一种背光组装的玻璃上料方法及装置与流程

本申请涉及背光组装技术的领域，尤其是涉及一种背光组装的玻璃上料方法及装置。

背景技术：

背光组装即将背光源和玻璃（lcd屏幕，参照图1，lcd屏幕上一般连接有fpc线路板）组装在一起，因此背光组装包括玻璃上料、背光源上料及玻璃背光源贴合的几个过程；但是在玻璃上料的过程中，由于玻璃背面贴有保护膜，待组装时再将保护膜撕除。

目前主要采用气爪夹紧剥离的撕膜方式撕膜，虽然可以缩短时间，提高效率，但是气夹爪在夹紧保护膜的时候，容易出现滑脱现象，且容易刮花玻璃；还有就是主要通过使用胶带粘贴边角起边，然后通过卷轴或者风刀吹气的方式分离保护膜，然而现有的撕膜装置只适用于保护膜与玻璃之间粘接性较小的情况，对于保护膜与玻璃之间存在很强粘性的情况，则不能将保护膜顺利从产品上分离，在分离保护膜过程中还可能造成玻璃的脱离与损伤，不利于生产的顺利进行。

技术实现要素：

为了改善玻璃撕膜质量，本申请提供一种背光组装的玻璃上料方法及装置。

第一方面，本申请提供一种背光组装的玻璃上料装置，采用如下的技术方案：

一种背光组装的玻璃上料装置，包括机架、预热组件、撕膜组件、以及用于运料的运料组件，所述预热组件包括安装于机架的加热板，所述撕膜组件包括滑动连接于机架的滑动座、驱动滑动座沿玻璃的传送方向往复移动的驱动部、安装于滑动座的撕膜板、用于对胶带进行放卷的放卷辊、用于对胶带进行收卷的收卷辊，所述放卷辊和收卷辊均安装于机架，所述运料组件包括用于吸住玻璃的真空吸盘。

通过采用上述技术方案，胶带为单面黏性设置，将胶带安装于放卷辊上，胶带从放卷辊放出，并绕经撕膜板后安装于收卷辊，胶带的非黏性面和撕膜板接触，并将胶带的黏性面背向撕膜板设置以将玻璃的保护膜粘住；将待撕膜玻璃放置于加热板上进行预热，通过加热板对玻璃加热降低保护膜与玻璃之间的粘接强度，随后通过运料组件将预热过后的玻璃运送至撕膜板上，并将玻璃设置有保护膜的一面和胶带的黏性面接触，通过真空吸盘将玻璃背向保护膜的一侧吸住，防止机械撕膜过程中玻璃因受力而移动，驱动部驱动撕膜板移动，撕膜板移动的过程中胶带将玻璃上的保护膜带走，从而将玻璃上的保护膜剥离，随后运料组件将保护膜剥离后的玻璃传送至下一工位即可；通过先将玻璃进行预热，然后通过胶带粘住保护膜后移动撕膜板，即可方便快捷的将保护膜受力均匀的被剥离，从本质上减小了玻璃与保护膜之间的粘力，使撕膜过程更加有效，同时改善了保护膜撕膜过程中对玻璃造成磨损的不良率，提高了玻璃撕膜的质量。

优选的，所述预热组件还包括热扩散层，所述热扩散层涂覆于加热板用于和玻璃接触的一侧。

通过采用上述技术方案，热扩散层起到增加加热板的热传导效率的效果，同时使得玻璃在预热过程中受热均匀，保证玻璃的撕膜质量。

优选的，还包括用于对加热板上的玻璃进行定位的定位组件；所述定位组件包括两个滑动连接于加热板的滑动板、安装于滑动板的定位板、驱动定位板靠近或远离加热板的驱动件，两个所述定位板分别位于加热板相邻的两个侧边，两个所述定位板分别用于对玻璃相邻的两个侧边进行定位。

