AP1000核电站中主回路系统的测量安装方法与流程

本发明涉及核电站建造领域，尤其涉及一种对ap1000核电站中的主回路系统进行测量安装的方法。

背景技术：

在常规核电站中，如图1所示，压力容器rv与蒸汽发生器sg及主泵之间通过单根主管道连接，其中，连接压力容器rv和蒸汽发生器sg的单根主管道称为热段mp-h，连接压力容器rv和主泵的单根主管道称为冷段mp-c，连接蒸汽发生器sg和主泵p的单根主管道称为u型过渡段mp-t。在对该种核电站中的主回路系统进行安装时，先将压力容器rv和蒸汽发生器sg安装就位，接着利用全站仪和水准仪对热段mp-h和冷段mp-c的中心轴线及标高进行控制完成热段mp-h和冷段mp-c的安装，然后将主泵p安装就位并根据需要u型过渡段mp-t进行微调，最后将微调后的u型过渡段mp-t安装到主泵p和蒸汽发生器sg之间。

而在ap1000核电站中，如图2所示，蒸汽发生器sg下方挂置两个主泵泵壳pc，且这两个主泵泵壳pc与蒸汽发生器sg为一体结构。压力容器rv与蒸汽发生器sg通过主管道热段mp-h连接，压力容器rv与位于同一个蒸汽发生器sg下方的两个主泵泵壳pc通过两个主管道冷段mp-c连接，且这两个主管道冷段mp-c与主管道热段mp-h形成一个冷却回路。因此，在对该种核电站中的主管道进行安装时，需使同一个冷却回路中的三个主管道管段与压力容器rv或蒸汽发生器sg之间的组对关系同时满足安装要求。

综上可见，相较于常规核电站，对ap1000核电站的主管道的安装精度要求更高，难度更大，且ap1000核电站的主管道不存在调整用的过渡段，故采用现有的安装常规核电站中的主回路系统的方法无法完成ap1000核电站中的主回路系统的安装。

另外，由于ap1000核电技术是目前最新的核电技术，尚未有较为成熟的安装技术，也没有较为成熟的安装主回路系统的技术。

技术实现要素：

为完成ap1000核电站的主回路系统的安装，本发明提出一种ap1000核电站中主回路系统的测量安装方法，该测量安装方法包括如下步骤：

步骤s1、根据设计安装要求将压力容器rv安装就位，并在压力容器rv安装就位后，在施工现场布设测量用现场控制点，并在所述压力容器rv上布设rv测量点，该rv测量点包括rv结构特征测量点、rv安装中心测量点以及rv管嘴中心测量点；在蒸汽发生器垂直支撑pad上布设sg支撑安装中心测量点；将激光跟踪仪架设在所述现场控制点上对所述rv结构特征测量点、所述rv安装中心测量点、所述rv管嘴中心测量点以及所述sg支撑安装中心测量点进行测量，并得出所述rv测量点和所述sg支撑安装中心测量点在关联三维坐标系下的坐标数据；

在蒸汽发生器sg附近设置sg控制点，并在所述蒸汽发生器sg上布设sg测量点，该sg测量点包括sg结构特征测量点、sg安装中心测量点以及sg管嘴中心测量点，将激光跟踪仪架设在所述sg控制点上对所述sg测量点进行测量，得出所述sg测量点的坐标数据；在主管道mp附近设置主管道控制点并在所述主管道mp上布设主管道测量点，该主管道测量点包括mp-rv端测量点、mp-sg端测量点和mp内外弧测量点，将激光跟踪仪架设在所述主管道控制点上对所述主管道测量点进行测量，得出所述主管道测量点的坐标数据；

步骤s2、在三维建模分析软件中建立所述关联三维坐标系的模拟坐标系，并根据所述步骤s1中测量得到的坐标数据在所述模拟坐标系下建立所述压力容器rv的测量模型rv和所述蒸汽发生器垂直支撑pad的安装模型pad，并建立所述蒸汽发生器sg、所述主管道mp以及所述主管道mp的中心轴线lmp的测量模型sg、mp和lmp；根据设计要求将所述蒸汽发生器sg的测量模型sg装配到所述蒸汽发生器垂直支撑pad的安装模型pad上；

步骤s3、将所述主管道mp的测量模型mp装配到所述压力容器rv的测量模型rv上，使所述测量模型mp的rv端的管口中心与所述测量模型rv的管嘴中心重合，所述测量模型sg的管嘴中心点位于所述测量模型lmp上，并根据设计安装要求沿所述测量模型lmp移动所述测量模型mp，使所述测量模型mp两端的中心轴线的偏差小于0.1mm，所述测量模型mp的装配完成；

