一种薄膜双面自动定位模切贴合装置的制作方法

本实用新型涉及模切贴合技术领域，具体为一种薄膜双面自动定位模切贴合装置。

背景技术：

随着微电子技术及先进制造技术的快速发展,对薄膜材料的需求日益增加,实际应用中经常需要将两层或多层不同材料的薄膜进行复合使用,即在基底薄膜(如塑料薄膜、玻璃纸、纸张和金属箔等).上贴合其他薄膜材料(简称贴敷膜),从而获得具有综合性质的薄膜产品。

传统的方法是先分别对贴敷膜进行模切加工，然后再进行贴合,这种方法难以保证两贴敷膜之间预定的位置关系，尤其当贴敷膜为易形变和易损坏的柔性薄膜材料时,传统方法很难控制薄膜贴合的精度和效率。

其贴合效率低、在贴合过程中易产生气泡、易形变、易损坏、易偏移，无法满足更优质化贴覆膜的使用要求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种薄膜双面自动定位模切贴合装置，能够有效的防止在薄膜贴合过程中的易产生气泡、易形变、易损坏、易偏移，无法满足更优质化贴覆膜的使用要求，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种薄膜双面自动定位模切贴合装置，包括底板基座、支撑板、贴合单元、模切单元和动力单元；

支撑板：设有两个且呈对称布置，两个支撑板位于所述底板基座的上表面且垂直于底板基座设置；

贴合单元：包含扭力弹簧支撑杆和弧形压板，所述扭力弹簧支撑杆被固定在支撑板的内侧中部，弧形压板一端套接在扭力弹簧支撑杆上，两个扭力弹簧支撑杆、两个弧形压板呈上下对称布置；

模切单元：包含有齿条引导槽、刀塔齿条、调节齿轮、模切刀、模切刀架、模具架和模切模具，所述调节齿轮设置在后方的支撑板的前侧，所述刀塔齿条关于调节齿轮呈中心左右对称式布置，所述模切刀架的一端被固定在后端的刀塔齿条上部，所述模切刀设置在模切刀架的下端面，所述模具架一端被固定在前端的刀塔齿条的下部，所述模切模具设置在模具架的上端面，所述齿条引导槽设有两条且分别开设在支撑板上，两条齿条引导槽分别与两个刀塔齿条的侧面滑动连接；

动力单元：安装在后方的支撑板的外侧，所述动力单元包含步进电机支架、链条、步进电机和链轮，支撑板通过步进电机支架安装有步进电机，调节齿轮的端轴延伸至支撑板的外侧并且连接一个链轮，步进电机的输出轴连接另一个链轮，两个链轮通过链条传动连接，步进电机的输入端电连接外部控制器的输出端。

贴合单元通过两个弧形压板完成对薄膜的贴合过程，弧形压板对经过的薄膜进行压紧贴合，采用线与面的接触方式，可以更好的对压合面进行挤压与排气泡的功能，并且弧形压板压合端设计有弧度，可以更好的保护薄膜防止被刮破损坏；步进电机输出的动力经过动力传递到调节齿轮，通过控制步进电机的正反转来实现对调节齿轮进行正转或者反转，调节齿轮带动两个刀塔齿条上的模切刀和模切模具进行相对运动，实现模切功能。

进一步的，还包括覆料辊轮、覆料引导辊轮、收集辊轮和基料辊轮，所述基料辊轮转动连接在支撑板内侧前端的位置，两个覆料辊轮分别转动安装在支撑板内侧且位于所述基料辊轮的斜上方和斜下方的位置，两个覆料引导辊轮分别设置在两个覆料辊轮的斜下方和斜上方的位置，且基料辊轮、下端的覆料辊轮和下端的覆料引导辊轮三者呈v字型布置，所述收集辊轮转动连接在支撑板后端中部位置。通过联合辊轮的设计方式，满足于对不同薄膜卷的使用要求，联合辊轮的设计设计同时也提高了高作效率，将基膜置于基料辊轮上，将覆料置于覆料辊轮，并且绕过覆料引导辊轮，通过覆料引导辊轮来讲基膜进行定位延展，防止覆膜的缠绕，将三层薄膜一段连接在收集辊轮上，通过驱动收集辊轮，完成对基料与覆料的牵引动作。

进一步的，所述贴合单元还包括两个扭力弹簧，所述扭力弹簧分别套接在所述扭力弹簧支撑杆外部，扭力弹簧两侧的压钩一端钩在扭力弹簧支撑杆外部，另一端压在所述弧形压板靠近扭力弹簧支撑杆的上部。扭力弹簧的设计大大增加了贴合装置的可调节性，通过对扭力弹簧的扭力进行调节，来满足与不同程度的压紧力度，以及满足不同程度的薄膜厚度，当需要对比较薄的的薄膜进行双面贴合的时候，可以增大扭力弹簧的扭力，从而上下两个使弧形压板间的间隙变小，更好的对薄膜的贴合进行压实以及排除内部的气泡。

