一种膜片贴合设备的制作方法

本实用新型涉及膜片生产设备领域，具体地说是一种膜片贴合设备。

背景技术：

近年来，手机电容式触摸屏、液晶屏与显示屏等产品需求量大，生产中膜片的贴合工艺十分重要，现有的普通贴合设备通用性差，而传统的贴合设备缺少对膜片专用的贴合设备，现有贴合设备，运转速度和压力控制不准确，容易破坏膜片光学材料特性，贴合过程中容易产生气泡，贴合速度不平稳，贴合时留下水纹及光晕，而且成品、原料、废料入口和出口重叠，相互碰撞，经常导致产生次品。目前市场上急需一种能够控制速度和压力，不产生气泡，生产产品质量稳定的膜片贴合设备。

技术实现要素：

根据上述提出的现有技术的缺点，本实用新型提供了一种膜片贴合设备。

本实用新型采用的技术手段如下：一种膜片贴合设备，包括：基座，所述基座前端固定设置控制台，所述基座后端固定设置固定架，所述基座上设有贴合平台，所述贴合平台上并排设置多个滚动辊；主伺服电机，所述主伺服电机设置于基座内，所述主伺服电机驱动所述贴合平台上的所述滚动辊转动；基片上料板，所述基片上料板铰接连接于所述贴合平台左端；贴合单元，所述贴合单元包括设置于所述贴合平台中部的第一贴合装置和所述贴合平台右端的第二贴合装置；所述第一贴合装置上端还设有膜片定位辊组，所述膜片定位辊组为水平设置的两根定位辊；剥膜单元，所述剥膜单元包括剥膜伺服电机、膜片上料装置和剥膜卷绕装置，所述膜片上料装置设置于所述固定架右端，所述剥膜卷绕装置设置于所述固定架中部；出料导辊，所述出料导辊固定于固定架上且设置于所述贴合平台右侧水平方向；速度检测系统，所述速度检测系统包括第一编码器、第二编码器和速度传感器；控制模块，所述控制模块分别与所述第一编码器、所述第二编码器、所述速度传感器、所述主伺服电机、所述剥膜伺服电机和电源电连接，所述控制模块设置于所述控制台内。

进一步的，所述第一贴合装置设置于所述贴合平台中部，所述第一贴合装置包括第一下压辊、第一可控伸缩杆、第一上压辊和伸缩切刀；所述第一下压辊与所述贴合平台转动连接，所述贴合平台中部固定设置第一贴合固定板，所述第一贴合固定板内设有第一贴合条孔，所述第一可控伸缩杆上端固定设置于所述第一贴合条孔顶部，所述第一可控伸缩杆下端与所述第一上压辊转动连接，所述伸缩切刀滑动连接于所述第一贴合固定板上且设置于所述第一下压辊的左侧；所述第二贴合装置设置于所述贴合平台右端，所述第二贴合装置包括第二下压辊和第二上压辊，所述贴合平台右端固定设置第二贴合固定板，所述第二贴合固定板内设有第二贴合条孔，所述第二可控伸缩杆上端固定设置于所述第二贴合条孔顶部，所述第二可控伸缩杆下端与所述第二上压辊转动连接。

进一步的，还包括剥离导辊，所述剥离导辊转动连接于所述第一贴合固定板左侧上端。

进一步的，还包括设置于所述第一下压辊内的第一压力传感器和设置于所述第二下压辊内的第二压力传感器。

进一步的，所述控制台上还设有第一压力表和第二压力表，所述第一压力传感器检测到的压力信号传输至所述第一压力表，所述第二压力传感器检测到的压力信号传输至所述第二压力表。

进一步的，还包括设置于所述控制台上的压力控制按钮，所述压力控制按钮分别与所述第一可控伸缩杆、所述第二可控伸缩杆和电源电连接。

进一步的，所述膜片上料装置包括膜片上料轮和膜片上料盘，所述膜片上料盘固定套置于所述膜片上料轮末端，所述剥膜卷绕装置包括剥膜卷绕轮和剥膜卷绕盘，所述剥膜卷绕盘固定套置于所述剥膜卷绕轮末端，所述剥膜伺服电机驱动所述膜片上料轮和所述剥膜卷绕轮转动。

进一步的，所述第一编码器通过第一编码器支架固定于所述固定架上且与所述剥膜卷绕盘接触，所述第二编码器通过第二编码器支架固定于所述固定架上且与所述膜片上料盘接触，所述速度传感器设置于所述出料导辊上方的固定架上。

