一种多维板生产线的制作方法

本发明涉及机械生产设备，尤其涉及一种多维板生产线。

背景技术：

复合板(或板材)作为建筑材料，尤其是金属材质的复合板，具有传统木质材料更优的效果，如机械强度好，防腐性能好，使用寿命长等效果。

在复合板生产时，通常采用生产线进行生产，从卷装的原材料如铝板，经过生产后得到复合板如多维板，经过原料平展-成型-切割-成品输送等工序，现有的生产设备，加工后得到的复合板结构稳定性较差，且加工生产多维板或蜂窝板等，需设置不同的生产线进行加工，存在占地面积大、效率低以及成本高等的不足。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中的不足，提供一种多维板生产线，能实现多维板的自动化生产，且能适用于不同型号多维板或其他复合板的生产，使用范围广。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种多维板生产线，包括：

原料上料机构，用于板材的放置和上料；

第一覆膜机构，用于对板材的表面进行覆膜；

至少一个出模机构，沿原料上料机构的进给方向设置，包括模具组件、模具支撑座以及与原料上料机构进行适应设置的导向单元，所述出模机构设置为可升降结构。

优选地，所述出模机构包括：

模具组件，所述模具组件包括至少一对模具，所述成对模具通过齿轮组件连接来实现同步转动，沿所述模具圆周方向设置有若干的出模模型；

模具支撑座，用于支撑所述的模具组件；

第四导向组件，设置在模具组件的上游，用于引导板材自第一覆膜机构送料至模具组件上进行成型；

第五导向组件，设置在模具组件的下游，用于引导出模板自模具组件送料至第一平整机构上进行平整；

优选地，所述至少一个模具设置成沿竖直和/或水平方向的可调节结构，由第四调节装置进行调节模具沿竖直方向进行移动，所述第四调节装置包括导向件四和导向通道四，所述导向件四与模具相连，所述导向通道四设置在模具支撑座上，并沿模具支撑座的长度方向设置。

优选地，所述原料上料机构包括：

原料放置组件，用于板材的放置，所述原料放置组件可相对机架设置成可调节结构；

原料导向装置，用于引导原料沿长度方向进行平整或展开，所述原料导向装置包括第一导向组件和第二导向组件，所述第一导向组件与第二导向组件设置成不等高度结构。

优选地，所述第一导向组件包括导向棍一和用于支撑导向棍一的导向支撑件一，所述导向支撑件一与机架相连，和/或；

所述第二导向组件包括导向辊二和用于支撑导向辊二的导向支撑件二，所述导向辊二与导向棍一呈不等高设置，所述导向辊二与导向棍一之间形成用于板材进行伸展的空间。

优选地，所述第一覆膜机构包括：

第一膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

和/或，第二膜装置，用于膜材料的放置，膜材料通过动力驱动输送到第一复合装置上进行覆膜；

第一复合装置，设置有复合通道一，板材和膜材料同步输送到复合通道一内时，所述第一复合装置对板材和膜材料进行挤压覆膜。

优选地，所述第一膜装置包括膜放置辊一、膜支撑架一和膜导向辊一，所述膜放置辊一通过第一调节装置进行位置的调节，和/或；

所述第二膜装置包括膜放置辊二、膜支撑架二和膜导向辊二，所述膜放置辊二通过第二调节装置进行位置的调节。

优选地，还包括第一平整机构，所述第一平整机构设置在出模机构的下游，用于出模板的平整，包括第一平整组件和第二平整组件，所述第一平整组件的牵引力大于所述第二平整组件的牵引力。

优选地，还包括定型机构，用于出模板与面板复合的定型，所述定型机构包括：

预加热装置；相对机架设置成可调节结构，用于出模板的预加热；

第二覆膜机构，用于出模板与面板和/或膜材料的复合；

复合加热装置，用于复合板的加热；

复合平整装置，用于多维板的平整。

优选地，所述预加热装置包括：

预加热组件，包括第一预导热结构和第二预导热结构，所述第一预导热结构和第二预导热结构呈相对设置，形成用于供出模板进行预热的预热通道；

预加热调节装置，用于调节所述预加热组件沿竖直和/或水平方向的位置；

预加热支撑座，与机架1000相连，用于支撑所述预加热组件和预加热调节装置。

本发明取得如下的有益效果：

(1)本发明的生产线，完成多维板从上料到成品的全链条生产，全自动化的流水线生产，大大提高产品的生产效率和质量；

(2)本发明的多维板在通过出模机构进行成型前，先通过第一覆膜机构对板材的上表面、下表面进行贴附上膜材料，一方面，该膜材料对板材的表面起到保护的作用，板材在出模机构上通过模具积压成型时能缓冲对板材的损伤，另一方面，为后面出模板进行定型时提高出模板与面板连接的复合能力做准备，即得到的多维板结构更为牢固；

(3)本发明的出模机构，用于板材的出模成型，板材通过该出模机构能一次成型，得到出模板，即复合板的支撑夹板，本发明的上模具和/或下模具沿水平和竖直方向都可调节，上模具和/或下模具沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节出模通道的深度尺寸，以实现不同厚度的板材的出模成型，另一方面还可以将上模具和/或下模具进行调节到合适的高度，以适应其他板材的正常进给和输送，当本实施例的出模机构不需要采用时，本发明的生产线还能适用于其他板材比如蜂窝板的加工，无需启用两台或多台的生产线，解决了占地面积大，成本高的问题。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1本发明一种多维板生产线实施例的结构示意图一；

图2本发明一种多维板生产线实施例的结构示意图二；

图3本发明原料上料机构实施例的结构示意图；

图4本发明第一覆膜机构实施例的主视图；

图5本发明原料放置组件实施例的结构示意图；

图6本发明原料导向装置实施例的结构示意图；

图7本发明第一覆膜机构实施例的结构示意图；

图8本发明第一复合装置实施例的结构示意图；

图9本发明第一复合装置实施例的主视图；

图10本发明第一膜装置实施例的结构示意图一；

图11本发明导向通道一实施例的结构示意图；

图12本发明第一膜装置实施例的结构示意图二；

图13本发明第二膜装置实施例的结构示意图；

图14本发明出模机构实施例的结构示意图一；

图15本发明出模机构实施例的结构示意图一；

图16本发明出模机构实施例的主视图；

图17本发明出模机构实施例的后视图；

图18本发明出模组件实施例的结构示意图；

图19本发明模具实施例的结构示意图；

图20本发明第一平整机构实施例的结构示意图；

图21本发明第一平整组件实施例的结构示意图；

图22本发明第二平整组件实施例的结构示意图；

图23本发明定型机构实施例的结构示意图；

图24本发明预加热装置实施例的结构示意图；

图25本发明预加热组件实施例的结构示意图；

图26本发明预加热调节装置实施例的结构示意图；

图27本发明预加热调节组件实施例的结构示意图；

图28本发明第二覆膜机构实施例的结构示意图；

图29本发明第四膜装置实施例的结构示意图；

图30本发明第二复合装置实施例的主视图；

图31本发明第二复合装置实施例的结构示意图；

图32本发明复合加热装置实施例的结构示意图；

图33本发明复合平整装置实施例的结构示意图；

图34本发明复合平整装置实施例一的主视图；

图35本发明辅助驱动机构实施例的主视图；

图36本发明辅助驱动机构实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-20所示，作为本发明的实施例，一种多维板生产线，主要用于多维板等复合板的生产，也可以用于其他具有多层结构的复合板的加工，都在本实施例的范围内。在本实施例中，如图1和2所示，该生产线包括原料上料机构100、第一覆膜机构200、出模机构300、第一平整机构500、定型机构400、辅助驱动机构900、冷却机构600和第三覆膜机构700以及剪切机构800，通过该生产线完成多维板的从上料到成品的全链条生产，自动化的流水线生产，大大提高产品的生产效率和质量。本实施例的原料上料机构100用于板材的上料，即卷式的板材原料通过该原料上料机构100进行展开到适应的平展结构，再进入到下一步的第一覆膜机构200先进行覆膜，然后再在出模机构300上进行加工成模。如图3所示，原料上料机构100包括原料放置组件101和原料导向装置102，原料放置组件101可设置多个，可根据加工需要进行设置，主要用于本发明板材原料的放置，原料放置组件101可相对机架进行调节，比如在原料放置组件101的底部设置有调节结构，根据原料放置的需要进行调节所需的位置，如图5所示，其中原料放置组件101包括原料放置辊103和原料放置架104，原料套设在原料放置辊103上，原料放置辊103通过原料放置架104进行支撑，原料放置架104与机架1000相连，原料放置架104可相对机架进行调节，一方面可以通过滑动调节到所需的位置，另一方面可根据原料放置组件101的需要与否，将原料放置组件101调节到收纳位置进行放置，原料放置组件101本身放置位置可以用于其他板材的加工放置，本实施例的原料放置辊103在动力单元的驱动下可绕原料放置架104进行转动，辅助原料沿进给方向的输送；原料配置多个导向单元，并沿板材(多维板)进给方向进行设置，用于将原料放置组件101上的原料进行展开，并在动力源的驱动下输送到第一覆膜机构200上进行覆膜。

