一种打孔压花复合成型装置的制作方法

本发明涉及一种无纺布复合装置，特别是指一种在其复合的同时可以打孔和压花的复合成型装置。

背景技术：

无纺布具有柔软，亲肤及透气等特性，被广泛地用于生理卫生巾或纸尿裤等卫生用品、擦拭装置等清扫用品，以及面罩等医疗用品等领域。专利文献申请号CN2010101842233记载了一种复合片材，主要是通过使用具有周面呈凹凸形状的第1 辊和具有与第1 辊的凹凸形状咬合的第2 辊，再通过抽吸使咬入的上层纤维片材贴附在第1 辊周面的状态下，通过两辊的咬合对上层纤维片材进行凹凸赋形，通过抽吸将完成了凹凸赋形状态的上层纤维片材继续保持在第1 辊的周面上，同时重叠下层纤维片材，将该下层纤维片材与位于第1 辊的凸部上的上层纤维片材接合。但是，由于两层无纺布通过凹部的粘结区域进行粘合，粘合点的存在以及凹部的粘结区域无纺布变厚，会阻碍排泄物特别是高粘度的排泄物软便向吸收体的渗透，软便停留在凹部的粘结区域上，凸起部分的强度不足以支撑婴儿的体重带来的压力，因此软便在纸尿裤的使用过程中会贴在婴儿的皮肤上，从而会造成婴儿皮肤的尿湿症等不良现象的发生。同时，由于无纺布本身在有张力的情况下易拉伸变形，导致在实际生产时无纺布的凸起部分可能会跑位，与凹部进行粘合从而破坏凸起。因此，需要在两辊上增加抽吸系统，使得纤维片层能够贴附在辊周面，达到固定凸起的作用，并且由于无纺布的透气性很好，需要比较大的抽气量，进而造成生产成本高，难度大。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术缺陷，而提供一种凹凸结构保持效果好，渗透速度快，可以同时进行压花、打孔和复合的打孔压花复合成型装置。

为实现上述目的，本发明的解决方案是：

一种打孔压花复合成型装置，其包括具有加热装置的压花辊、打孔辊和复合辊；其中所述的压花辊与打孔辊相匹配，所述的复合辊与打孔辊相匹配，所述的压花辊和复合辊环绕在打孔辊周围；所述打孔辊表面具有打孔针和沉孔，所述压花辊表面具有与所述打孔辊上的打孔针相对应的凹孔和与所述打孔辊上的沉孔相对应的凸起；所述复合辊表面具有与所述打孔辊上的打孔针相对应的凹孔，所述复合辊上的凹孔与压花辊上凹孔分布相同。

所述压花辊表面上凸起是连续的。

所述压花辊表面上凸起是彼此独立的。

所述压花辊表面的凸起的高度相同或不同。

所述压花辊表面的凸起高度为0.5mm～10mm。

所述压花辊表面的凸起上具有凹孔，同时所述打孔辊表面的沉孔中具有与凹孔相对应的打孔针。

所述打孔辊上打孔针的根部横剖面面积为0.4mm²～20mm²。

所述打孔辊上打孔针的高度为0.1mm-5mm。

所述打孔辊上打孔针位于一凸起的平台上。

所述的打孔压花复合成型装置具有上胶装置，以令两层材料通过上胶装置上胶后再进入复合辊进行复合。

所述的打孔压花复合成型装置还设有第二压花辊。

所述第二压花辊表面具有与所述压花辊上凹孔相对应的凸起，和与所述压花辊上凸起相对应的凹孔。

所述的压花辊与第二压花辊相匹配，所述的第二压花辊与复合辊相匹配，所述的复合辊与打孔辊相匹配。

采用上述方案后，本发明通过第一材料层进入压花辊和打孔辊之间，利用打孔辊上的温度及其打孔针将第一层材料层形成开孔和压花结构，并通过打孔针将第一材料层紧密地贴附在打孔辊上，与第二材料层一起进入打孔辊和复合辊之间进行打孔及复合，实现了压花，打孔和复合同步进行，简化了工艺，节省了制造成本。在加工中通过采用针尖的穿刺将第一材料层紧密的贴附在打孔辊上，这样可以有效防止复合加工过程中第一材料层和第二材料层错位，有效防止了由于拉伸造成的在复合打孔时开孔的对位困难问题；同时第一材料层凸起部分的内部连续空间与第二材料层之间形成有气流通道，令复合材料在保持凸起的立体结构的同时，也为复合材料的渗透提供一个渗透通道，进而加快液体，排泄物软便渗透和减少残留，最后通过两层材料层的粘结，防止凸起部分被挤压，有效地形成气流通道，防止通道堵塞，压塌，提供气流的内外循环，减少湿闷感。