步骤s4、利用所述三维建模分析软件对所述步骤s3中的装配结果进行分析，得出所述主管道mp在两端的坡口加工数据；

步骤s5、根据所述步骤s4中得到的坡口加工数据在所述主管道mp的rv端标记出粗略切割线、最终切割线和检查用基准线；

步骤s6、利用坡口机根据所述步骤s4中得到的坡口加工数据对所述主管道mp的rv端进行坡口加工；

步骤s7、将所述主管道mp与所述压力容器rv组对焊接，并在焊接量达到50％后，利用激光跟踪仪与对所述主管道mp的mp-sg端测量点进行二次测量得出所述主管道mp的mp-sg端测量点的坐标数据；

步骤s8、根据所述步骤s7中测量得到的所述主管道mp的mp-sg端测量点的坐标数据，在所述三维建模分析软件中对所述主管道mp的测量模型mp进行调整，并利用所述三维建模分析软件对所述主管道mp的测量模型mp进行分析，得出所述主管道mp在sg端的坡口加工数据；

步骤s9、根据所述步骤s8中得到的坡口加工数据在所述主管道mp的sg端标记出粗略切割线、最终切割线和检查用基准线，并利用坡口机根据坡口加工数据对所述主管道mp的sg端进行坡口加工；

步骤s10、在所述主管道mp的sg端坡口加工完成后，将所述蒸汽发生器sg吊装至蒸汽发生器垂直支撑pad上，并根据设计安装要求对所述主管道mp和所述蒸汽发生器sg上的sg管嘴进行组对和焊接，安装完成。

采用该测量安装方法对ap1000核电站中主回路系统进行安装时，通过实际测量得出主回路中的蒸汽发生器sg与压力容器rv之间实际的安装位置关系；在三维建模软件对主回路中的主管道mp进行虚拟装配，使主管道的测量模型mp与压力容器rv的测量模型rv和蒸汽发生器sg的测量模型sg对接，并对主管道mp的测量模型mp进行微调，使由压力容器rv的测量模型rv、蒸汽发生器sg的测量模型sg和主管道mp的测量模型mp连接形成的虚拟主回路系统满足ap1000核电站中主回路系统的设计安装要求；然后利用三维建模软件分析得出主管道mp两端的坡口加工数据，并根据该坡口加工数据对主管道mp的rv端进行坡口加工；接着将主管道mp与压力容器rv进行组对焊接，且在焊接量完成50％后对主管道mp的mp-sg端测量点进行二次测量，重新确定主管道mp的sg端的坡口加工数据，并根据该坡口加工数据对主管道mp的sg端进行坡口加工，待加工完成后将蒸汽发生器sg吊装至蒸汽发生器垂直支撑pad上，使主管道mp的sg端与蒸汽发生器sg上的sg管嘴进行组对焊接，从而完成ap1000核电站中主回路系统的安装。由此可见，在采用本发明测量安装方法对ap1000核电站中主回路系统进行安装时，通过实际测量得出蒸汽发生器sg与压力容器rv之间实际的安装位置关系，可减小蒸汽发生器sg和压力容器rv的设备制造误差对安装精度的影响；通过在三维建模软件对主管道mp进行虚拟装配，既便于对主管道mp的测量模型的装配位置进行调整，又可以利用三维建模软件直接分析得出主管道mp在满足设计安装要求时两端的坡口加工数据，分析得出的坡口加工数据精度高；在将主管道mp与安装固定好的压力容器rv进行组对焊接，并在焊接量达到50％后对主管道mp的mp-sg端测量点进行二次测量，重新获得主管道mp在sg端的坡口加工数据，从而减小焊接变形对安装精度的影响。另外，采用本发明测量安装方法对ap1000核电站中主回路系统进行安装，可避免在获得主管道mp两端的坡口加工数据而对主管道mp进行反复调整测量，提高安装效率，缩短ap1000核电站中主回路的安装施工工期，降低安装成本。

优选地，在所述步骤s1中，在布设控制点及测量点时，根据所述控制点和所述测量点的所在场地及作用进行分组编号，且同组中相邻的两个控制点至少有6个公共的测量点。这样，对控制点和测量点进行分组编号，可避免遗漏；同组中相邻的两个控制点至少有6个公共的测量点可提高测量得到的坐标数据的关联性，进而提高测量获得的坐标数据的精度。

