赋予分离切断装置以工作稳定性，在耳机线输送过程中，利用防弹丝2与芯线1硬度不一致的特点，通过分离组件5采取吸风的方法将防弹丝2与细线分离，并通过剪切组件6将防弹丝2切断。

如图1所示，传送组件4包括传送带41以及带动传送带41旋转的驱动组件，传送带41环绕形成封闭的环状结构，尽可能小地占用场地面积。实施时，由驱动组件驱动传送带41不断旋转不断带动耳机线向前输送。

在一个实施例中，驱动组件包括伺服电机42、主动轮43以及从动轮44，伺服电机42与主动轮43连接，传送带41环绕于主动轮43、从动轮44的外周，主动轮43、从动轮44固装于底座3，传送带41外表面均布有若干卡槽45，耳机线卡设于卡槽45中。如此设置，人工可快速地将耳机线卡接于卡槽45中，同时伺服电机42驱动主动轮43转动从而带动传送带41旋转，传送带41将卡于卡槽45中的耳机线向前输送；在开始放料之前，操作人员可根据自身习惯调整伺服电机42的转速以及传动带的转动速度，以赋予各操作人员一定的操作舒适性。本实施例的卡槽45的最宽尺寸不大于耳机线的直径，这是为了有效防止耳机线在分离过程外力作用下发生偏移而做出的优选，并不作为限制性的规定。

另外，本实施例的传送带41为弹性材料成型得到的弹性结构，如此，一方面便于将耳机线卡设于卡槽45中防止耳机线偏移，一方面当加工完的耳机线传送到半圆弧位置时，由于弹性结构的张力作用，夹在卡槽45中的耳机线自动脱落，完成自动卸料动作，而传送带41转过半圆弧位置时，弹性结构恢复可重新起到卡合耳机线的作用。

如图2所示，分离组件5包括壳体51及设于壳体51内部的吸气风机，壳体51在正对吸气风机进风口处设有若干吸气孔52，托板7开设有位于吸气孔52上方的开孔71。当耳机线到达开孔71上方时，吸气风机工作，芯线1由于具有一定的硬度和长度不会被吸到下面，而防弹丝2则可以被吸到开孔71下方，达到芯线1与防弹丝2分离的目的；同时，剪切下来的余料在吸气风机的作用下集中收纳于壳体51中，便于工作后对余料进行集中处理。

为了保证在耳机线待加工端在经过开孔71时能够顺利地实现芯线1与防弹线之间的分离，本实施例需对耳机线的放置位置及耳机线待加工端相对开孔71的位置进行限定，在放置耳机线时，需保证耳机线待加工端需盖过开孔71，同时保证耳机线待加工端的端部不超过托板7的边缘，如图4所示。

如图3所示，剪切组件6包括气杆61及切刀62，气杆61的一端固定于托板7，切刀62连接于气杆61的另一端；剪切组件6为两组，对称设于开孔71两侧。当防弹丝2被吸到开孔71下方时，气杆61推动切刀62动作，两组切刀62紧闭，达到切断防弹丝2的目的。其中，托板7包括顶板72及与垂直连接于顶板72和底座3之间的侧板73，气杆61与侧板73固定连接，切刀62贴合于顶板72底面设置，保证切刀62动作的平稳性和准确性。为了更好地引导切刀62动作剪切防弹丝2，本实施例还可在托板7的底部安装导槽，在切刀62的两侧安装与导槽配合的导块；为了保证剪切动作的安全性，本实施例除将剪切组件6设置在托板7底部外，还可在托板7顶板72内部设置空腔，并将剪切组件6设置在空腔内部。

实施例二

本实施例为本实用新型的耳机线线丝分离切断装置的第二实施例，本实施例与实施例一类似，所不同之处在于，本实施例的分离切断装置还包括plc控制器8，以实现分离切断装置的自动化控制。具体地，伺服电机42连接于plc控制器8，气杆61连接于plc控制器8的输出端，plc控制器8还连接有触摸屏模块。其中，触摸屏模块包括用于设定工作条件的输入模块以及用于显示工作状态的显示模块。

在实施时，可先通过输入模块输入伺服电机42的转速，开启伺服电机42，向传送带41上的卡槽45中上料，伺服电机42工作带动传送带41上的耳机线向前传送，同时伺服电机42将传送带41的位置信号上传至plc控制器8，plc控制器8根据传送带41的位置信号控制气杆61的伸缩；当传送带41的卡槽45正对开孔71的时候，分离组件5将防弹丝2吸至托板7下方，plc控制器8控制气杆61推动使得两组切刀62紧闭，达到切断防弹丝2的目的。同时，在分离切断装置整个运行过程中，传送带41和气杆61的工作状态都实时显示在显示模块上，以便于操作人员对分离切断装置工作状态的实时观测。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。