附图说明

图1为本发明实施例1的打孔压花复合成型装置示意图；

图1a为采用本发明实施例1打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的俯视图；

图1b为采用本发明实施例1打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的O-O’剖视图；

图2为本发明实施例2的打孔压花复合成型装置示意图；

图2a为采用本发明实施例2打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的俯视图；

图2b为采用本发明实施例2打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的P-P’剖视图；

图3为本发明实施例3的打孔压花复合成型装置示意图；

图3a为采用本发明实施例3打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的俯视图；

图3b为采用本发明实施例3打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的Q-Q’剖视图；

图4 为本发明实施例4的打孔压花复合成型装置中压花辊与打孔辊相啮合的局部放大图；

图4a 为采用本发明实施例4打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的剖视图；

图5为本发明实施例5的打孔压花复合装置中压花辊与打孔辊相啮合的局部放大图；

图5a为采用本发明实施例5打孔压花复合成型装置形成的复合打孔压花无纺布的剖视图；

图6为本发明具有上胶装置的打孔压花复合成型装置示意图；

图7为本发明具有两个压花辊的打孔压花复合成型装置示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行说明和描述：

实施例1

如图1、1a，1b所示的一种打孔压花复合成型装置，其包括具有加热装置的压花辊A1、打孔辊B1和复合辊C1，其中：压花辊A1与打孔辊B1相匹配，复合辊C1和打孔辊B1相匹配，压花辊A1和复合辊C1环绕在打孔辊B1周围。打孔辊B1表面具有打孔针G1和沉孔F1，压花辊A1表面具有与打孔辊B1上的打孔针G1相对应的凹孔D1和与打孔辊B1上的沉孔F1相对应的凸起E1，并且凸起E1是连续的，以令第一层材料层1凸起的内部连续空间与第二层材料层2之间形成连续贯通的气流通道；复合辊C1表面具有与打孔针G1相对应的凹孔H1，且复合辊C1上的凹孔H1与压花辊A1上的凹孔D1分布相同。

采用上述打孔压花复合装置进行加工时，将第一材料层1进入所述的打孔压花复合成型装置的压花辊A1和打孔辊B1之间，利用打孔辊上B1的温度及其打孔针G1将第一层材料层1形成开孔和压花结构，其中：第一材料层1可以是热风无纺布，纺粘无纺布，水刺无纺布，热轧无纺布或打孔膜等材料，本实施例中选择15gsm热风无纺布作为第一材料层，打孔辊B1的加热温度为60℃~140℃，可以根据材料和加工速度进行选择，本实施例中选择打孔辊B1的加热温度为85℃；压花辊A1上的凸起高度为1.5mm，打孔辊B1上的打孔针G1的根部横剖面面积为2mm²，针高2.5mm，具有开孔和压花结构的第一材料层1通过打孔针将第一材料层紧密贴附在打孔辊B1上，与第二材料层2同时进入打孔辊B1和复合辊C1之间使得第一材料层1和第二材料层2同时在第一材料层1开孔的地方再次打孔，形成第一材料层1和第二材料层2重叠的开孔结构1b，并通过热轧的方式将第一材料层1和第二材料层2在1c处进行粘合，从而形成具有开孔结构1b和中空凸起1a的打孔压花复合材料3，其中：第二材料层2可以是热风无纺布，纺粘无纺布，水刺无纺布，热轧无纺布或打孔膜等材料，本实施例中选择20gsm高旦数热风无纺布作为第二材料层。