优选地，所述rv安装中心测量点位于所述压力容器rv上的法兰螺栓孔的内圆上，且每个法兰螺栓孔的内圆上至少均布8个rv安装中心测量点；所述rv管嘴中心测量点位于所述压力容器rv上rv的rv管嘴的内圆上，且每个所述rv管嘴的内圆上至少均布8个rv管嘴中心测量点；所述sg支撑安装中心测量点位于所述蒸汽发生器垂直支撑pad上的定位螺孔的内圆上，且每个定位螺栓孔的内圆上至少均布8个sg支撑安装中心测量点；所述sg安装中心测量点位于所述蒸汽发生器sg上的安装螺栓孔的内圆上，且每个安装螺栓孔的内圆上至少均布8个sg安装中心测量点；所述sg管嘴中心测量点位于所述蒸汽发生器sg上的sg管嘴的内圆上，且每个sg管嘴的内圆上至少均布8个sg管嘴中心测量点；所述mp-rv端测量点位于所述主管道mp的rv端的内圆上，且每个所述主管道mp的rv端的内圆上至少均布8个mp-rv端测量点；所述mp-sg端测量点位于所述主管道mp的sg端的内圆上，且每个所述主管道mp的sg端的内圆上至少均布8个mp-rv端测量点。这样，在保证根据测量得到的坐标数据计算得出的安装中心、管嘴中心以及主管道的端口中心的精度的基础上，可减小测量工作量，缩短测量耗时，降低测量成本。

优选地，以所述压力容器rv的安装中心轴线为所述关联三维坐标系的z轴，既便于建立关联三维坐标系，又方便测量数据关联。

优选地，在所述步骤s3中，对所述测量模型mp进行装配时，所述测量模型mp的端部内壁的对口错边量小于0.8mm，组对间隙为0-2mm，且所述主管道mp中的主管道热段的中段水平处高于该主管道热段的rv端3-5mm，所述主管道mp中的主管道冷段的sg端高于rv端0-4mm。

优选地，在所述步骤s4和所述步骤s8中，所述坡口加工数据包括坡口加工长度、坡口加工壁厚和斜切角度偏差，且所述斜切角度偏差小于1°，以降低坡口加工难度。

优选地，在利用所述坡口机对所述主管道mp进行坡口加工时，在所述坡口机上安装测量工具，且该测量工具包括支撑件和靶球，且所述支撑件为由连接板和支撑杆垂直连接形成的l型结构，所述连接板通过螺栓安装固定在所述坡口机中的刀架上，所述支撑杆与所述刀架垂直，且所述支撑杆的自由端背离所述主管道mp，所述靶球安装在所述支撑杆的自由端。进一步地，在安装所述坡口机时，测量所述靶球在所述主管道的管口端面上不同角度位置处的坐标数据，并根据该坐标数据调整所述坡口机的位置。这样，在将坡口机安装到待加工的管道端口上时，可利用测量工具对坡口机的安装平面进行测量，从而根据测量数据对坡口机的安装平面进行调整，使坡口机的安装平面与管口端面平行，进而保证坡口加工精度。

优选地，在所述步骤s7中，对所述主管道mp与所述压力容器rv进行焊接时，将监测靶球放置在位于所述主管道mp内的十字靶心工装上，且每完成一层焊接，测量记录一次所述监测靶球的靶心坐标；所述十字靶心工装包括支腿基座、靶心基座和四个支腿，所述靶心基座安装固定在所述支腿基座的中心部位，所述支腿在所述支腿基座的周向侧均匀分布，且所述支腿与所述支腿基座通过螺纹连接。这样，在焊接过程中，可通过对监测靶球位于主管道mp的中心轴线上的靶心坐标进行监测，从而实现对焊接变形量进行监测，以利用监测到的焊接变形反馈数据对后续工序进行调整，从而提高主回路系统的安装精度。