通过采用上述技术方案，使得玻璃能够更充分的和加热板接触，减少玻璃上的保护膜受热不均匀导致玻璃撕膜过程中发生破损，改善玻璃的撕膜质量。

优选的，所述撕膜组件还包括用于调节胶带张力的张力辊，所述张力辊安装于机架，所述撕膜板和加热板间隔设置，所述张力辊和放卷辊均位于撕膜板靠近加热板的一端，所述放卷辊、收卷辊均位于撕膜板背向撕膜板用于放置胶带的一侧，所述张力辊靠近加热板的一侧相比放卷辊远离加热板的一侧更靠近加热板。

通过采用上述技术方案，保证放卷辊上的胶带正常放卷。

优选的，所述撕膜组件还包括两个安装于滑动座的移动辊，两个所述移动辊均设置于撕膜板远离加热板的一端，所述撕膜板远离加热板的一侧凸出于移动辊远离加热板的一侧，两个所述移动辊沿玻璃的传送方向间隔设置，两个所述移动辊沿垂直于玻璃的传送方向间隔设置，所述收卷辊位于两个移动辊远离加热板的一侧。

通过采用上述技术方案，保证放卷辊的正常放卷以及收卷辊的正常收卷，避免因为撕膜板的移动而导致胶带放卷和收卷异常，减少需要调试胶带的频次。

优选的，所述撕膜组件还包括三个安装于机架的张力调节辊，三个所述张力调节辊均位于两个移动辊远离撕膜板的一侧，所述收卷辊位于三个张力调节辊远离撕膜板的一侧，三个所述张力调节辊沿垂直于玻璃的传送方向间隔设置，其中两个所述张力调节辊位于移动辊远离加热板的一侧，另一个所述张力调节辊位于前两个张力调节辊靠近加热板的一侧；所述撕膜组件还包括安装于机架的施压辊，所述施压辊用于其中一个张力调节辊上的胶带。

通过采用上述技术方案，张力调节辊用于调节撕膜板移动过程中胶带的张力，保证位于撕膜板上胶带的正常更换，施压辊抵紧张力调节辊上的胶带，从而起到防止张力调节辊上的胶带因为撕膜板的移动而移动的效果。

优选的，所述运料组件包括三个运料机械手，其中一个所述运料机械手用于吸取玻璃运送至加热板上，另一个所述运料机械手用于吸取加热板上的玻璃并运送至撕膜板上，最后一个所述机械手用于吸取撕膜板上的玻璃运送至下一工位。

通过采用上述技术方案，提高玻璃撕膜过程中的联动性和生产效率。

优选的，所述运料机械手包括滑动连接于机架的移动座、驱动移动座沿玻璃的传送方向往复移动的第一气缸、滑动连接于移动座的移动板、驱动移动板沿垂直于玻璃的传送方向往复移动的第二气缸、安装于移动板的压料板、若干安装于移动板的真空吸盘，所述压料板安装于移动板的一侧，所述压料板的面积大于或等于玻璃的面积。

通过采用上述技术方案，提高玻璃撕膜过程中的联动性和生产效率，保证了玻璃完全和压料板充分接触，使得压料板能够将玻璃压向加热板或者胶带，使得玻璃受热更为均匀，改善了撕膜质量。

优选的，所述热扩散层由包含以下重量份的原料制成：聚丙烯粉末30-50份、纳米氧化铝10-15份、硅烷偶联剂2-4份、纳米石墨烯0.2-0.4份，将上述原料在70-90℃的条件下搅拌均匀并通过挤出机挤出即得所述热扩散层。

通过采用上述技术方案，热扩散层具有很好的加热效果，传热效率高，并且传热均匀，使得玻璃上的保护膜受热更为均匀，减少玻璃撕膜过程中对玻璃造成破损的现象发生，热量利用率高，从而起到节约能源的效果。