由于压花辊A1表面具的凸起E1是连续的，以令第一材料层凸起部分1a的内部连续空间与第二材料层之间形成气流通道，防止凸起被挤压的同时，可以有效地防止通道堵塞，压塌，提供气流的内外循环，减少湿闷感，形成可呼吸的材料层。同时所述的打孔压花复合装置实现了压花，打孔和复合同步进行，简化了工艺，节省了制造成本。在加工中通过采用针尖的穿刺将第一材料层紧密的贴附在打孔辊上，这样可以有效防止复合加工过程中第一材料层和第二材料层错位，有效防止了由于拉伸造成的在复合打孔时开孔的对位困难问题。

实施例2

如图2、2a、2b所示的一种打孔压花复合成型装置，其包括具有加热装置的压花辊A2、打孔辊B2和复合辊C2，其中：压花辊A2与打孔辊B2相匹配，复合辊C2和打孔辊B2相匹配，压花辊A2和复合辊C2环绕在打孔辊B2周围。打孔辊B2表面具有打孔针G2和沉孔F2，压花辊A2表面具有与打孔辊B2上的打孔针G2相对应的凹孔D2和与打孔辊B2上的沉孔F2相对应的凸起E2，以令第一材料层凸起2a具有彼此独立的内部空间与第二层材料层形成彼此独立的透气通道。复合辊C2表面具有与打孔针G2相对应的凹孔H2，且复合辊C2上的凹孔H2与压花辊A2上的凹孔D2分布相同。该打孔压花复合成型装置中，压花辊A2、打孔辊B2和复合辊C2之间互相啮合，且打孔辊B2位于压花辊A2和复合辊C2之间。

本实施例中第一材料层采用15gsm疏水性热风无纺布，第二材料层采用20gsm亲水性热风无纺布，将第一材料层1进入所述的打孔压花复合成型装置的压花辊A2和打孔辊B2之间，利用打孔辊上B2的温度及其打孔针G2的打孔针将第一层材料层形成开孔和压花结构，其中：压花辊A2上的凸起高度为1.5mm，打孔辊B2上的打孔针G2的根部横剖面面积为4mm²，针高3.5mm，横剖面形状可以为圆形、正方形、长方形等各种几何图形及其组合，打孔辊B2的加热温度为90℃；具有开孔和压花结构的第一材料层1通过打孔针将第一材料层1紧密贴附在打孔辊B2上，与第二材料层2同时进入打孔辊B2和复合辊C2之间使得第一材料层1和第二材料层2同时在第一材料层1开孔的地方再次打孔，形成第一材料层1和第二材料层2重叠的开孔结构2b，并通过热轧的方式将第一材料层1和第二材料层2在2c处进行粘合，从而形成具有开孔结构2b和中空凸起2a的打孔压花复合材料3。

由于压花辊A2表面的凸起E2与凹孔D2交替排列，以令第一材料层凸起2a具有彼此独立的内部空间与第二层材料层形成彼此独立的透气通道，防止凸起部分被挤压的同时，可以有效地防止通道堵塞，压塌。

实施例3

如图3、3a、3b所示的一种打孔压花复合成型装置，其包括具有加热装置的压花辊A3、打孔辊B3和复合辊C3，其中：压花辊A3与打孔辊B3相匹配，复合辊C3和打孔辊B3相匹配，压花辊A3和复合辊C3环绕在打孔辊B3周围。打孔辊B3表面具有打孔针G3和沉孔F3，压花辊A3表面具有与打孔辊B3上的打孔针G3相对应的凹孔D3和与打孔辊B3上的沉孔F3相对应的凸起E3，同时压花辊A3表面的凸起E3的上具有凹孔I3，同时打孔辊B3表面的沉孔F3中具有与凹孔I3相对应的打孔针J3。复合辊C3表面具有与打孔针G3相对应的凹孔H3，且复合辊C3上的凹孔H3与压花辊A3上的凹孔D3相同。