进一步的，还包括定位装置，所述定位装置铰接设置于所述贴合平台与所述基片上料板连接处。

进一步的，所述定位装置包括通过定位固定板与所述贴合平台转动连接的定位辊和套置于所述定位辊两侧的定位挡环，所述定位挡环上设有紧固螺母。

本实用新型有益效果为：

①本实用新型所述膜片贴合设备，能够对膜片贴合过程中的运转速度和压力进行控制，在保证光学材料特性的前提下，减少了贴合过程中的残余气泡；

②本实用新型所述膜片贴合设备，贴合速度均衡平稳，克服了通用设备贴合时留下水纹及光晕现象；

③本实用新型所述膜片贴合设备，成品、原料、废料分离，防止相互碰撞，保证产品质量。

附图说明

本实用新型附图8幅，

图1为本实用新型实施例1所述膜片贴合设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例2所述膜片贴合设备的结构示意图；

图3为本实用新型实施例3所述膜片贴合设备的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1所述第一贴合装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1所述第二贴合装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例3所述定位装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例3所述膜片贴合设备电气部分的结构示意图；

图8为本实用新型实施例3所述膜片贴合设备的使用状态示意图。

其中，1、基座，2、控制台，3、固定架，4、贴合平台，5、主伺服电机，6、贴合单元，7、第一贴合装置，8、第二贴合装置，9、剥膜单元，11、第一贴合固定板，12、第一贴合条孔，13、第二贴合固定板，14、第二贴合条孔，15、剥离导辊，21、速度检测系统，22、第一编码器，23、第二编码器，24、速度传感器，25、控制模块，26、电源，27、压力控制按钮，28、第一压力表，29、第二压力表，31、出料导辊，32、第一编码器支架，33、第二编码器支架，41、滚动辊，42、基片上料板，43、定位装置，44、定位固定板，45、定位辊，46、定位挡环，47、紧固螺母，71、膜片定位辊组，72、第一下压辊，73、第一可控伸缩杆，74、第一上压辊，75、伸缩切刀，76、第一压力传感器，81、第二下压辊，82、第二上压辊，83、第二可控伸缩杆，84、第二压力传感器，91、剥膜伺服电机，92、膜片上料装置，93、剥膜卷绕装置，94、膜片上料轮，95、膜片上料盘，96、剥膜卷绕轮，97、剥膜卷绕盘，100、膜片，101、基片，102、剥离膜，103、贴合基片。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本实用新型，但不以任何方式限制本实用新型。

实施例1

如图1、图4和图5所示，一种膜片贴合设备，包括：基座1，所述基座1前端固定设置控制台2，所述基座1后端固定设置固定架3，所述基座1上设有贴合平台4，所述贴合平台4上并排设置多个滚动辊41；主伺服电机5，所述主伺服电机5设置于基座1内，所述主伺服电机5驱动所述贴合平台4上的所述滚动辊41转动；基片上料板42，所述基片上料板42铰接连接于所述贴合平台4左端；贴合单元6，所述贴合单元6包括设置于所述贴合平台4中部的第一贴合装置7和所述贴合平台4右端的第二贴合装置8；所述第一贴合装置7上端还设有膜片定位辊组71，所述膜片定位辊组71为水平设置的两根定位辊；剥膜单元9，所述剥膜单元9包括剥膜伺服电机91、膜片上料装置92和剥膜卷绕装置93，所述膜片上料装置92设置于所述固定架3右端，所述剥膜卷绕装置93设置于所述固定架3中部；出料导辊31，所述出料导辊31固定于固定架3上且设置于所述贴合平台4右侧水平方向；速度检测系统21，所述速度检测系统21包括第一编码器22、第二编码器23和速度传感器24；控制模块25，所述控制模块25分别与所述第一编码器22、所述第二编码器23、所述速度传感器24、所述主伺服电机5、所述剥膜伺服电机91和电源26电连接，所述控制模块25设置于所述控制台2内。

所述第一编码器22、所述第二编码器23、所述速度传感器24检测到的速度信号分别传输至所述控制模块25进行对比，当速度不相同时，所述控制模块25控制所述主伺服电机5和所述剥膜伺服电机91的供电电流；当速度相差大于10％时，所述控制模块25停止向所述主伺服电机5和所述剥膜伺服电机91供电，保证设备安全。

进一步的，所述第一贴合装置7设置于所述贴合平台4中部，所述第一贴合装置7包括第一下压辊72、第一可控伸缩杆73、第一上压辊74和伸缩切刀75；

所述第一下压辊72与所述贴合平台4转动连接，所述贴合平台4中部固定设置第一贴合固定板11，所述第一贴合固定板11内设有第一贴合条孔12，所述第一可控伸缩杆73上端固定设置于所述第一贴合条孔12顶部，所述第一可控伸缩杆73下端与所述第一上压辊74转动连接，所述伸缩切刀75滑动连接于所述第一贴合固定板11上且设置于所述第一下压辊72的左侧；