第二方面，本申请提供一种背光组装的玻璃上料方法，采用如下的技术方案：

一种背光组装的玻璃上料方法，包括以下步骤：

步骤s1：所述运料组件将玻璃运送至预热组件处进行预热，并通过所述定位组件对玻璃进行定位；

步骤s2：所述运料组件将预热完成后的玻璃运送至撕膜板，所述撕膜板上的胶带粘住玻璃设置有保护膜的一侧，所述运料组件固定玻璃背向保护膜的一侧，所述驱动部带动撕膜板移动以将玻璃上的保护膜撕去，所述撕膜组件将胶带上的保护膜取走并回收。

通过采用上述技术方案，通过将玻璃在预热组件处进行预热，从而降低保护膜与玻璃之间的粘接强度，减少玻璃撕膜过程中对玻璃造成破损的现象发生，改善了玻璃的撕膜质量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过先将玻璃进行预热，然后通过胶带粘住保护膜后移动撕膜板，即可方便快捷的将保护膜受力均匀的被剥离，改善了保护膜撕膜过程中对玻璃造成磨损的不良率，提高了玻璃撕膜的质量；

2.通过设置定位组件和撕膜组件，使得玻璃能够更充分的和加热板接触，减少玻璃上的保护膜受热不均匀导致玻璃撕膜过程中发生破损，改善玻璃的撕膜质量；

3.通过设置热扩散层，热扩散层具有很好的加热效果，传热效率高，并且传热均匀，使得玻璃上的保护膜受热更为均匀，减少玻璃撕膜过程中对玻璃造成破损的现象发生，热量利用率高，从而起到节约能源的效果。

附图说明

图1是玻璃的结构示意图。

图2是本申请实施例的结构示意图。

图3是第一机械手、定位组件和预热组件的结构示意图。

图4是本申请实施例另一视角的结构示意图。

附图标记说明：1、机架；2、上料传送带；3、下料传送带；4、加热板；5、滑动板；6、定位板；7、滑动座；8、撕膜板；9、放卷辊；10、张力辊；11、施压辊；12、收卷辊；13、第一移动辊；14、第二移动辊；15、

第一调节辊；16、第二调节辊；17、第三调节辊；18、第一机械手；19、第二机械手；20、第三机械手；21、移动座；22、移动板；23、压料板；24、第一吸盘；25、第二吸盘；26、第三吸盘；27、玻璃；28、fpc线路板；29、胶带；30、第一支杆；31、第二支杆；32、第一拆卸部；33、第二拆卸部。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例1公开一种背光组装的玻璃上料方法及装置。参照图1，背光组装的玻璃上料装置包括机架1、上料传送带2、预热组件、定位组件、撕膜组件、下料传送带3、以及用于运料的运料组件，预热组件、定位组件、撕膜组件、以及运料组件均安装于机架1，定位组件用于对预热组件上的玻璃27进行定位，玻璃27从上料传送带2依次经过预热组件、撕膜组件后再到下料传送带3。

预热组件包括安装于机架1的加热板4、涂覆于加热板4的热扩散层，热扩散层用于提高加热板4的热传导率，并且将加热板4的热量更为均匀的传递给玻璃27，提高玻璃27的加热效率，从而降低保护膜与玻璃27之间的粘接强度，方便保护膜受力均匀的被剥离；加热板4选用碳纤维加热板4。

参照图2，定位组件包括两个滑动连接于加热板4的滑动板5、安装于滑动板5的定位板6、驱动定位板6靠近或远离加热板4的驱动件，两个定位板6分别位于加热板4相邻的两个侧边，两个定位板6分别用于对玻璃27相邻的两个侧边进行定位。定位板6靠近热扩散层的一侧凸出于热扩散层，使得定位板6能够和玻璃27接触以将玻璃27推动到加热板4上的指定位置。加热板4远离热扩散层的一侧安装有用于和滑动板5滑动配合的一对滑轨，每个滑动板5对应一对滑轨；滑动板5滑动方向的两侧分别和一对滑轨滑动配合。驱动件以选用气缸举例说明，并不对气缸的选用进行限制；气缸的输出端安装于滑动板5。