附图说明

图1为常规核电站中的主回路系统的结构示意图；

图2为ap1000核电站中主回路系统的结构示意图；

图3为本发明ap1000核电站中主回路系统测量安装方法中主管道mp上的测量点的布设示意图；

图4为位于主管道mp的rv端的管口端面上的测量点的分布示意图；

图5为虚拟装配完成的ap1000核电站中主回路系统的俯视示意图；

图6为虚拟装配过程中对主管道mp与rv管嘴和sg管嘴进行中心对齐时的示意图；

图7为本发明中对主管道mp的端口进行坡口加工时的坡口机的安装示意图；

图8为本发明中坡口机用测量工具的结构示意图；

图9为本发明中使用的十字靶心工装安装在主管道mp内时的结构示意图。

具体实施方式

下面，结合图3-9，对本发明ap1000核电站中主回路系统的测量安装方法进行详细说明。

利用吊装设备将压力容器rv吊装到核岛内，并根据设计安装要求将压力容器rv安装就位。

在压力容器rv上布设rv测量点，该rv测量点包括rv结构特征测量点、rv安装中心测量点以及rv管嘴中心测量点。其中，rv结构特征测量点为建立压力容器rv的测量模型rv用的测量点，比如布设在压力容器rv上的法兰端面以及压力容器rv底部外圆上的测量点。rv安装中心测量点位于压力容器rv上的法兰螺栓孔的内圆上，且每个法兰螺栓孔的内圆上至少均布8个rv安装中心测量点，在测量出每个法兰螺栓孔上的rv安装中心测量点的坐标数据后，可根据这些坐标数据计算得出对应的法兰螺栓孔的中心点的坐标数据，进而计算得出压力容器rv的rv安装中心的坐标数据。rv管嘴中心测量点位于压力容器rv上的rv管嘴的内圆上，且每个rv管嘴的内圆上至少均布8个rv管嘴中心测量点，这样，可根据测量得到的rv管嘴中心测量点的坐标数据计算出rv管嘴的中心的坐标数据。另外，这样布设rv测量点，既可以保证根据rv测量点的坐标数据计算得出的rv安装中心、rv管嘴中心的精度，又可以减小测量工作量，缩短测量耗时。优选地，在布设rv测量点的过程中，根据rv测量点的位置及作用进行分组编号，以免在后续测量中发生遗漏，比如，将与主管道热段mp-h连接的rv管嘴上的12个rv管嘴中心测量点分为一组，并标记为rv-h-01、rv-h-02、rv-h-03......rv-h-08......rv-h-12。

在蒸汽发生器垂直支撑pad上布设sg支撑安装中心测量点，且该sg支撑安装中心测量点位于蒸汽发生器垂直支撑pad上的定位螺栓孔的内圆上，且每个定位螺栓孔的内圆上至少均布8个sg支撑安装中心测量点，以便于根据测量得出的sg支撑安装中心测量点的坐标数据计算出定位螺栓孔的中心点的坐标数据，进而根据该坐标数据计算出sg支撑安装中心的坐标数据。

在核岛内的施工现场布设测量用的现场控制点，且相邻的两个现场控制点至少有6个公共的测量点，即在分别与这两个相邻的现场控制点通视的测量点中，至少有6个测量点同时与这两个相邻的现场控制点通视。这样，在对测量点的坐标数据进行关联时，可提高测量测量点的坐标数据的关联性，进而提高获得的坐标数据的精度。

建立关联三维坐标系，以便于在测量完成后将不同的测量点的坐标数据关联到同一三维坐标系下。为方便关联三维坐标系的建立，测量数据的关联，以压力容器rv的安装中心轴线作为关联三维坐标系的z轴。

在现场控制点上架设激光跟踪仪对rv测量点和sg支撑安装中心测量点进行测量，得到这些测量点在关联三维坐标系下的坐标数据，从而完成对不同位置上的测量点的坐标数据的关联。

在蒸汽发生器sg附近设置sg控制点并在蒸汽发生器sg上布设sg测量点，该sg测量点包括sg结构特征测量点、sg安装中心测量点以及sg管嘴中心测量点，并将激光跟踪仪架设在sg控制点上对sg测量点进行测量，得出sg测量点的坐标数据。其中，sg安装中心测量点位于蒸汽发生器sg上的安装螺栓孔的内圆上，且每个安装螺栓孔的内圆上至少均布8个sg安装中心测量点。这样，在测量出每个安装螺栓孔上的sg安装中心测量点的坐标数据后，可根据sg安装中心测量点的坐标数据计算得出对应的安装螺栓孔的中点的坐标数据，进而可计算得出蒸汽发生器sg的sg安装中心的坐标数据。sg管嘴中心测量点位于蒸汽发生器sg上的sg管嘴的内圆上，且每个sg管嘴的内圆上至少均布8个sg管嘴中心测量点。这样，可根据测量得到的sg管嘴中心测量点的坐标数据计算出sg管嘴的中心的坐标数据。