根据本发明的实施例，如图4所示，原料导向装置102包括第一导向组件1和第二导向组件2以及第三导向组件3，用于原料沿长度方向进行平整或展开。本实施例的第一导向组件1与第二导向组件2设置不等高度，第一导向组件1或第二导向组件2可设置为多组，即作为多种实施方式，第一导向组件1和第二导向组件2各设置成一组，或者是第一导向组件1设置为一组，第二导向组件2各设置为两组等多组。为进一步使得原料伸展开到出模机构300所需的平整度，再通过第三导向组件3进行展平，本实施例的第三导向组件3可设置为一组或多组，可在第二导向组件2之后设置一组或多组，或在第二导向组件2与下一个第一导向组件1之间设置一组或多组，本实施的第三导向组件3优选设置在第二导向组件2的下游，原料通过第一导向组件1和第二导向组件2进行展平后，再通过第三导向组件3输送和牵引到第一覆膜机构200上。本实施例的原料通过第一导向组件1、第二导向组件2和第三导向组件3，之使得原料展开的行程长，更能提高原料伸展的平整度，本实施例的原料通过第一导向组件1或第二导向组件2伸展的原料再通过的第三导向组件3进行展平，完成原料的上料，将原料展开并输送到第一覆膜机构200上进行原料的上表面和/或下表面的覆膜。

根据本发明的实施例，如图6所示，第一导向组件1包括导向棍一11和导向支撑件一12，本实施例的导向棍一11可设置成一个或多个，导向棍一11通过导向支撑件一12进行支撑，本实施例的导向支撑件一12与机架1000相连，导向支撑件一12可相对机架1000设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊一的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向棍一11的两端与导向支撑件一12相连并可相对导向支撑件一12进行转动，故本实施例的导向棍一11的两端通过转动轴与导向支撑件一12相连，在动力源的驱动下，导向辊一可相对进行转动，本实施例优选导向辊一的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送。

根据本发明的实施例，如图6所示，第二导向组件2包括导向辊二21和导向支撑件二22，其中导向辊二21与导向棍一11呈不等高设置，导向辊二21与导向棍一11之间形成的空间便于原料的伸展。本实施例的导向辊二21可设置成一个或多个，导向辊二21通过导向支撑件二22进行支撑，本实施例的导向支撑件二22与机架1000相连，导向支撑件二22可相对机架1000设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊二21的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向辊二21的两端与导向支撑件二22相连并可相对导向支撑件二22进行转动，故本实施例的导向辊二21的两端通过转动轴与导向支撑件二22相连，在动力源的驱动下，导向辊二21相对进行转动，本实施例优选导向辊二21的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送。

根据本发明的实施例，如图7所示，第三导向组件3包括导向棍三31和导向支撑件三32，本实施例的导向棍三31可设置成一个或多个，导向棍三31通过导向支撑件三32进行支撑，本实施例的导向支撑件三32与机架1000相连，导向支撑件三32可相对机架1000设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊三31的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向棍三31的两端与导向支撑件三32相连并可相对导向支撑件三32进行转动，故本实施例的导向棍三31的两端通过转动轴与导向支撑件三32相连，在动力源的驱动下，导向辊三可相对进行转动，本实施例优选导向辊三的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向输送到第一覆膜机构200上。

根据本发明的实施例，如图4所示，第一覆膜机构200包括第一膜装置201、第二膜装置202和第一复合装置203以及覆膜支撑座一204，覆膜支撑座一204设置在机架1000上，用于支撑第一膜装置201、第二膜装置202和第一复合装置203，其中第一膜装置201将粘膜输送到第一复合装置203上，第二膜装置202将粘膜输送到第一复合装置203上，第三导向组件3将板材输送和导向到第一复合装置203上，故通过第一复合装置203，板材的上表面、下表面分别贴附上粘膜，通过第一复合装置203进行复合后，板材的上下表面覆盖上粘膜，再输送到出模机构300上进行成型，板材的上下表面通过第一覆膜机构200进行覆膜，一方面，该粘膜对板材的表面起到保护的作用，板材在出模机构300上通过模具积压成型时能缓冲对板材的损伤，另一方面，为后面出模板进行定型时进一步提高出模板与面板连接的复合能力，即得到的多维板结构更为牢固。

根据本发明的实施例，如图10和11所示，第一膜装置201包括膜放置辊一2011、膜支撑架一2012、膜导向辊一2013以及第一调节装置2014，其中成卷的膜材料放置在膜放置辊一2011上，膜支撑架一2012优选设置在下方，并与机架1000相连，本实施例的膜放置辊一2011可设置成一个或多个，膜放置辊一2011通过膜支撑架一2012进行支撑，膜支撑架一2012与第一调节装置2014相连，并通过第一调节装置2014与机架1000相连，第一调节装置2014可相对机架1000设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第一调节装置2014优选相对机架1000设置成可调节结构，用于膜放置辊一2011的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊一2011的长度尺寸或位置需要，来适应膜材料的放置和输送。其中第一调节装置2014包括调节支撑架一2015、导向件一2016和导向通道一2017，其中调节支撑架一2015与导向件一2016相连，导向通道一2017设置在机架1000上，本实施例的导向通道一2017被设置类似导轨结构，如图11所示，导向通道一2017包括导向部一20171和导向部二20172，且导向部一20171和导向部二20172呈斜面设置，结合形成本实施例的导向通道一2017，对应本实施例的导向件一2016被配置成导向轮结构，导向件一2016被设置与导向通道一相配合的槽型，用于卡持在导向部一20171和导向部二20172上，并可以相对导向通道一2017进行滑动。本实施例的膜放置辊一2011和膜支撑架一2012设置在调节支撑架一2015的上方，且膜支撑架一2012与调节支撑架一2015相连，故本实施的膜放置辊一2011通过调节支撑架一2015相对机架1000进行位置的调节，来实现膜放置辊一2011沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道一2017设置在调节支撑架一2015的底部，导向件一2016与机架1000相连，都能实现本实施例膜放置辊一2011沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架一2012可相对第一调节装置2014设置为可调节结构，用于膜放置辊一2011的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊一2011的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架一2012下方设置有滑块一2018，膜支撑架一2012通过滑块一2018与调节支撑架一2015相连，调节支撑架一2015上设置有导轨一2019，故本实施的膜放置辊一2011通过膜支撑架一2012相对调节支撑架一2015进行位置的调节，来实现膜放置辊一2011沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导轨一2019设置在膜支撑架一2012的底部，滑块一2018设置在调节支撑架一2015上，都能实现本实施例膜放置辊一2011沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

在本实施例中，膜放置辊一2011的两端与膜支撑架一2012相连并可相对膜支撑架一2012进行转动，故本实施例的膜放置辊一2011的两端通过转动轴与膜支撑架一2012相连，在动力源的驱动下，膜放置辊一2011可相对进行转动，本实施例优选膜放置辊一2011的转动方向与膜材料进给方向一致，从而驱动膜材料沿进给方向输送到第一复合装置203上对板材的表面进行覆膜。本实施例膜导向辊一2013的两端与覆膜支撑座一204相连并可相对覆膜支撑座一204进行转动，故本实施例的膜导向辊一2013的两端通过转动轴与覆膜支撑座一204相连，在动力源的驱动下，膜导向辊一2013可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊一2013的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊一2011与膜导向辊一2013的导向下，便于膜材料的导向，膜材料沿进给方向输送到第一复合装置203上对板材的表面进行覆膜。