本实施例中第一材料层采用12gsm疏水性纺粘无纺布，第二材料层采用18gsm亲水性热风无纺布，将第一材料层1进入所述的打孔压花复合成型装置的压花辊A3和打孔辊B3之间，利用打孔辊上B3的温度及其打孔针G3将第一层材料层形成开孔和压花结构，其中：压花辊A3上的凸起高度为2.5mm，打孔辊B3上的打孔针G3的根部横剖面面积为5mm²，针高3.5mm，横剖面形状可以为圆形、正方形、长方形等各种几何图形及其组合，打孔辊B3的加热温度为100℃；具有开孔和压花结构的第一材料层1通过打孔针将第一材料层1紧密贴附在打孔辊B3上，与第二材料层2同时进入打孔辊B3和复合辊C3之间使得第一材料层1和第二材料层2同时在第一材料层1开孔的地方再次打孔，形成第一材料层1和第二材料层2重叠的开孔结构3b，并通过热轧的方式将第一材料层1和第二材料层2在3c处进行粘合，从而形成具有开孔结构3b和中空凸起3a，同时凸起3a上也具有开孔3d的打孔压花复合材料3。

由于压花辊A3表面的凸起E3上具有凹孔I3，同时打孔辊B3表面的沉孔F3中具有与凹孔I3相对应的打孔针J3，以令打孔压花复合材料3的凸起3a上也具有开孔3d，使得凸起不仅能够起到减少皮肤接触面积的作用，且中空凸起的设计，可以形成下渗通道，而开孔3d的设计也可以进一步增加液体渗透速度，防止返渗，减少潮感，也可进一步增加透气性。

实施例4

如图4是一种打孔压花复合装置中压花辊A4和打孔辊B4相啮合的局部放大图：打孔辊B4表面具有打孔针G4和沉孔F4-1和F4-2，压花辊A4表面具有与打孔辊B4上的打孔针G4相对应的凹孔D4、与打孔辊B4上的沉孔F4-1相对应的凸起E4-1和与打孔辊B4上的沉孔F4-2相对应的凸起E4-2，其中：凸起E4-1和E4-2的高度可以相同，也可以不同。而图4a是所形成的打孔压花复合材料3的剖视图，打孔压花复合材料3由第一材料层1和第二材料层2组成，表面具有由第一材料层1和第二材料层2重叠的开孔4b、重叠粘合区域4c和中空凸起4a-1和4a-2，其中：中空凸起4a-1和4a-2的凸起高度可以相同，也可以不同。

本实施例中压花辊A4表面具有的凸起E4-1和E4-2高度不同，因此采用此打孔压花复合装置形成的打孔压花复合材料3具有不同高度的中空凸起4a-1和4a-2，这样可以进一步减少与人体的接触面积的作用，增加层次感，有利于体液和婴儿软便与人体皮肤隔离和增加存储体液和软便功能，加速芯体吸收，从而有效防止体液和软便侧漏和后漏，增加亲肤性能和干爽性。

实施例5

如图5是一种打孔压花复合装置中压花辊A5和打孔辊B5相啮合的局部放大图：打孔辊B5表面具有打孔针G5和沉孔F5，其中打孔针G5位于凸台I5上，压花辊A5表面具有与打孔辊B5上的凸台I5和打孔针G5相对应的凹孔D5和与打孔辊B5上的沉孔F5相对应的凸起E5。而图4a是所形成的打孔压花复合材料3的剖视图，打孔压花复合材料3由第一材料层1和第二材料层2组成，表面具有由第一材料层1和第二材料层2重叠的凹陷5d、重叠的开孔5b、重叠粘合区域5c和中空凸起5a，其中重叠的开孔5b位于重叠的凹陷5d的底部。

本实施例中打孔辊B5表面的打孔针G5位于凸台I5上，所以采用此打孔压花复合装置形成的打孔压花复合材料3的重叠的开孔5b位于重叠的凹陷5d的底部，这样使得体液和婴儿软便与人体皮肤之前有效隔离，同时增加存储体液和软便功能，从而防止接触皮肤，也可以增加渗透时间防止侧漏和后漏，提高干爽性能。

实施例6

如图6所示的一种打孔压花复合成型装置，其包括具有加热装置的压花辊A6、打孔辊B6和复合辊C6，其中：压花辊A6与打孔辊B6相匹配，复合辊C6和打孔辊B6相匹配，压花辊A6和复合辊C6环绕在打孔辊B6周围。打孔辊B6表面具有打孔针G6和沉孔F6，压花辊A6表面具有与打孔辊B6上的打孔针G6相对应的凹孔D6和与打孔辊B6上的沉孔F6相对应的凸起E6，复合辊C6表面具有与打孔针G6相对应的凹孔H6，且复合辊C6上的凹孔H6与压花辊A6上的凹孔D6分布相同，该打孔压花复合成型装置具有上胶装置，以令两层材料通过上胶装置上胶后再进行复合。