启动气缸，使得两个定位板6均远离加热板4，启动运料组件将玻璃27从上料传送带2运送到加热板4上后，先后启动两个气缸，以使两个定位板6先后和玻璃27接触，以将玻璃27推动到指定位置，便于运料组件精确的将预热过后的玻璃27运送到撕膜组件。

参照图1和图3，撕膜组件包括滑动连接于机架1的滑动座7、驱动滑动座7沿玻璃27的传送方向往复移动的驱动部、安装于滑动座7的撕膜板8、用于对胶带29进行放卷的放卷辊9、张力辊10、两个安装于滑动座7的移动辊、三个安装于机架1的张力调节辊、一个安装于机架1的施压辊11、用于对胶带29进行收卷的收卷辊12、以及驱动收卷辊12转动的电机；驱动部以选用气缸举例说明，并不对驱动部的选用进行限制；气缸安装于机架1。

收卷辊12和张力辊10均安装于机架1，撕膜板8和加热板4间隔设置，撕膜板8上表面和加热板4上表面齐平设置，滑动座7的滑动方向沿玻璃27的传送方向设置，撕膜板8和移动辊随滑动座7的往复移动而往复移动。放卷辊9、移动辊、张力调节辊、施压辊11、以及收卷辊12均位于撕膜板8下方。

为了便于区分，将两个移动辊分别命名为第一移动辊13、第二移动辊14；将三个张力调节辊分别命名为第一调节辊、第二调节辊16、第三调节辊17；施压辊11用于抵紧第二调节辊16上的胶带29。胶带29为单面黏性设置，胶带29的黏性面朝上设置以将玻璃27的保护膜粘住，胶带29的非黏性面和撕膜板8接触。

张力辊10和放卷辊9均位于撕膜板8靠近加热板4的一端，张力辊10的上表面和撕膜板8的上表面齐平设置；放卷辊9位于张力辊10下方，张力辊10靠近加热板4的一侧相比放卷辊9远离加热板4的一侧更靠近加热板4，从而使得胶带29放卷时保持一定的张力。

第一移动辊13设置于撕膜板8远离加热板4的一端，撕膜板8远离加热板4的一侧凸出于第一移动辊13远离加热板4的一侧。第二移动辊14位于第一移动辊13下方，第二移动辊14位于第一移动辊13靠近加热板4的一侧。第一调节辊位于第二移动辊14下方，第一调节辊位于第一移动辊13远离加热板4的一侧；第二调节辊16位于第一调节辊正下方，第二调节辊16和第一调节辊间隔设置。第三调节辊17位于第二调节辊16下方，第三调节辊17位于第二调节辊16靠近加热板4的一侧。收卷辊12位于第三调节辊17下方，收卷辊12位于第三调节辊17靠近加热板4的一侧。

胶带29放置在放卷辊9上，胶带29依次绕经张力辊10、撕膜板8、第一移动辊13、第一张力调节辊、第二移动辊14、第二调节辊16、第三调节辊17后由收卷辊12回收，电机的电机轴连接于收卷辊12上。通过电机带动收卷辊12转动从而通过收卷辊12和胶带29之间的摩擦力使得胶带29从放卷辊9中转出。放卷辊9、张力辊10、移动辊、张力调节辊以及施压辊11均包括固定轴、套设于固定轴的辊套，辊套转动连接于固定轴，从而便于胶带29的放卷和收卷。

当驱动部驱动滑动座7向远离加热板4的方向移动时，滑动座7带动撕膜板8向远离加热板4的方向移动，撕膜板8带动移动辊向远离加热板4的方向移动，移动辊带动撕膜板8上的胶带29向靠近远离加热板4的方向移动，使得放卷辊9将胶带29放出，电机驱动收卷辊12转动，收卷辊12对胶带29进行收卷；当驱动部驱动滑动座7向靠近加热板4的方向移动时，滑动座7带动撕膜板8向靠近加热板4的方向移动，撕膜板8带动移动辊向靠近加热板4的方向移动，施压辊11抵紧第二调节辊16上的胶带29，以防止第二调节辊16上的胶带29因为撕膜板8的移动而移动。