根据本发明的实施例，如图7-9所示，第二膜装置202包括膜放置辊二2021、膜支撑架二2022、膜导向辊二2023以及第二调节装置2024，其中成卷的膜材料放置在膜放置辊二2021上，膜放置辊二2021优选设置在覆膜支撑座一204的上方，本实施例的膜放置辊二2021可设置成一个或多个，膜放置辊二2021通过膜支撑架二2022进行支撑，膜支撑架二2022与第二调节装置2024相连，并通过第二调节装置2024与覆膜支撑座一204相连，第二调节装置2024可相对覆膜支撑座一204设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第二调节装置2024优选相对覆膜支撑座一204设置成可调节结构，用于膜放置辊二2021的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊二2021的长度尺寸或位置需要，来适应膜材料的放置和输送。其中第二调节装置2024包括调节支撑架二2025、导向件二2026和导向通道二2027，其中调节支撑架二2025与导向件二2026(可设置成滑块式)相连，导向通道二2027(即可设置成导轨式)设置在覆膜支撑座一204上，本实施例的膜放置辊二2021和膜支撑架二2022设置在调节支撑架二2025的上方，且膜支撑架二2022与调节支撑架二2025相连，故本实施的膜放置辊二2021通过调节支撑架二2025相对覆膜支撑座一204进行位置的调节，来实现膜放置辊二2021沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道二2027设置在调节支撑架二2025的底部，导向件二2026与覆膜支撑座一204相连，都能实现本实施例膜放置辊二2021沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架二2022可相对第二调节装置2024设置为可调节结构，用于膜放置辊二2021的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊二2021的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架二2022下方设置有滑块二2028，膜支撑架二2022通过滑块二2028与调节支撑架二2025相连，调节支撑架二2025上设置有导轨二2029，故本实施的膜放置辊二2021通过膜支撑架二2022相对调节支撑架二2025进行位置的调节，来实现膜放置辊二2021沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导轨二2029设置在膜支撑架二2022的底部，滑块二2028设置在覆膜支撑座一204上，都能实现本实施例膜放置辊二2021沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

在本实施例中，膜放置辊二2021的两端与膜支撑架二2022相连并可相对膜支撑架二2022进行转动，故本实施例的膜放置辊二2021的两端通过转动轴与膜支撑架二2022相连，在动力源的驱动下，膜放置辊二2021可相对进行转动，本实施例优选膜放置辊二2021的转动方向与膜材料进给方向一致，从而驱动膜材料沿进给方向输送到第二复合装置上对板材的表面进行覆膜。本实施例膜导向辊二2023的两端与覆膜支撑座一204相连并可相对覆膜支撑座一204进行转动，故本实施例的膜导向辊二2023的两端通过转动轴与覆膜支撑座一204相连，在动力源的驱动下，膜导向辊二2023可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊二2023的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊二2021与膜导向辊二2023的导向下，便于膜材料的导向，膜材料沿进给方向输送到第一复合装置203上对板材的表面进行覆膜。

根据本发明的实施例，如图8所示，第一复合装置203包括成对设置的复合导辊一2031、复合导辊二2032以及第三调节装置2034，本实施例的复合导辊一2031、复合导辊二2032的两端分别通过转动轴与覆膜支撑座一204相连，在动力源的驱动下，复合导辊一2031、复合导辊二2032可相对进行转动，本实施例优选复合导辊一2031、复合导辊二2032的转动方向与膜材料进给方向一致，即复合导辊一2031、复合导辊二2032在同步转动下产生的牵引力方向一致，从而膜材料在复合导辊一2031、复合导辊二2032的受力作用下，板材的上、下表面的膜材料与板材进行复合，实现膜材料贴附到板材的表面，完成对板材的表面进行覆膜。

在本实施例中，复合导辊一2031、复合导辊二2032之间形成供板材输送的复合通道一2033，复合通道一2033与板材以及膜材料叠合后的厚度相当，为更好地实现膜材料附着在板材表面上，当板材和膜材料同步输送到复合通道一2033内时，复合导辊一2031、复合导辊二2032对板材和膜材料进行挤压等，来实现板材的覆膜。当膜材料通过第一膜装置201、第二膜装置202输送到复合通道一2033的入口，同时，板材也第三导向组件3输送或牵引到复合通道一2033的入口，在通常下，用于对板材的上表面和/或下表面进行覆膜的膜材料与板材同步进行输送到复合通道一2033的入口，然后再经过复合导辊一2031、复合导辊二2032在动力源下产生的牵引力和挤压力，板材和膜材料在受到挤压力后进行粘附，在牵引力的作用下沿进给方向进行连续输送和进给，从而完成整个板材的覆膜。

根据本发明的实施例，复合导辊一2031和/或复合导辊二2032还可以相对覆膜支撑座一204进行高度或者水平方向的位置调节，本实施例的复合导辊一2031和/或复合导辊二2032通过第三调节装置2034进行调节，本实施例复合导辊一2031和/或复合导辊二2032的调节选取竖直方向位置的调节为例进行说明，竖直方向的调节，可以调整复合导辊一2031和/或复合导辊二2032的高度，以适应各种长度或宽度或厚度等型号的板材的复合，还可以通过调节复合导辊一2031与复合导辊二2032之间形成的复合通道一2033的尺寸，以适应不同厚度的板材的覆膜。在本实施例中，第三调节装置2034包括包括导向件三2035(可设置成滑块式)和导向通道三2036(可设置成导轨式)以及操作件三2037，本实施例的复合导辊一2031和/或复合导辊二2032与导向件三2035相连，导向通道三2036设置在覆膜支撑座一204上，并沿覆膜支撑座一204的长度方向设置，即从上往下设置具有长度相当的导向通道三2036，在驱动力的驱动下，复合导辊一2031和/或复合导辊二2032与导向件三2035作为整体可沿导向通道三2036滑动到所需的位置，来实现对复合导辊一2031和/或复合导辊二2032位置的调节。本实施例的操作件三2037可以设置为手动或自动操作结构，以便于对复合导辊一2031和/或复合导辊二2032位置的调节，也可以是手动和自动操作结构的组合，在自动调节复合导辊一2031和/或复合导辊二2032位置的前提下，操作件三2037再配置手动操作结构，能更精准调节复合导辊一2031和/或复合导辊二2032的位置，故本实施例的复合导辊一2031和/或复合导辊二2032通过操作件三2037的操作调节，来调到所需的位置。

根据本发明的实施例，板材通过第一覆膜机构200完成对板材的上、下表面覆膜后，进入到出模机构300上进行模具成型，得到具有模型结构的出模板。在本实施例中，如图14-20所示，出模机构300可设置一个或多个，且沿多维板进给方向设置，出模机构300包括模具组件301、模具支撑座302和第四导向组件303以及第五导向组件304，本实施例的模具支撑座302用于支撑模具组件301和/或第四导向组件303和/或第五导向组件304，模具支撑座302与机架1000相连，模具组件301的两端分别与模具支撑座302相连，并可相对模具支撑座302进行竖直方向和水平方向的调节。本实施例中，板材从第一覆膜机构200上，并通过第四导向组件303将板材引导或牵引到模具组件301上进行加工成型，本实施例的第四导向组件303包括导向棍四3031和导向支撑件四3032，导向棍四3031与第一复合组件之间形成的空间便于板材的伸展。本实施例的导向棍四3031可设置成一个或多个，导向棍四3031通过导向支撑件四3032进行支撑，本实施例的导向支撑件四3032与模具支撑座302相连，导向支撑件四3032可相对模具支撑座302设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊四的长度尺寸，来适应板材的伸展输送。本实施例导向棍四3031的两端与导向支撑件四3032相连并可相对导向支撑件四3032进行转动，故本实施例的导向棍四3031的两端通过转动轴与导向支撑件四3032相连，在动力源的驱动下，导向辊四相对进行转动，本实施例优选导向辊四的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送到模具组件301上进行成型出模。