本实施例中第一材料层采用30gsm疏水性水刺无纺布，第二材料层采用20gsm亲水性热风无纺布，将第一材料层1进入所述的打孔压花复合成型装置的压花辊A6和打孔辊B6之间，利用打孔辊上B6的温度及其打孔针G6将第一层材料层形成开孔和压花结构，其中：压花辊A6上的凸起高度为3.0mm，打孔辊B6上的开孔针G6的根部横剖面面积为6mm²，针高3.5mm，横剖面形状可以为圆形、正方形、长方形等各种几何图形及其组合，打孔辊B6的加热温度为65℃；具有开孔和压花结构的第一材料层1通过打孔针将第一材料层1紧密贴附在打孔辊B6上，与第二材料层2同时进入打孔辊B6和复合辊C6之间使得第一材料层1和第二材料层2同时在第一材料层1开孔的地方再次打孔，形成第一材料层1和第二材料层2重叠的开孔结构4b，并通过热轧的方式将第一材料层1和第二材料层2在6c处进行粘合，从而形成具有开孔结构6b和中空凸起6a的打孔压花复合材料3，其中第二材料层2在进入打孔辊B6和复合辊C6之间之前已经通过上胶装置I6进行了喷胶处理，使得第一材料层1和第二材料层2通过胶和热压复合。

由于上胶装置I6的存在，使得第一材料层1和第二材料层2通过胶和热压复合，复合更加牢固，并且解决了有些材料不能通过热压复合的问题。同时所述的打孔压花复合装置实现了压花，打孔和复合同步进行，简化了工艺，节省了制造成本。

实施例7

如图7所示的一种打孔压花复合成型装置，其包括具有加热装置的压花辊A7、第二压花辊I7、打孔辊B7和复合辊C7，其中：压花辊A7与第二压花辊I7相匹配，第二压花辊I7与复合辊C7相匹配，复合辊C7和打孔辊B7相匹配。打孔辊B7表面具有打孔针G7和沉孔F7，压花辊A7表面具有凹孔D7和凸起E7，第二压花辊I7表面具有与压花辊A7上的凹孔D7相对应凸起J7，和与凸起E7相对应的凹孔K7；打孔辊B7表面具有打孔针G7和沉孔F7；复合辊C7表面具有与打孔针G7相对应的凹孔H7，且复合辊C7上的凹孔H7与第二压花辊I7上的凹孔D7分布相同。

本实施例中第一材料层采用20gsm热风无纺布，第二材料层采用30gsm热风无纺布，将第一材料层1进入所述的打孔压花复合成型装置的压花辊A7和第二压花辊I7之间，利用凹凸辊之间的啮合，将第一材料层表面形成凹凸结构，其中：压花辊A7上的凸起高度为3.0mm，具有凹凸结构的第一材料层1通过压花辊I7上的凸起J7将第一材料层1紧密贴附在压花辊I7上，与第二材料层2同时进入压花辊I7和复合辊C7之间使得第一材料层1和第二材料层2，通过热压方式在复合辊凹孔处复合形成重叠粘合区域7c，然后，复合后的材料层进入复合辊C7和打孔辊B7之间，在重叠粘合区域7c处形成开孔，其中：打孔辊B7上的开孔针G7的根部横剖面面积为4.5mm²，针高4mm，横剖面形状可以为圆形、正方形、长方形等各种几何图形及其组合，打孔辊B7的加热温度为110℃；从而形成具有开孔结构7b和中空凸7a的打孔压花复合材料3。

由于第二压花辊I7的存在，在加热挤压形成具有凸起时可以形成具有凸起的预开孔无纺布，使得第一材料层1和第二材料层2在热压复合时，预开孔区域即为复合区域，复合面积更大，复合更加牢固，并且形成的凸起更加立体。同时所述的打孔压花复合装置实现了压花，打孔和复合同步进行，简化了工艺，节省了制造成本。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。