如图3所示，在主管道mp附近设置主管道控制点并在主管道mp上布设主管道测量点，该主管道测量点包括mp-rv端测量点、mp-sg端测量点和mp内外弧测量点，将激光跟踪仪架设在主管道控制点上对主管道测量点进行测量，得出主管道测量点的坐标数据。其中，mp-rv端测量点位于主管道mp的rv端的内圆上，如图4所示，每个主管道mp的rv端的内圆上至少均布8个mp-rv端测量点，依次记为mp-rv-01、mp-rv-02、mp-rv-03、......mp-rv-08......；mp-sg端测量点位于主管道mp的sg端的内圆上，且每个主管道mp的sg端的内圆上至少均布8个mp-rv端测量点。这样，可根据测量得到的mp-rv端测量点、mp-sg端测量点和mp内外弧测量点的坐标数据计算出主管道mp的rv端中心和sg端中心的坐标数据以及主管道mp的弧面中心，进而得出主管道mp的中心轴线lmp。

在三维建模分析软件中建立关联三维坐标系的模拟坐标系，并根据激光跟踪仪对上述测量点进行测量得到的坐标数据在模拟坐标系下建立压力容器rv的测量模型rv和蒸汽发生器垂直支撑pad的安装模型pad，并建立蒸汽发生器sg、主管道mp以及主管道mp的中心轴线lmp的测量模型sg、mp和lmp。根据设计要求将蒸汽发生器sg的测量模型sg装配到蒸汽发生器垂直支撑pad的安装模型pad上。

在三维建模分析软件对中主回路系统进行虚拟装配，即将主管道mp的测量模型mp装配到压力容器rv的测量模型rv上，如图5所示，使测量模型mp的rv端的管口中心与测量模型rv的管嘴中心重合，测量模型sg的管嘴中心点位于测量模型lmp上，并根据设计安装要求沿测量模型lmp移动测量模型mp，使测量模型mp两端的中心轴线的偏差小于0.1mm，如图6所示，测量模型mp的装配完成。优选地，在对测量模型mp进行装配时，装配要求为：测量模型mp的端部内壁的对口错边量小于0.8mm，组对间隙为0-2mm，且主管道mp中的主管道热段的中段水平处高于该主管道热段的rv端3-5mm，主管道mp中的主管道冷段的sg端高于rv端0-4mm。

利用三维建模分析软件对装配结果进行分析，得出主管道mp在两端的坡口加工数据，该坡口加工数据包括坡口加工长度、坡口加工壁厚和斜切角度偏差。为降低后续坡口加工难度，当分析得出的斜切角度偏差大于1°时，需对测量模型mp进行微调，直至斜切角度偏差小于1°。

根据三维建模分析软件分析得到的坡口加工数据在主管道mp的rv端标记出粗略切割线、最终切割线和检查用基准线，其中，粗略切割线与主管道mp的rv端端口之间的间距小于坡口加工长度，最终切割线与管道mp的rv端端口之间的间距等于坡口加工长度，检查用基准线与管道mp的rv端端口之间的间距大于坡口加工长度。比如，当坡口加工长度为100mm时，粗略切割线与管道mp的rv端端口之间的间距为90mm，检查用基准线管道mp的rv端端口之间的间距为120mm。这样，在坡口加工过程中，可利用检查基准线对坡口加工结果进行检查，确保坡口加工精度。

如图7所示，将坡口机1安装在待加工的主管道mp的rv端，且坡口机1上安装有如图8所示的测量工具2，该测量工具2包括支撑件21和靶球22，其中，支撑件21为由连接板211和支撑杆212垂直连接形成的l型结构，且连接板211通过螺栓安装固定在坡口机中的刀架上，支撑杆212与刀架垂直，且支撑杆212的自由端背离主管道mp，靶球22安装在支撑杆212的自由端上。这样，安装坡口机时，利用激光跟踪仪对靶球在主管道mp的rv端端面上的不同角度位置处的坐标数据进行测量，比如，分别对靶球22位于主管道mp的rv端端面上的0°、90°、180°和270°位置处的坐标数据进行测量，并根据测量得到的坐标数据对坡口机的安装平面进行调整，直至靶球22位于主管道mp的rv端端面上不同位置处的坐标与主管道mp的rv端管口中心之间的水平间距和竖直间距均相等，坡口机的安装平面与主管道mp的rv端端面平行。然后，利用坡口机根据坡口加工数据对主管道mp的rv端进行坡口加工，直至加工完成。