所述第二贴合装置8设置于所述贴合平台4右端，所述第二贴合装置8包括第二下压辊81和第二上压辊82，所述贴合平台4右端固定设置第二贴合固定板13，所述第二贴合固定板13内设有第二贴合条孔14，所述第二可控伸缩杆83上端固定设置于所述第二贴合条孔14顶部，所述第二可控伸缩杆83下端与所述第二上压辊82转动连接。

进一步的，还包括剥离导辊15，所述剥离导辊15转动连接于所述第一贴合固定板11左侧上端。

进一步的，还包括设置于所述控制台2上的压力控制按钮27，所述压力控制按钮27分别与所述第一可控伸缩杆73、所述第二可控伸缩杆83和电源26电连接。

优选的，所述第一可控伸缩杆73和所述第二可控伸缩杆83为电动推拉杆或液压伸缩杆。

优选的，所述电源26内设有变压器。

优选的，所述主伺服电机5通过皮带或链条与所述滚动辊41传动连接。

实施例2

如图2所示的膜片贴合设备，与实施例1不同之处在于，进一步的，还包括设置于所述第一下压辊72内的第一压力传感器76和设置于所述第二下压辊81内的第二压力传感器83。

进一步的，所述控制台2上还设有第一压力表28和第二压力表29，所述第一压力传感器76检测到的压力信号传输至所述第一压力表28，所述第二压力传感器83检测到的压力信号传输至所述第二压力表29。

所述第一压力表28和所述第二压力表29能够将所述第一下压辊72和所述第二下压辊81处的压力直观的显示在所述控制台上，方便操作人员通过调整所述压力控制按钮27进而调整所述第一下压辊72和所述第二下压辊81处的压力。

实施例3

如图3、图6、图7和图8所示的膜片贴合设备，与实施例2不同之处在于，所述膜片上料装置92包括膜片上料轮94和膜片上料盘95，所述膜片上料盘95固定套置于所述膜片上料轮94末端，所述剥膜卷绕装置93包括剥膜卷绕轮96和剥膜卷绕盘97，所述剥膜卷绕盘97固定套置于所述剥膜卷绕轮96末端，所述剥膜伺服电机91驱动所述膜片上料轮94和所述剥膜卷绕轮96转动。

优选的，所述剥膜伺服电机91通过皮带或链条与所述膜片上料轮94和所述剥膜卷绕轮96传动连接。

进一步的，所述第一编码器22通过第一编码器支架32固定于所述固定架3上且与所述剥膜卷绕盘97接触，所述第二编码器23通过第二编码器支架33固定于所述固定架3上且与所述膜片上料盘95接触，所述速度传感器24设置于所述出料导辊31上方的固定架3上。

进一步的，还包括定位装置43，所述定位装置43铰接设置于所述贴合平台4与所述基片上料板42连接处。

进一步的，所述定位装置43包括通过定位固定板44与所述贴合平台4转动连接的定位辊45和套置于所述定位辊45两侧的定位挡环46，所述定位挡环46上设有紧固螺母47。

生产时，由于膜片100上有粘性，因此附着有一层剥离膜102，需要将剥离膜102与膜片100剥离，然后将膜片100与基片101贴合。

所述伸缩切刀75能够伸缩，当膜片100贴合设备低速启动时可手动伸入，将所述膜片100上的剥离膜102剥离，使其一面贴合于基片101上，手动将剥离膜102固定于所述剥膜卷绕轮96上之后将所述伸缩切刀75缩回。

高速运转时，所述基片101由所述所述基片上料板42到达所述贴合平台4上，经过所述定位装置43定位后传送至第一下压辊72与第一上压辊74之间；膜片100套置于所述膜片上料轮94上，所述膜片100从所述膜片上料轮94依次经过所述膜片定位辊组71和所述第一上压辊74与基片101贴合；贴合后的贴合基片103依次经过所述第二贴合装置8和所述出料导辊31完成成品；所述膜片100在经过所述膜片定位辊组71后由于所述剥膜卷绕轮96的牵引力而发生剥离，产生的剥离膜102经过所述剥离导辊15到达所述剥膜卷绕轮96。

采用此方式，膜片100、基片101、剥离膜102和贴合基片103相互分离，防止相互碰撞，保证产品质量。

由于采用了上述技术方案，本实用新型涉及的膜片贴合设备，能够对膜片贴合过程中的运转速度和压力进行控制，在保证光学材料特性的前提下，减少了贴合过程中的残余气泡，贴合速度均衡平稳，克服了通用设备贴合时留下水纹及光晕现象，成品、原料、废料分离，防止相互碰撞，保证产品质量。本实用新型广泛应用于手机电容式触摸屏、液晶屏与显示屏等产品生产领域，带来的经济、环境、社会效益也十分明显。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。