进一步的，所述模切单元还包含燕尾槽，上部的燕尾槽设置在所述模切刀架的下端面中部位置，下部的燕尾槽设置在所述模具架的上端面中部位置。燕尾槽的设计方便在更换模切刀以及模具的过程中更好的进行定位安装，并且，当有需要的话可以将模切刀以及模具在模切刀架和模具架上进行移动，满足不同位置的安装固定，实现模切的多样化和可调整性。

进一步的，所述动力单元还包含皮带、电机、电机支架和皮带轮，所述底板基座通过电机支架安装有电机，电机的输出轴连接有皮带轮，收集辊轮的端轴延伸至支撑板的外侧并且连接另一个皮带轮，两个皮带轮通过皮带传动连接，电机的输入端电连接外部控制器的输出端。电机输出的动力通过皮带传送到收集辊轮上，通过收集辊轮对薄膜的拉扯作用力实现覆料辊轮、覆料引导辊轮和基料辊轮的驱动作用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本薄膜双面自动定位模切贴合装置具有以下好处：

1、扭力弹簧的设计大大增加了贴合装置的可调节性，通过对扭力弹簧的扭力进行调节，来满足与不同程度的压紧力度，以及满足不同程度的薄膜厚度，当需要对比较薄的的薄膜进行双面贴合的时候，可以增大扭力弹簧的扭力，从而上下两个使弧形压板间的间隙变小，更好的对薄膜的贴合进行压实以及排除内部的气泡。

2、燕尾槽的设计方便在更换模切刀以及模具的过程中更好的进行定位安装，并且，当有需要的话可以将模切刀以及模具在模切刀架和模具架上进行移动，满足不同位置的安装固定，实现模切的多样化和可调整性。

3、联合辊轮的设计设计同时也提高了高作效率，将基膜置于基料辊轮上，将覆料置于覆料辊轮，并且绕过覆料引导辊轮，通过覆料引导辊轮来讲基膜进行定位延展，防止覆膜的缠绕，将三层薄膜一段连接在收集辊轮上，通过驱动收集辊轮，完成对基料与覆料的牵引动作。

4、步进电机驱动设计将步进电机输出的动力经过动力传递到调节齿轮，通过控制步进电机的正反转来实现对调节齿轮进行正转或者反转，调节齿轮带动两个刀塔齿条上的模切刀和模切模具进行相对运动，实现模切功能。

5、能够提高贴合效率、在贴合过程中不易产生气泡、不易形变和不易损坏，可以满足更优质化贴覆膜的使用要求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型后视结构示意图；

图3为本实用新型贴合单元结构示意图。

图中：1底板基座、2支撑板、3贴合单元、31扭力弹簧支撑杆、32扭力弹簧、33弧形压板、4模切单元、41齿条引导槽、42刀塔齿条、43调节齿轮、44模切刀、45模切刀架、46模具架、47模切模具、48燕尾槽、5动力单元、51步进电机支架、52链条、53皮带、54电机、55电机支架、56步进电机、57皮带轮、58链轮、6覆料辊轮、7覆料引导辊轮、8收集辊轮、9基料辊轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种薄膜双面自动定位模切贴合装置，包括底板基座1、支撑板2、贴合单元3、模切单元4和动力单元5；

支撑板2：设有两个且呈对称布置，两个支撑板2位于底板基座1的上表面且垂直于底板基座1设置，还包括覆料辊轮6、覆料引导辊轮7、收集辊轮8和基料辊轮9，基料辊轮9转动连接在支撑板2内侧前端的位置，两个覆料辊轮6分别转动安装在支撑板2内侧且位于基料辊轮9的斜上方和斜下方的位置，两个覆料引导辊轮7分别设置在两个覆料辊轮6的斜下方和斜上方的位置，且基料辊轮9、下端的覆料辊轮6和下端的覆料引导辊轮7三者呈v字型布置，收集辊轮8转动连接在支撑板2后端中部位置。通过联合辊轮的设计方式，满足于对不同薄膜卷的使用要求，联合辊轮的设计设计同时也提高了高作效率，将基膜置于基料辊轮9上，将覆料置于覆料辊轮6，并且绕过覆料引导辊轮7，通过覆料引导辊轮7来讲基膜进行定位延展，防止覆膜的缠绕，将三层薄膜一段连接在收集辊轮8上，通过驱动收集辊轮8，完成对基料与覆料的牵引动作；