施压辊11设置于第二调节辊16远离加热板4的一侧，施压辊11和第二调节辊16表面相接触；通过施压辊11和第二调节辊16之间的摩擦力，使得驱动部驱动撕膜板8向靠近加热板4的方向移动后、第二调节辊16上的胶带29不会因为撕膜板8的移动而移动。

运料组件包括三个运料机械手，为了便于区分，将三个运料机械手分别命名为第一机械手18、第二机械手19、以及第三机械手20；第一机械手18用于吸取上料传送带2上的玻璃27并运送至加热板4上，第二机械手19用于吸取加热板4上的玻璃27并运送至撕膜板8上，第三机械手20用于吸取撕膜板8上的玻璃27并运送至下料传送带3上。

机架1上设置有用于和滑动座7滑动配合的滑动导轨，将撕膜板8位于滑动导轨靠近加热板4的一端定义为初始位置，将撕膜板8位于滑动导轨远离加热板4的一端定位为撕膜位置时。撕膜板8上设置有放置位和撕膜位，放置位用于放置第二机械手19从加热板4上吸取的玻璃27，剥膜位用于第三机械手20从撕膜板8上吸取玻璃27运送至下料传送带3。

当驱动部驱动撕膜板8往撕膜位置的方向移动时，撕膜板8带动撕膜板8上的胶带29向靠近撕膜位置的方向移动，使得放卷辊9将胶带29放出，此时电机驱动收卷辊12转动，收卷辊12对胶带29进行收卷，而第三机械手20向靠近撕膜板8的方向移动并吸住剥膜位上的玻璃27，而撕膜板8上的胶带29则吸住玻璃27上的保护膜；第三机械手20吸住玻璃27后，第二机械手19将加热板4上经过预热之后的玻璃27运送至撕膜板8的初始位置；随后驱动部驱动撕膜板8往靠近初始位置的方向移动，在驱动部驱动撕膜板8往靠近初始位置的方向移动的过程中，撕膜板8上的胶带29带动保护膜往靠近初始位置的方向移动，从而达到将保护膜从玻璃27上剥离的效果；当第三机械手20吸取的玻璃27将保护膜剥离后，第三机械手20将玻璃27运送至下料传送带3，第二机械手19将玻璃27运送至放置位，以使撕膜板8上的胶带29粘住玻璃27上的保护膜。

重复上述步骤，在驱动部驱动撕膜板8往复移动的过程中，放置位上的玻璃27不断移动到剥膜位撕膜，从而达到将保护膜从玻璃27上剥离的效果。

参照图1和图2，运料机械手包括滑动连接于机架1的移动座21、驱动移动座21沿玻璃27的传送方向往复移动的第一气缸、滑动连接于移动座21的移动板22、驱动移动板22沿垂直于移动座21的滑动方向往复移动的第二气缸、安装于移动板22的压料板23、若干安装于压料板23的真空吸盘；第一气缸安装于机架1，第一气缸的输出端安装于移动座21；第二气缸安装于移动座21，第二气缸的输出端安装于移动板22；压料板23安装于移动板22的一侧，压料板23大于或等于玻璃27的面积，以保证玻璃27完全和压料板23充分接触，使得玻璃27受热更为均匀。

第一机械手18上的第二气缸驱动对应的移动板22向靠近加热板4的方向移动，第一机械手18上的压料板23用于将玻璃27压向加热板4，以使玻璃27和加热板4充分接触，从而使得玻璃27受热均匀；第二机械手19从加热板4上取料的过程中，第二机械手19上的第二气缸驱动对应的移动板22向靠近加热板4的方向移动，第二机械手19上的压料板23再次将玻璃27更紧密的压贴于加热板4后再通过真空吸盘吸起玻璃27，第二机械手19将玻璃27从加热板4上运送至撕膜板8上的过程中，第二机械手19上的压料板23将玻璃27压贴于撕膜板8，使得玻璃27和撕膜板8上的胶带29粘接面充分接触；第三机械手20上的第二气缸驱动移动板22向靠近撕膜板8的方向移动以从撕膜板8上取料的过程中，第三机械手20上的压料板23再次将玻璃27更紧密的压贴于撕膜板8上在通过真空吸盘吸起玻璃27。