在本实施例中，出模板从模具组件301上，并通过第五导向组件304将出模板导出到下游的结构单元上进行加工，本实施例的第五导向组件304包括导向棍五3041和导向支撑件五3042，导向棍五3041与下游的第一平整机构500之间形成的空间便于出模板的伸展。本实施例的导向棍五3041可设置成一个或多个，导向棍五3041通过导向支撑件五3042进行支撑，本实施例的导向支撑件五3042与模具支撑座302相连，导向支撑件五3042可相对模具支撑座302设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节导向辊五的长度尺寸，来适应出模板的伸展输送。本实施例导向棍五3041的两端与导向支撑件五3042相连并可相对导向支撑件五3042进行转动，故本实施例的导向棍五3041的两端通过转动轴与导向支撑件五3042相连，在动力源的驱动下，导向辊五相对进行转动，本实施例优选导向辊五的转动方向与板材进给方向一致，从而驱动板材沿进给方向进行上料输送到模具组件301上进行成型出模。

根据本发明的实施例，如图17-20所示，模具组件301包括至少一对模具，分为上模具3011和下模具3012，上模具3011和下模具3012上设置有若干的出模模型3014，出模模型3014沿上模具3011和/或下模具3012的圆周方向设置，用于板材的出模成型，本实例的出模模型3014如图所示构成，成对的上模具3011和下模具3012之间形成有出模通道3013，板材在通过该出模通道3013时，成对的上模具3011和下模具3012对板材的端面进行挤压，出模模型3014印制在板材上，来完成板材的成型，该出模通道3013的路径大小可进行调节，比如通过调节上模具3011和/或下模具3012，该出模通道3013的深度尺寸即可变化，本实施中上模具3011和/或下模具3012沿水平方向和竖直方向均可进行调节，本实施例以上模具3011和/或下模具3012的竖直方向可调节为例进行说明，且上模具3011和/或下模具3012通过由第四调节装置305进行调节，以实现上模具3011和/或下模具3012沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节出模通道3013的深度尺寸，以实现不同厚度的板材的出模成型，另一方面还可以将上模具3011和/或下模具3012进行调节到合适的高度，以适应其他板材的正常进给和输送，当本实施例的出模机构300不需要采用时，本发明的生产线还能适用于其他板材比如蜂窝板的加工，无需启用两台或多台的生产线，解决了占地面积大，成本高的问题。

在本实施例中，第四调节装置305包括导向件四3051(可设置成滑块式)和导向通道四3052(可设置成导轨式)以及操作件四3053，本实施例的上模具3011和/或下模具3012与导向件四3051相连，导向通道四3052设置在模具支撑座302上，并沿模具支撑座302的长度方向设置，导向通道四3052可以是模具支撑座302设置成一体结构，也可以是与模具支撑座302设置为分体结构，即导向通道四3052是可拆卸设置在模具支撑座302上的导轨结构。在驱动力的驱动下，上模具3011和/或下模具3012与导向件四3051作为整体可沿导向通道四3052滑动到所需的位置，来实现对上模具3011和/或下模具3012位置的调节。本实施例的操作件四3053可以设置为手动或自动操作结构，以便于对上模具3011和/或下模具3012位置的调节，也可以是手动和自动操作结构的组合，在自动调节上模具3011和/或下模具3012位置的前提下，操作件四3053再配置手动操作结构，能更精准调节上模具3011和/或下模具3012所需位置，故本实施例的上模具3011和/或下模具3012通过操作件四3053的操作调节，来调到所需的位置，来适应不同厚度的板材的加工，也能在动力源的驱动下，将上模具3011往上调整比较大的位置，和/或下模具3012往下调整比较大的位置，使得出模通道3013处于足够深的位置，即上模具3011与下模具3012形成的空间较大，能适用其他板材比如蜂窝板的加工。本实施例中，当第四调节装置305与上模具3011相连时，优选上模具3011的两端与导向件四3051相连，导向通道四3052分别对应设置在模具支撑座302的两侧上，用于与导向件四3051配合。为保证上模具3011沿竖直方向调节的同步性，故上模具3011的两端设置的导向件四3051通过第一联动组件3054进行连接，以实现上模具3011两端设置的导向件四3051的同步滑动，从而平稳和精确调节上模具3011的位置；上述的技术方案同样适用于下模具3012的调节。

根据本发明的实施例，模具驱动装置306包括驱动体3061、模具转动轴3062以及齿轮组件，上模具3011和下模具3012通过齿轮组件进行连接，来实现模具组件301在对板材进行出模成型时，上模具3011与下模具3012转动的同步性，故通过同一驱动体3061进行驱动上模具3011与下模具3012的转动。本实施例的齿轮组件包括齿轮一3063和齿轮二3064，齿轮一3063与上模具3011的一端相连，对应该端的下模具3012与齿轮二3064相连，在模具组件301对板材进行出模成型时，齿轮一3063与齿轮二3064进行啮合，在驱动体3061的驱动下，上模具3011与下模具3012进行同步转动，以实现对板材的成型。

根据本发明的实施例，通过出模机构300出模成型后得到出模板，该出模板表面的模型基本成型，再通过第一平整机构500对出模板表面进行平整，故本实施例的第一平整机构500，优选设置在出模机构300的下游。在本实施例中，如图21-23所示，第一平整机构500包括第一平整组件501和第二平整组件502，其中出模板通过第一平整组件501和第一平整组件501沿两个方向对出模板进行平整，并通过第二平整组件502(也同时具有导向的作用)进行牵引或导向到下一个结构单元中进行加工，本实施的第一平整组件501可设置为一组或多组，第二平整组件502可设置多组，当出模板从模具组件301上出模成型后，并通过第二平整组件502将出模板导出到该平整机构上进行加工，为了出模板沿该生产线进给方向进行输送和加工，第二平整组件502上用于牵引出模板沿进给方向的牵引力略大于第一平整组件501的牵引力的大小，一方面实现牵引送料，另一方面对出模板表面进行平整。在本实施例中，第一平整组件501包括至少一对平整导辊一5011和平整支撑座一5012，平整支撑座一5012与机架1000相连，且平整支撑座一5012用于支撑所述的平整导辊一5011。本实施例成对的平整导辊一5011之间形成有用于出模板平整的平整通道一5013，平整导辊一5011的两端通过转动轴与平整支撑座一5012相连，在驱动件的驱动下，可相对平整支撑座一5012进行转动。出模板在通过该平整通道一5013时，成对的平整导辊一5011对出模板的表面进行挤压平整，完成对出模板的平整，该平整通道一5013的路径大小可进行调节，比如通过调节两个或其中一个平整导辊一5011，该平整通道一5013的深度尺寸即可变化，本实施中平整导辊一5011沿水平方向和竖直方向均可进行调节，本实施例以平整导辊一5011的竖直方向可调节为例进行说明，且平整导辊一5011通过由第五调节装置503进行调节，以实现平整导辊一5011沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节平整通道一5013的深度尺寸，以实现不同厚度的出模板的出模成型，另一方面还可以将平整导辊一5011进行调节到合适的高度，当本实施例的第一平整机构500不需要采用时，本发明的生产线还能适用于其他板材的加工，无需启用两台或多台的生产线，解决了占地面积大，成本高的问题。

在本实施例中，第五调节装置503包括导向件五5031(可设置成滑块式)和导向通道五5032(可设置成导轨式)以及操作件五，本实施例的平整导辊一5011与导向件五5031相连，导向通道五5032设置在平整支撑座一5012上，并沿平整支撑座一5012的高度方向设置，导向通道五5032可以是平整支撑座一5012设置成一体结构，也可以是与平整支撑座一5012设置为分体结构，即导向通道五5032是可拆卸设置在平整支撑座一5012上的导轨结构。在驱动力的驱动下，平整导辊一5011与导向件五5031作为整体可沿导向通道五5032滑动到所需的位置，来实现对平整导辊一5011位置的调节。本实施例的操作件五可以设置为手动或自动操作结构，以便于对平整导辊一5011位置的调节，也可以是手动和自动操作结构的组合，在自动调节平整导辊一5011位置的前提下，操作件五再配置手动操作结构，能更精准调节平整导辊一5011所需位置，故本实施例的平整导辊一5011通过操作件五的操作调节，来调到所需的位置，来适应不同厚度的板材的加工，也能在动力源的驱动下，将平整导辊一5011往上调整比较大的位置，和/或往下调整比较大的位置，使得平整通道一5013处于足够深的位置，即成对的平整导辊一5011形成的空间较大，能适用其他板材的加工。本实施例中，当第五调节装置503与平整导辊一5011相连时，优选平整导辊一5011的两端与导向件五5031相连，导向通道五5032分别对应设置在平整支撑座一5012的两侧上，用于与导向件五5031配合。