贴合单元3：包含扭力弹簧支撑杆31和弧形压板33，扭力弹簧支撑杆31被固定在支撑板2的内侧中部，弧形压板33一端套接在扭力弹簧支撑杆31上，两个扭力弹簧支撑杆31、两个弧形压板33呈上下对称布置，还包括两个扭力弹簧32；扭力弹簧32分别套接在扭力弹簧支撑杆31外部，扭力弹簧32两侧的压钩一端钩在扭力弹簧支撑杆31外部，另一端压在弧形压板33靠近扭力弹簧支撑杆31的上部。扭力弹簧32的设计大大增加了贴合装置的可调节性，通过对扭力弹簧的扭力进行调节，来满足与不同程度的压紧力度，以及满足不同程度的薄膜厚度，当需要对比较薄的的薄膜进行双面贴合的时候，可以增大扭力弹簧32的扭力，从而上下两个使弧形压板33间的间隙变小，更好的对薄膜的贴合进行压实以及排除内部的气泡；

模切单元4：包含有齿条引导槽41、刀塔齿条42、调节齿轮43、模切刀44、模切刀架45、模具架46和模切模具47，调节齿轮43设置在后方的支撑板2的前侧，刀塔齿条42关于调节齿轮43呈中心左右对称式布置，模切刀架45的一端被固定在后端的刀塔齿条42上部，模切刀44设置在模切刀架45的下端面，模具架46一端被固定在前端的刀塔齿条42的下部，模切模具47设置在模具架46的上端面，齿条引导槽41设有两条且分别开设在支撑板2上，两条齿条引导槽41分别与两个刀塔齿条42的侧面滑动连接，还包含燕尾槽48，上部的燕尾槽48设置在模切刀架45的下端面中部位置，下部的燕尾槽48设置在模具架46的上端面中部位置。采用齿轮驱动齿条的设计方式，增加了模切过程的精准度，当调节齿轮3顺时针转动时，两边的刀塔齿条42对向运动相互靠近，完成模切进模的过程，调节齿轮3逆时针转动时，两边的刀塔齿条42对向运动相互远离，完成模切退模的过程，而燕尾槽48的设计则方便在更换模切刀以及模具的过程中更好的进行定位安装，并且可以将模切刀44以及模切模具47在模切刀架45和模具架46顺着燕尾槽48进行移动，满足不同位置的安装固定，实现模切的多样化和可调整性；

动力单元5：安装在后方的支撑板2的外侧，动力单元5包含步进电机支架51、链条52、步进电机56和链轮58，支撑板2通过步进电机支架51安装有步进电机56，调节齿轮43的端轴延伸至支撑板2的外侧并且连接一个链轮58，步进电机56的输出轴连接另一个链轮58，两个链轮58通过链条52传动连接，步进电机56的输入端电连接外部控制器的输出端，还包含皮带53、电机54、电机支架55和皮带轮57，底板基座1通过电机支架55安装有电机54，电机54的输出轴连接有皮带轮57，收集辊轮8的端轴延伸至支撑板2的外侧并且连接另一个皮带轮57，两个皮带轮57通过皮带53传动连接，电机54的输入端电连接外部控制器的输出端。电机输出的动力通过皮带传送到收集辊轮8上，通过收集辊轮8对薄膜的拉扯作用力实现覆料辊轮6、覆料引导辊轮7和基料辊轮9的驱动作用，实现薄膜的上料过程。

在使用时：电机输出的动力通过皮带传送到收集辊轮8上，通过收集辊轮8对薄膜的拉扯作用力实现覆料辊轮6、覆料引导辊轮7和基料辊轮9的驱动作用，实现薄膜的上料过程，通过对扭力弹簧32的扭力进行调节，来满足与不同程度的压紧力度，以及满足不同程度的薄膜厚度，当需要对比较薄的的薄膜进行双面贴合的时候，可以增大扭力弹簧32的扭力，从而上下两个使弧形压板33间的间隙变小，更好的对薄膜的贴合进行压实以及排除内部的气泡，完成双面薄膜贴合的过程，在收集辊轮8对薄膜的拉扯作用力下，薄膜继续前进进入模切单元4，采用齿轮驱动齿条的设计方式，增加了模切过程的精准度，当调节齿轮3顺时针转动时，两边的刀塔齿条42对向运动相互靠近，完成模切进模的过程，调节齿轮3逆时针转动时，两边的刀塔齿条42对向运动相互远离，完成模切退模的过程，而燕尾槽48的设计则方便在更换模切刀以及模具的过程中更好的进行定位安装，并且，可以将模切刀44以及模切模具47在模切刀架45和模具架46顺着燕尾槽48进行移动，满足不同位置的安装固定，实现模切的多样化和可调整性。

值得注意的是，本实施例中所公开外部控制器采用plc单片机，具体型号为西门子s-1500，电机采用02ybpt(355-560)隔爆型变频调速三相异步电动机，步进电机采用y09-13d5-1328步进电机，外部控制器控制电机和步进电机工作采用现有技术中常用的方法。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。