利用转运设备将主管道mp转运至核岛内，并根据设计安装要求对主管道mp的rv端与压力容器rv上的rv管嘴进行组对焊接。由于焊接量达到50％后，后续焊接产生的焊接变形量极小，故在焊接量达到50％后，利用激光跟踪仪对主管道mp的mp-sg端测量点进行二次测量，得出主管道mp的mp-sgdaunt测量点的坐标数据。优选地，在对主管道mp的rv端与压力容器rv上的rv管嘴进行焊接时，如图9所示，将安装在主管道mp内的十字靶心工装3上的监测靶球4的位置变换量作为焊接变形反馈数据，以便于施工人员根据该反馈数据对后续施工工序进行调整，提高主回路系统的安装精度。其中，十字靶心工装3包括支腿基座31、靶心基座32和四个支腿33，且靶心基座32安装固定在位于支腿基座31的中心部位的安装凹槽中，四个支腿33在支腿基座31的周向侧均匀分布，且支腿33与支腿基座31通过螺纹连接。这样，在将十字靶心工装安装在主管道mp内后，可通过旋拧支腿使监测靶球的靶心位于主管道mp的中心轴线lmp上。在焊接过程中，每完成一层焊接，利用激光跟踪仪对监测靶球进行一次测量，并记录测量得到的靶心坐标。

根据主管道mp的mp-sg端测量点的二次测量得到的坐标数据，在三维建模分析软件中对主管道mp的测量模型进行更新调整，然后利用三维建模分析软件重新对主管道mp的测量模型mp进行分析，得出主管道mp在sg端的坡口加工数据。

根据三维建模分析软件分析得出的主管道mp在sg端的坡口加工数据主管道mp的sg端标记出粗略切割线、最终切割线和检查用基准线，并利用坡口机根据坡口加工数据对主管道mp的sg端进行坡口加工。

在主管道mp的sg端坡口加工完成后，利用起重设备将蒸汽发生器sg吊装至蒸汽发生器垂直支撑pad上，并根据设计安装要求对蒸汽发生器sg进行调整，完成主管道mp和蒸汽发生器sg上的sg管嘴的组对，并在组对完成后对主管道mp的sg端和蒸汽发生器sg上的sg管嘴进行焊接，待焊接完成后，主回路系统安装完成。

采用该测量安装方法对ap1000核电站中主回路系统进行安装时，通过实际测量得出主回路中的蒸汽发生器sg与压力容器rv之间实际的安装位置关系；在三维建模软件对主回路中的主管道mp进行虚拟装配，使主管道的测量模型mp与压力容器rv的测量模型rv和蒸汽发生器sg的测量模型sg对接，并对主管道mp的测量模型mp进行微调，使由压力容器rv的测量模型rv、蒸汽发生器sg的测量模型sg和主管道mp的测量模型mp连接形成的虚拟主回路系统满足ap1000核电站中主回路系统的设计安装要求；然后利用三维建模软件分析得出主管道mp两端的坡口加工数据，并根据该坡口加工数据对主管道mp的rv端进行坡口加工；接着将主管道mp与压力容器rv进行组对焊接，且在焊接量完成50％后对主管道mp的mp-sg端测量点进行二次测量，重新确定主管道mp的sg端的坡口加工数据，并根据该坡口加工数据对主管道mp的sg端进行坡口加工，待加工完成后将蒸汽发生器sg吊装至蒸汽发生器垂直支撑pad上，使主管道mp的sg端与蒸汽发生器sg上的sg管嘴进行组对焊接，从而完成ap1000核电站中主回路系统的安装。由此可见，在采用本发明测量安装方法对ap1000核电站中主回路系统进行安装时，通过实际测量得出蒸汽发生器sg与压力容器rv之间实际的安装位置关系，可减小蒸汽发生器sg和压力容器rv的设备制造误差对安装精度的影响；通过在三维建模软件对主管道mp进行虚拟装配，既便于对主管道mp的测量模型的装配位置进行调整，又可以利用三维建模软件直接分析得出主管道mp在满足设计安装要求时两端的坡口加工数据，分析得出的坡口加工数据精度高；在将主管道mp与安装固定好的压力容器rv进行组对焊接，并在焊接量达到50％后对主管道mp的mp-sg端测量点进行二次测量，重新获得主管道mp在sg端的坡口加工数据，从而减小焊接变形对安装精度的影响。另外，采用本发明测量安装方法对ap1000核电站中主回路系统进行安装，可避免在获得主管道mp两端的坡口加工数据而对主管道mp进行反复调整测量，提高安装效率，缩短ap1000核电站中主回路的安装施工工期，降低安装成本。