在本实施例中，真空吸盘以设置有三个举例说明，并不对真空吸盘的数量进行限制。为了便于区分，将三个真空吸盘分别命名为第一吸盘24、第二吸盘25、以及第三吸盘26。第一吸盘24和第二吸盘25均用于吸附玻璃27，第三吸盘26用于吸附fpc线路板28，防止玻璃27运送过程中fpc线路板28因下垂产生折痕。

压料板23安装有用于调节第三吸盘26相对第一吸盘24和第二吸盘25之间的距离的调节件，第三吸盘26安装于调节件。调节件包括安装于移动的第一支杆30、安装于第一支杆30的第二支杆31、将第一支杆30可拆卸安装于移动板22的第一拆卸部32、将第二支杆31可拆卸安装于第一支杆30的第二拆卸部33，第一支杆30位于压料板23远离远离移动座21的一端；第一拆卸部32和第二拆卸部33均为螺栓。第一拆卸部32穿设第一支杆30以和移动板22固定连接；第二拆卸部33穿设第一支杆30以和第二支杆31固定连接。拧松第一拆卸部32和第二拆卸部33，即可调节调节件远离压料板23的一端相对移动座21的距离，从而使得第三吸盘26能够根据不同尺寸的玻璃27进行吸附。

实施例2

本申请还提供一种背光组装的玻璃上料方法，其通过背光组装的玻璃上料装置实现。背光组装的玻璃上料方法包括以下步骤：

步骤s1：运料组件将玻璃27运送至预热组件处进行预热，并通过定位组件对玻璃27进行定位；

步骤s2：运料组件将预热完成后的玻璃27运送至撕膜板8，撕膜板8上的胶带29粘住玻璃27设置有保护膜的一侧，运料组件固定玻璃27背向保护膜的一侧，驱动部带动撕膜板8移动以将玻璃27上的保护膜撕去，撕膜组件将胶带29上的保护膜取走并回收。

更具体的，包括下述步骤：

步骤1：第一机械手18将玻璃27从上料传送带2运送至加热板4进行预热并复位，定位组件对玻璃27进行定位；

步骤2：第二机械手19将预热后的玻璃27从加热板4运送至撕膜板8初始位置，驱动部驱动撕膜板8移动至初始位置后，第二机械手19将预热后的玻璃27设置有保护膜的一侧放置于放置位并复位，放置位上的胶带29粘住玻璃27上的保护膜；

步骤3：驱动部驱动撕膜板8移动至撕膜位置，第三机械手20的真空吸盘吸住剥膜位上的玻璃27背向保护膜的一侧；

步骤4：驱动部驱动撕膜板8移动至初始位置，撕膜板8在移动至初始位置的过程中将玻璃27上的保护膜带走，收卷辊12对粘住保护膜的胶带29进行收卷，第三机械手20将撕膜后的玻璃27运送至下料传送带3后复位。

本申请实施例一种背光组装的玻璃上料方法及装置的实施原理为：第一机械手18上的第一气缸驱动移动座21移动到上料传送带2，第一机械手18上的第二气缸驱动压料板23靠近上料传送带2，第一机械手18吸取上料传送带2上的玻璃27，随后第一机械手18上的第一气缸驱动移动座21移动到加热板4，第一机械手18将玻璃27放置于加热板4上，驱动件驱动定位板6对玻璃27相邻的两个侧边进行整形；当玻璃27在指定位置预热后，第二机械手19吸取加热板4上的玻璃27传送至撕膜板8的放置位，将玻璃27放置于放置位的过程中将玻璃27上的保护膜压向胶带29的粘接面，随后驱动部驱动撕膜板8移动至撕膜位置，第三机械手20上的第二气缸驱动压料板23压向撕膜板8剥膜位上的玻璃27并吸住，第三机械手20吸住玻璃27后，驱动部驱动撕膜板8移动至初始位置，撕膜板8移动至初始位置的过程中胶带29将剥膜位上的保护膜带走，从而将玻璃27上的保护膜剥离，第三机械手20将保护膜剥离后的玻璃27传送至下料传送带3。