本实施例中，第二平整组件502不仅仅起到平整的作用，还起到牵引和导向的作用，经过第一平整组件501进行平整后的出模板，再通过第二平整组件502进行平整后且同时将出模板导出到下游的结构单元上进行加工，本实施例的第二平整组件502包括至少一对平整导辊二5021和平整支撑座二5022，平整支撑座二5022与机架1000相连，且平整支撑座二5022用于支撑所述的平整导辊二5021。本实施例成对的平整导辊二5021之间形成有用于出模板平整的平整通道二5023，平整导辊二5021的两端通过转动轴与平整支撑座二5022相连，在驱动件的驱动下，可相对平整支撑座二5022进行转动。出模板在通过该平整通道二5023时，成对的平整导辊二5021对出模板的表面进行挤压平整，完成对出模板的平整，该平整通道二5023的路径大小可进行调节，比如通过调节两个或其中一个平整导辊二5021，该平整通道二5023的深度尺寸即可变化，本实施中平整导辊二5021沿水平方向和竖直方向均可进行调节，本实施例以平整导辊一5011的竖直方向可调节为例进行说明，且平整导辊二5021通过由第六调节装置504进行调节，以实现平整导辊二5021沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节平整通道二5023的深度尺寸，以实现不同厚度的出模板的出模成型，另一方面还可以将平整导辊二5021进行调节到合适的高度，以适应其他板材的正常进给和输送，当本实施例的第二平整机构不需要采用时，本发明的生产线还能适用于其他板材的加工，无需启用两台或多台的生产线，解决了占地面积大，成本高的问题。

在本实施例中，第六调节装置504包括导向件六5041(可设置成滑块式)和导向通道六5042(可设置成导轨式)以及操作件六5043，本实施例的平整导辊二5021与导向件六5041相连，导向通道六5042设置在平整支撑座二5022上，并沿平整支撑座二5022的高度方向设置，导向通道六5042可以是平整支撑座二5022设置成一体结构，也可以是与平整支撑座二5022设置为分体结构，即导向通道六5042是可拆卸设置在平整支撑座二5022上的导轨结构。在驱动力的驱动下，平整导辊二5021与导向件六5041作为整体可沿导向通道六5042滑动到所需的位置，来实现对平整导辊二5021位置的调节。故本实施例的平整导辊二5021通过操作件五的操作调节，来调到所需的位置，来适应不同厚度的板材的加工，也能在动力源的驱动下，将平整导辊二5021往上调整比较大的位置，和/或往下调整比较大的位置，使得平整通道二5023处于足够深的位置，即成对的平整导辊二5021形成的空间较大，能适用其他板材的加工。本实施例中，当第六调节装置504与平整导辊二5021相连时，优选平整导辊二5021的两端与导向件六5041相连，导向通道六5042分别对应设置在平整支撑座二5022的两侧上，用于与导向件六5041配合。

根据本发明的实施例，如图24-36所示，在出模机构300成型后的出模板，再通过第一平整机构500实现了对出模板表面的平整后，出模板的上端面(也可以叫上表面)和/或下端面还需要附帖面板，故通过本实施例的定型机构400，一方面实现对出模板的上下端面进行附帖面板，另一方面，对出模板复合面板后进行定型，将出模板与面板进行挤压定型得到复合板，比如本实施例的多维板作为复合板通过该生产线生产可得。本实施中，定型机构400优选设置在第一平整机构500的下游，当第一平整机构500取消设置时，定型机构400可以等同设置在出模机构300的下游，如图24所示，本实施例的定型机构400包括预加热装置4、第二覆膜机构5、复合加热装置6和复合平整装置7，其中出模板在经过第一平整机构500后，出模板由于通过上游设置的第一覆膜机构200对表面附帖的膜，在出模板的表面进行复合面板前,先对出模板进行预热，覆膜在高温下进行融化或软化，为下一步面板的复合做好准备，以更好地复合面板与出模板，从而得到的多维板的结构更为稳定。

在本实施例中，预加热装置4，被设置成相对机架1000为可调节结构，如图25-28所示，本实施例的预加热装置4包括预加热组件41、预加热支撑座42和预加热调节装置43，其中预加热支撑座42与机架1000相连，用于支撑预加热组件41和预加热调节装置43，本实施例的预加热组件41通过预加热调节装置43沿竖直和水平方向进行调节，来适应预加热组件41的位置需求，预加热组件41沿竖直方向的调节，以适应不同厚度的板材的预加热，沿水平方向，尤指沿板材输送方向平行的方向进行调节，来适应该预加热组件41的位置选择，进而提高出模板的预加热时间和温度的控制，以便于后面与面板的复合。

在本实施例中，预加热组件41包括第一预导热结构411和第二预导热结构412，本实施例的第一预导热结构411和第二预导热结构412呈相对设置，并形成用于供出模板进行预热的导热源，且该导热源的温度可根据出模板的需要进行调节，出模板在通过预热通道413时，导热源对出模板进行加热，来实现对出模板在复合前的预加热，本实施例的预热通道413由第一预导热结构411和第二预导热结构412之间形成的空间构成，该预热通道413可根据出模板等板材的厚度等进行调节，主要通过预加热调节装置43对第一预导热结构411和/或第二预导热结构412沿竖直和水平方向进行调节。

在本实施例中，预加热调节装置43与预加热组件41相连，本实施例的预加热调节装置43包括导热支撑件一431、导热支撑件二432、第一预加热调节组件433和第二预加热调节组件434，其中导热支撑件一431与第一预导热结构411相连，并用于支撑第一预导热结构411，导热支撑件二432与第二预导热结构412相连，并用于支撑第二预导热结构412，本实施例的导热支撑件一431、导热支撑件二432可以是完全包裹第一预导热结构411和第二预导热结构412，也可以是在第一预导热结构411和第二预导热结构412的两端相连，相当于一个支撑杆的支撑结构，来将第一预导热结构411和第二预导热结构412进行支撑，都在本实施例的范围内。在本实施例中，优选第一预加热调节组件433与预加热支撑座42相连，第一预加热调节组件433设置在预加热支撑座42上，且可相对预加热支撑座42沿水平方向进行调节，用于调节第一预导热结构411和第二预导热结构412水平方向的位置需要；第二预加热调节组件434一端与导热支撑件一431和/或导热支撑件二432相连，另一端与第一预加热调节组件433相连，用于调节导热支撑件一431和/或导热支撑件二432竖直方向的位置，从而调节第一预导热结构411和第二预导热结构412的位置需要。

根据本发明的实施例，第一预加热调节组件433与预加热支撑座42相连，第一预加热调节组件433可相对预加热支撑座42设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第一预加热调节组件433优选相对预加热支撑座42设置成可调节结构，用于预加热组件41的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，一方面可及时调节预加热组件41的位置需要，来适应出模板的放置和输送，另一方面整个预加热组件41可随着出模板沿出模板加工的进给方向进行移动，以增加对出模板加热的时间，从而更好地实现对出模板的预热。本实施例的第一预加热调节组件433包括第一预加热支撑架4331、第一导向件4332和第一导向通道4333，其中第一预加热支撑架4331与第一导向件4332相连，第一导向通道4333设置在预加热支撑座42上，在本实施例中，第一导向通道4333可设置与预加热支撑座42为一体结构，也可以与预加热支撑座42为分体结构，本实施优选是一体结构，即在预加热支撑座42的两端设置用于起到导向作用的结构单元，本实施例的第一导向通道4333可设置为类似三角形结构，第一导向通道4333设置在机架1000上，其中包括第一导向部4334和第二导向部4335，且第一导向部4334和第二导向部4335呈斜面设置，结合形成本实施例的第一导向通道4333，对应本实施例的第一导向件4332被配置成导向轮结构，第一导向件4332被设置与导向通道一相配合的槽型，用于卡持在第一导向部4334和第二导向部4335上，并可以相对第一导向通道4333进行滑动。本实施例的第一导向件4332可设置与第一预加热支撑架4331为一体结构，也可以与第一预加热支撑架4331为分体结构，本实施例的第一导向件4332优选为导向轮结构，且优选为分体结构，即与第一预加热支撑架4331的底部相连，为提高第一预加热调节组件433的稳定性，第一导向件4332可设置多个，至少是两个，即在第一预加热支撑架4331的两端各设置一个，当设置多个时，第一预加热支撑架4331相对预加热支撑座42滑动的稳定性更好。

根据本发明的实施例，第二预加热调节组件434与第一预加热支撑架4331相连，第二预加热调节组件434可相对第一预加热支撑架4331设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第二预加热调节组件434优选相对第一预加热支撑架4331设置成可调节结构，用于预加热组件41的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，一方面可及时调节预加热组件41的位置需要，来适应出模板的放置和输送，一方面可用于调节预加热通道613的大小，适应不同厚度板材的预加热，另一方面还能调整整个预加热组件41高度方向的位置，以与其他上游或下游结构的高度进行相对应，来适应各种型号的板材的加工，从而更好地实现对出模板的预热。本实施例的第二预加热调节组件434包括第二预加热支撑架4341、第二导向件4342和第二导向通道4343，其中第二预加热支撑架4341与第二导向件4342相连，第二导向通道4343设置在第一预导热结构411和/或第二预导热结构412上，在本实施例中，第二导向通道4343可设置与第一预导热结构411和/或第二预导热结构412为一体结构，也可以与第一预导热结构411和/或第二预导热结构412为分体结构，本实施优选是一体结构，即在第一预导热结构411和/或第二预导热结构412的上端设置用于起到导向作用的结构单元，本实施例的第二导向通道4343可设置为通腔结构，本实施例的第二导向件4342可设置与第一预加热支撑架4331为一体结构，也可以与第一预加热支撑架4331为分体结构，本实施例的第一导向件4332优选为导向杆结构，且优选为分体结构，即与第一预加热支撑架4331的下部相连，为提高第二预加热调节组件434的稳定性，第二导向件4342可设置多个，至少是两个，即在第一预加热支撑架4331的两端各设置一个，当设置多个时，第二预加热支撑架4341相对第一预加热支撑架4331滑动的稳定性更好。本实施例的预加热组件41包括的第一预导热结构411和/或第二预导热结构412通过第一预加热调节组件433和第二预加热调节组件434相对机架1000进行位置的调节，来实现预加热组件41沿x方向(竖直方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应预加热组件41所需的位置。

根据本发明的实施例，如图29-32所示，第二覆膜机构5用于面板与出模板的结合，具体是面板和胶膜覆膜在出模板的上下表面上进行结合，本实施例第二覆膜机构5包括包括第三膜装置51、第四膜装置52、第一面板装置53、第二面板装置54和第二复合装置55，将面板和粘膜输送到第二复合装置55上，第三膜装置51和第四膜装置52将面板和粘膜输送到第二复合装置55上，第七导向组件将出模板输送和导向到第二复合装置55上，故通过第二复合装置55进行复合后，出模板的上表面、下表面分别贴附上面板和粘膜，再输送到复合加热装置6上进行加热，出模板的上下表面通过第二覆膜机构5进行覆膜，该面板与出模板进行结合实现复合，加强复合板的稳固性。

在本实施例中，第三膜装置51用于粘膜的放置和输送，第四膜装置52用于面板的放置和输送，面板一和粘膜通过第三膜装置51和第四膜装置52输送到第一面板装置53上，一方面实现面板一与粘膜的合二为一，另一方面为面板一和粘膜作为整体导向和输送到第二复合装置55上，同理，面板二和粘膜也是通过第三膜装置51和第四膜装置52输送到第二面板装置54上，一方面实现面板二与粘膜的合二为一，另一方面为面板二和粘膜作为整体导向和输送到第二复合装置55上。本实施例的第三膜装置51包括膜放置辊三511、膜支撑架三512、膜导向辊三513以及第七调节装置514，其中成卷的粘膜材料放置在膜放置辊三511上，膜放置辊三511通过膜支撑架三512进行支撑，膜支撑架三512优选设置在机架1000上，本实施例的膜放置辊三511可设置成一个或多个，膜放置辊三511通过膜支撑架三512进行支撑，膜支撑架三512与第七调节装置514相连，并通过第七调节装置514与机架1000或覆膜支撑座二56相连，第七调节装置514可相对覆膜支撑座二56或机架1000设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第七调节装置514优选相对覆膜支撑座二56设置成可调节结构，用于膜放置辊三511的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊三511的长度尺寸或位置需要，来适应膜材料的放置和输送。其中第七调节装置514包括调节支撑架七5141、导向件七5142和导向通道七5143，其中调节支撑架七5141与导向件七5142(可设置成滑块式)相连，导向通道七5143(即可设置成导轨式)设置在覆膜支撑座二56上，本实施例的膜放置辊三511和膜支撑架三设置在调节支撑架七5141的上方，且膜支撑架三与调节支撑架七5141相连，故本实施的膜放置辊三511通过调节支撑架七5141相对覆膜支撑座二56进行位置的调节，来实现膜放置辊三511沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道七5143设置在调节支撑架七5141的底部，导向件七5142与覆膜支撑座二56相连，都能实现本实施例膜放置辊三511沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架三512可相对第七调节装置设置为可调节结构，用于膜放置辊三511的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊三511的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架三512下方设置有滑块七5144，膜支撑架三512通过滑块七5144与调节支撑架七5141相连，调节支撑架七5141上设置有导轨七5145，故本实施的膜放置辊三511通过膜支撑架三512相对调节支撑架七5141进行位置的调节，来实现膜放置辊三511沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导轨七5145设置在膜支撑架三512的底部，滑块七5144设置在覆膜支撑座二上，都能实现本实施例膜放置辊三511沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架三512可相对第七调节组件设置为可调节结构，用于膜放置辊三511的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊三511的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架三512下方设置有滑块七5144，膜支撑架三512通过滑块七5144与调节支撑架七5141相连，调节支撑架七5141上设置有导轨七5145，故本实施的膜放置辊三511通过膜支撑架三512相对调节支撑架七5141进行位置的调节，来实现膜放置辊三511沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导轨七5145设置在膜支撑架三512的底部，滑块七5144设置在调节支撑架七5141上，都能实现本实施例膜放置辊三511沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。在本实施例中，膜放置辊三511的两端与膜支撑架三512相连并可相对膜支撑架三512进行转动，故本实施例的膜放置辊三511的两端通过转动轴与膜支撑架三512相连，在动力源的驱动下，膜放置辊三511可相对进行转动，本实施例优选膜放置辊三511的转动方向与膜材料进给方向一致，从而驱动膜材料沿进给方向输送。

本实施例膜导向辊三513的两端与覆膜支撑座二56相连并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的膜导向辊三513的两端通过与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，膜导向辊三513可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊三513的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊三511与膜导向辊三513的导向下，便于膜材料的导向，膜材料沿进给方向输送到第一面板装置53和第二面板装置54上与面板的表面进行覆膜结合。

本实施例的第四膜装置52包括膜放置辊四521、膜支撑架四522、膜导向辊四523以及第八调节装置524，其中成卷的面板材料放置在膜放置辊四521上，膜放置辊四521通过膜支撑架四522进行支撑，膜支撑架四522优选设置在机架1000上，本实施例的膜放置辊四521可设置成一个或多个，膜放置辊四521通过膜支撑架四522进行支撑，膜支撑架四522与第八调节装置524相连，并通过第八调节装置524与机架1000或覆膜支撑座二56相连，第八调节装置524可相对覆膜支撑座二56或机架1000设置成固定结构，也可以设置成可调节结构，本实施第八调节装置524优选相对覆膜支撑座二56设置成可调节结构，用于膜放置辊四521的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊四521的长度尺寸或位置需要，来适应膜材料的放置和输送。其中第八调节装置包括调节支撑架八、导向件八和导向通道八，其中调节支撑架八与导向件八(可设置成滑块式)相连，导向通道八(即可设置成导轨式)设置在覆膜支撑座二上，本实施例的膜放置辊四521和膜支撑架四522设置在调节支撑架八的上方，且膜支撑架四522与调节支撑架八相连，故本实施的膜放置辊四521通过调节支撑架八相对覆膜支撑座二进行位置的调节，来实现膜放置辊四521沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应面板材料所需的放置位置。同样地，也可以将导向通道八设置在调节支撑架八的底部，导向件八与覆膜支撑座二相连，都能实现本实施例膜放置辊四521沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架四522可相对第八调节装置设置为可调节结构，用于膜放置辊四521的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊四521的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架四522下方设置有滑块八，膜支撑架四522通过滑块八与调节支撑架八相连，调节支撑架八上设置有导轨八，故本实施的膜放置辊四521通过膜支撑架四522相对调节支撑架八进行位置的调节，来实现膜放置辊四521沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应膜材料所需的放置位置。同样地，也可以将导轨八设置在膜支撑架四522的底部，滑块八设置在覆膜支撑座二上，都能实现本实施例膜放置辊四521沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