实施例3

本申请还提供一种热扩散层的制备方法，热扩散层的厚度为1-5mm，热扩散层由包含以下重量份的原料制成：聚丙烯粉末30份、纳米氧化铝10份、硅烷偶联剂2份、纳米石墨烯0.3份。

实施例4-7

实施例4-7和实施例3的不同之处在于，热扩散层的各原料组分用量不同，具体参见表1。

对比例1-6

对比例1-6和实施例3的不同之处在于，热扩散层的各原料组分用量不同，具体参见表2。

对比例7

对比例7和对比例3的不同之处在于，热扩散层由包含以下重量份的原料制成：聚丙烯粉末30-50份、氧化铝10-15份、硅烷偶联剂2-4份、纳米石墨烯2-4份，即以氧化铝代替纳米氧化铝。

对比例8

对比例8和对比例3的不同之处在于，热扩散层由包含以下重量份的原料制成：聚丙烯粉末30-50份、氧化铝10-15份、硅烷偶联剂2-4份、纳米石墨烯0.2-0.4份，即以石墨烯代替纳米石墨烯。

对比例9

对比例9和实施例1的不同之处在于，对比例9中的加热板未涂覆热扩散层。

将上述实施例3-7、以及对比例1-8的原料组分在70-90℃的条件下搅拌均匀并通过挤出机挤出，即得热扩散层，将上述实施例3-7、以及对比例1-8制得的热扩散层涂覆于加热板上后，按照gb/t3139-2005对热扩散层的性能进行测试，测试结果如表3所示。

表1实施例3-7热扩散层中各个原料组分用量

表2对比例1-6热扩散层中各个原料组分用量

表3实施例3-5、以及对比例1-8的性能测试结果

参见表3，实施例3-7中热扩散层具有很好的加热效果，传热效率高，从而起到节约能源的效果，并且传热均匀，使得玻璃上的保护膜受热更为均匀，减少玻璃撕膜过程中对玻璃造成破损的现象发生；这是因为纳米石墨烯的热传导率高达5000w/mk，添加极少量的纳米石墨烯即可大大增加热扩散层的热传导率，但是由于纳米石墨烯的热传导率过高，如何将纳米石墨烯分散的更均匀是影响加热板传热均匀性的关键因素，通过纳米氧化铝和纳米石墨烯之间具有强的物理结合力，使得纳米石墨烯更为均匀的分散于热扩散层中，从而提高加热板的传热均匀性。相反，对比例1-9的传热效率较低，传热均匀性较差，加热板上下表面温度相差不大，热量利用率较低，从而造成能源的浪费。

更具体的，从对比例1-2可以看出，聚丙烯粉末作为热扩散层的基体，过多或过少都会影响加热板的传热效率以及传热均匀性。

从对比例3-4可以看出，纳米氧化铝过少时，纳米氧化铝不足以均匀分散纳米石墨烯，从而影响加热板的热传导率和传热均匀性，纳米氧化铝过多时，纳米氧化铝本身较高的热传导率也影响着加热板的热传导率和传热均匀性。

从对比例5-6可以看出，纳米石墨烯作为具有高的热传导率的原料组分，对加热板的热传导率起到关键作用，进而影响着加热板的热传导率和传热均匀性。

从对比例7-8可以看出，将氧化铝代替纳米氧化铝、将石墨烯代替纳米石墨烯，对加热板的传热均匀性起到关键作用，进而影响着加热板的热传导率和传热均匀性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。