根据本发明的实施例，进一步地的技术方案，本实施的膜支撑架四522可相对第八调节组件设置为可调节结构，用于膜放置辊四521的位置调节，比如根据板材的型号尺寸，可及时调节膜放置辊四521的长度尺寸或位置，故本实施例的膜支撑架四522下方设置有滑块八，膜支撑架四522通过滑块八与调节支撑架四相连，调节支撑架四上设置有导轨八，故本实施的膜放置辊四521通过膜支撑架四522相对调节支撑架四进行位置的调节，来实现膜放置辊四521沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)进行位置的调节，来适应面板材料所需的放置位置。同样地，也可以将导轨八设置在膜支撑架四522的底部，滑块八设置在调节支撑架四上，都能实现本实施例膜放置辊四521沿x方向(宽度方向)和y方向(板材进给方向)的位置调节。

在本实施例中，膜放置辊四521的两端与膜支撑架四522相连并可相对膜支撑架四522进行转动，故本实施例的膜放置辊四521的两端通过转动轴与膜支撑架四522相连，在动力源的驱动下，膜放置辊四521可相对进行转动，本实施例优选膜放置辊四521的转动方向与膜材料进给方向一致，从而驱动面板材料沿进给方向输送。

本实施例膜导向辊四523的两端与覆膜支撑座二56相连并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的膜导向辊四523的两端通过与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，膜导向辊四523可相对进行转动，本实施例优选膜导向辊四523的转动方向与膜材料进给方向一致，从而膜材料在膜放置辊四521与膜导向辊四523的导向下，便于膜材料的导向，面板材料沿进给方向输送到第一面板装置53和第二面板装置54上与膜材料进行覆膜结合。

根据本发明的实施例，面板一和粘膜材料通过第三膜装置51和第四膜装置52，将面板一和粘膜输送到第一面板装置53上，面板一和粘膜材料并通过该第一面板装置53进行结合，面板一和粘膜材料合二为一后在该第一面板装置53的导向和输送下，面板一输送到第二复合装置55上，以实现与出模板的一个表面的结合；同理，面板二和粘膜材料通过第三膜装置51和第四膜装置52，将面板二和粘膜输送到第二面板装置54上，面板二和粘膜材料并通过该第二面板装置54进行结合，面板二和粘膜材料合二为一后在该第二面板装置54的导向和输送下，面板二输送到第二复合装置55上，以实现与出模板的另一个表面的结合。

在本实施例中，第一面板装置53包括面板导辊一531和面板支撑架一532，面板支撑架一532与覆膜支撑座二56相连，并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的面板导辊一531的两端通过转轴与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，面板导辊一531可相对进行转动，本实施例优选面板导辊一531的转动方向与面板一进给方向一致，从而面板一在面板导辊一531的导向下，便于面板一的导向，面板一沿进给方向输送到第二复合装置55上与出模板进行复合。同理，在本实施例中，第二面板装置54包括面板导辊二541和面板支撑架二542，面板支撑架二542与覆膜支撑座二56相连，并可相对覆膜支撑座二56进行转动，故本实施例的面板导辊二541的两端通过转轴与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，面板导辊二541可相对进行转动，本实施例优选面板导辊二541的转动方向与面板二进给方向一致，从而面板二在面板导辊二541的导向下，便于面板一二的导向，面板二沿进给方向输送到第二复合装置55上与出模板进行复合。

根据本发明的实施例，第二复合装置55包括复合导辊三551、复合导辊四552以及第九调节装置553，本实施例的复合导辊三551、复合导辊四552的两端分别通过转动轴与覆膜支撑座二56相连，在动力源的驱动下，复合导辊三551、复合导辊四552可相对进行转动，本实施例优选复合导辊三551、复合导辊四552的转动方向与出模板进给方向一致，即复合导辊三551、复合导辊四552在同步转动下产生的牵引力方向一致，从而面板一和面板二在复合导辊三551、复合导辊四552的受力作用下，出模板的上、下表面与面板一和面板二进行复合，实现面板一和面板二贴附到出模板的表面，完成复合板的面板与出模板的结合。本实施例的复合导辊三551和/或复合导辊四552设置有导热源，在供电或其他供热元的作用下，对复合导辊三551和/或复合导辊四552进行输入动力，实现复合导辊三551和/或复合导辊四552的导热，从而多维板与面板在复合导辊三551与复合导辊四552的受力与对面板进行受热的双重作用下，来完成出模板与面板的复合。

在本实施例中，复合导辊三551、复合导辊四552之间形成供复合板输送的复合通道二554，复合通道二554与多维板以及面板结合后的厚度相当，为更好地实现面板一和面板二与出模板的结合，当出模板和面板一、面板二同步输送到复合通道二554内时，复合导辊三551、复合导辊四552对出模板和面板进行挤压等，来实现复合板的定型。当面板一、面板二分别通过第一面板装置53和第二面板装置54输送到复合通道二554的入口，同时，多维板也导向装置输送或牵引到复合通道二554的入口，在通常下，用于对出模板的上表面和/或下表面进行覆膜的面板一和面板二与多维板同步进行输送到复合通道二554的入口，然后再经过复合导辊三551、复合导辊四552在动力源下产生的牵引力和挤压力，出模板和面板一、面板二在受到挤压力后进行结合，在牵引力的作用下沿进给方向进行连续输送和进给，从而完成整个复合板的复合。

根据本发明的实施例，复合导辊三551和/或复合导辊四552还可以相对覆膜支撑座二56进行高度或者水平方向的位置调节，本实施例的复合导辊三551和/或复合导辊四552通过第九调节装置553进行调节，本实施例复合导辊三551和/或复合导辊四552的调节选取竖直方向位置的调节为例进行说明，竖直方向的调节，可以调整复合导辊三551和/或复合导辊四552的高度，以适应各种长度或宽度或厚度等型号的板材的复合，还可以通过调节复合导辊三551与复合导辊四552之间形成的复合通道二554的尺寸，以适应不同厚度的板材的覆膜。在本实施例中，第九调节装置553包括导向件九5531(可设置成滑块式)和导向通道九5532(可设置成导轨式)以及操作件九，本实施例的复合导辊三551和/或复合导辊四552与导向件九5531相连，导向通道九5532设置在覆膜支撑座二56上，并沿覆膜支撑座二56的长度方向设置，即从上往下设置具有长度相当的导向通道九5532，在驱动力的驱动下，复合导辊三551和/或复合导辊四552与导向件九5531作为整体可沿导向通道九5532滑动到所需的位置，来实现对复合导辊三551和/或复合导辊四552位置的调节。本实施例的操作件九可以设置为手动或自动操作结构，以便于对复合导辊三551和/或复合导辊四552位置的调节，也可以是手动和自动操作结构的组合，在自动调节复合导辊三551和/或复合导辊四552位置的前提下，操作件九再配置手动操作结构，能更精准调节复合导辊三551和/或复合导辊四552的位置，故本实施例的复合导辊三551和/或复合导辊四552通过操作件九的操作调节，来调到所需的位置。

根据本发明的实施例，复合加热装置6用于对复合后的多维板进行加热，多维板经过上游的第二复合组件的复合，再通过该复合加热组件61的加热升温，对出模板与面板之间的粘膜进一步进行融化，从而多维板再通过复合平整装置7对多维板的上下表面进行平整，让出模板与面板更好地进行压制复合，得到牢固性好的多维板。在本实施例中，复合加热装置6包括复合加热组件61和复合加热支撑架62，本实施例的复合加热支撑架62与机架1000相连，用于支撑复合加热组件61。复合加热组件61设置成温度可调节的结构，可根据不同型号的多维板的需要，适时调整该复合加热组件61的温度，其目的是让出模板与面板之间的粘膜得到更好的融化，进而将出模板与面板进行复合定型。本实施例的复合加热组件61可以设置成沿竖直和水平方向进行调节的结构，来适应复合加热组件61的位置需求，本实施例复合加热组件61沿竖直方向的调节，以适应不同厚度的板材的预加热，沿水平方向，尤指沿板材输送方向平行的方向进行调节，来适应该复合加热组件61的位置选择，进而提高多维板的加热时间和温度的控制，以便于后面平整定型。

在本实施例中，复合加热组件61包括第一复合导热结构611和第二复合导热结构612，本实施例的第一复合导热结构611和第二复合导热结构612呈相对设置，并形成用于供多维板进行加热的加热通道613，导热结构产生的导热源的温度可根据多维板的需要进行调节，多维板在通过加热通道613时，导热源对多维板进行加热，来实现对多维板在平整定型前的加热，本实施例的加热通道613由第一复合导热结构611和第二复合导热结构612之间形成的空间构成，该加热通道613可根据多维板等板材的厚度等进行调节，主要通过设置的调节装置或结构对第一复合导热结构611和/或第二复合导热结构612沿竖直和水平方向进行调节。

根据本发明的实施例，如图34-36所示，复合平整装置7包括至少一对复合平整导辊以及复合平整支撑座，成对的复合平整导辊包括复合平整导辊一71和复合平整导辊二72，本实施例的复合平整导辊一71和复合平整导辊二72可以设置成用于平整的导辊，还可以选择性设置成具有导热源的导辊，多维板包括的面板与复合板在该复合平整装置7上进行平整时，可同时对上下面板进行平整，也可以选择性分别对上、下面板进行平整。本实施例的复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72设置有导热源，在供电或其他供热元的作用下，对复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72进行输入动力，实现复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的导热，从而多维板在复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的受力与对面板进行受热的双重作用下，来完成多维板的平整。当对上面板进行平整时，可选择复合平整装置7包括一个普通的复合平整导辊一71，另一个具有导热源的复合平整导辊二72，当对上面板与出模板进行平整时，导热源的复合平整导辊二72优选是设置在上方，普通的复合平整导辊一71设置在下方，复合平整导辊二72具有导热源，当多维板通过该复合平整通道73时，进一步辅助对上面板的复合与平整，得到的多维板的面板相对出模板压制更为牢固，且更为平整；同理，当对下面板进行平整时，可选择复合平整装置7包括一个普通的复合平整导辊一71，另一个具有导热源的复合平整导辊二72，当对下面板与出模板进行平整时，导热源的复合平整导辊二72优选是设置在下方，普通的复合平整导辊一71设置在上方，复合平整导辊二72具有导热源，当多维板通过该复合平整通道73时，进一步辅助对下面板的复合与平整，得到的多维板的面板相对出模板压制更为牢固，且更为平整；同理，当同时对上、下面板进行平整时，可选择复合平整装置7包括两个具有导热源的复合平整导辊一71、复合平整导辊二72，复合平整导辊一71、复合平整导辊二72具有导热源，当多维板通过该复合平整通道73时，进一步辅助对上、下面板的复合与平整，得到的多维板的面板相对出模板压制更为牢固，且更为平整。在本实施例中，上述的复合平整装置7不限于设置一组，可根据上面板、下面板的平整需要，复合平整装置7设置多组，都在本实施例的保护范围内。

根据本发明的实施例，复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72还可以相对机架1000进行高度或者水平方向的位置调节，本实施例的复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72通过第十调节装置74进行调节，本实施例复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的调节选取竖直方向位置的调节为例进行说明，竖直方向的调节，可以调整复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的高度，以适应各种长度或宽度或厚度等型号的板材的复合，还可以通过复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72之间形成的复合平整通道73的尺寸，以适应不同厚度的多维板的平整。在本实施例中，第十调节装置74包括包括导向件十741(可设置成滑块式)和导向通道十742(可设置成导轨式)以及操作件十，本实施例的复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72与导向件十741相连，导向通道十742设置在复合平整支撑座上，并沿复合平整支撑座的长度方向设置，即从上往下设置具有长度相当的导向通道十742，在驱动力的驱动下，复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72与导向件十741作为整体可沿导向通道九5532滑动到所需的位置，来实现对复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72位置的调节。本实施例的操作件十可以设置为手动或自动操作结构，以便于对复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72位置的调节，也可以是手动和自动操作结构的组合，在自动调节复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72位置的前提下，操作件十再配置手动操作结构，能更精准调节复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72的位置，故本实施例的复合平整导辊一71和/或复合平整导辊二72通过操作件十的操作调节，来调到所需的位置。

根据本发明的实施例，经过定型机构400定型后的多维板，结构牢固，完全成型，由于复合平整装置7包括的复合平整导辊对多维板平整和定型时，对多维板具有一定的压制，故为提高多维板沿进给方向进行输送的平衡性，故在复合平整装置7的下游设置辅助驱动机构900，用于辅助多维板自复合平整装置7平整后输送到下一个结构单元进行加工。如图35和36所示，本实施例的辅助驱动机构900可设置一个或多个，包括第三平整组件901、辅助驱动支撑座902和辅助平整驱动组件903，在本实施例中，多维板通过第三平整组件901(也同时具有导向的作用)进行牵引或导向到下一个结构单元中进行加工，本实施例第三平整组件901的牵引力方向与多维板进给方向呈一致设置，用于多维板的平整和进给输送。本实施的第三平整组件901可设置为一组或多组，当多维板从复合平整装置7上平整后，一方面通过第三平整组件901将多维板进行辅助输送，另一方面进一步对多维板的表面进行平整，故为了多维板沿该生产线进给方向进行输送和加工，第三平整组件901上用于牵引多维板沿进给方向的牵引力略大于复合平整装置7的牵引力的大小。

在本实施例中，第三平整组件901包括至少一对平整导辊三9011，本实施例成对的平整导辊三9011之间形成有用于多维板平整的平整通道9012，平整导辊三9011的两端通过转动轴与辅助驱动支撑座902相连，在驱动件的驱动下，可相对辅助驱动支撑座902进行转动。多维板在通过该平整通道9012时，成对的平整导辊三9011对多维板的表面进行挤压平整，完成对多维板的平整，该平整通道9012的路径大小可进行调节，比如通过调节两个或其中一个平整导辊三9011，该平整通道9012的深度尺寸即可变化，本实施中平整导辊三9011沿水平方向和竖直方向均可进行调节，本实施例以平整导辊三9011的竖直方向可调节为例进行说明，且平整导辊三9011通过由第十一调节装置904进行调节，以实现平整导辊三9011沿竖直方向的位置调节，一方面可以调节平整通道9012的深度尺寸，以实现不同厚度的多维板的出模成型，另一方面还可以将平整导辊三9011进行调节到合适的高度，以适应其他板材的正常进给和输送。

在本实施例中，第十一调节装置904包括导向件十一9041(可设置成滑块式)和导向通道十一9042(可设置成导轨式)以及操作件十，本实施例的平整导辊三9011与导向件十一9041相连，导向通道十一9042设置在辅助驱动支撑座902上，并沿辅助驱动支撑座902的高度方向设置，导向通道十一9042可以是辅助驱动支撑座902设置成一体结构，也可以是与辅助驱动支撑座902设置为分体结构，即导向通道十一9042是可拆卸设置在辅助驱动支撑座902上的导轨结构。在驱动力的驱动下，平整导辊三9011与导向件十一9041作为整体可沿导向通道十一9042滑动到所需的位置，来实现对平整导辊三9011位置的调节。故本实施例的平整导辊三9011通过操作件十的操作调节，来调到所需的位置，来适应不同厚度的板材的加工，也能在动力源的驱动下，将平整导辊三9011往上调整比较大的位置，和/或往下调整比较大的位置，使得平整通道9012处于足够深的位置，即成对的平整导辊三9011形成的空间较大，能适用其他板材的加工。本实施例中，当第十一调节装置904与平整导辊三9011相连时，优选平整导辊三9011的两端与导向件十一9041相连，导向通道十一9042分别对应设置在辅助驱动支撑座902的两侧上，用于与导向件十一9041配合。在本实施例中，辅助平整驱动组件903包括驱动体和辅助平整转动轴，辅助平整转动轴与第三平整组件901相连，并通过驱动体用于驱动第三平整组件901的转动，来实现对平整导辊三9011的进给驱动，从而实现对多维板的辅助驱动和平整。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。