超净滤布及用于循环流化床干法脱硫除尘系统的超净滤袋的制作方法

本实用新型涉及除尘技术领域，具体涉及一种超净滤布及用于循环流化床干法脱硫除尘系统的超净滤袋。

背景技术：

循环流化床干法脱硫后布袋除尘器入口工况特点为粉尘高浓度、高湿度，要求滤袋具有良好的适应性，以满足当下粉尘超净排放标准。

布袋除尘器的滤布主要包括三层，分别是中间基布层和位于基布层两侧的迎尘面纤维层、背尘面纤维层。为了提高除尘效果，一般是增强迎尘面纤维层的过滤精度，诸如在迎尘面表面结膜、渗膜、覆膜，或涂层等方式、还存在一种方式，是在迎尘面烧毛和精轧光以使表面光滑度达到极限，促进粉尘脱落。

循环流化床干法脱硫工况，粉尘浓度可达普通除尘工况的几十倍乃至上百倍，上述在迎尘面表面结膜、渗膜、覆膜，或涂层的方式，容易出现膜破损，而膜一旦破损，就会造成过滤的不均匀性，烟气会在膜破损处产生聚集，造成局部过滤风速非常高，产生粉尘嵌入及穿透；同时，在烟尘聚集作用下，也会加剧破损处周边膜的扩大破损，形成恶性循环，最终造成布袋压差高及粉尘排放超标问题。在迎尘面烧毛和精轧光以使表面光滑度达到极限，促进粉尘脱落的方式，此种方式不仅损失了部分过滤面积，而且过于光滑的表面无法建立及维持最佳粉饼层，难以实现超净排放，且滤袋磨损较快。

技术实现要素：

本方案提供一种滤布，包括基布层、位于所述基布层一侧的背尘面纤维层，以及密刺形成且位于所述基布层另一侧的迎尘面纤维层，所述迎尘面纤维层的表面具有多个浅坑。

可选地，所述迎尘面纤维层的纤维配比高于所述背尘面纤维层的纤维配比。

可选地，所述迎尘面纤维层的透气率小于110l/m².min@200pa，孔径小于12um。

可选地，所述迎尘面纤维层呈密刺形成的均匀孔隙层。

可选地，所述浅坑至少满足下述条件之一：

所述浅坑的深度不大于0.5mm；

所述浅坑的径向尺寸不大于1mm；

所述浅坑的分布密度不小于10个/cm²。

本方案还提供一种用于循环流化床干法脱硫除尘系统的超净滤袋，由超净滤布制成，所述超净滤布为上述任一项所述的超净滤布。

上述提供超净滤袋和超净滤布，该超净滤布制成超净滤袋，再应用到布袋除尘器中进行除尘时，当烟气经过超净滤袋时，由于迎尘面纤维层具有多个浅坑，粉尘易于在浅坑的位置附着、生根，且由于迎尘面纤维层为由密刺工艺形成的均匀致密的孔隙层，附着的粉尘可以得到持续稳定地支撑，最终可以在迎尘面纤维层的外表面形成过滤孔细小而均匀、饼体疏松的优质粉饼层。即，迎尘面纤维层外表面的浅坑作为粉饼层的生根点，而迎尘面纤维层在密刺工艺下形成均匀致密的孔隙层，作为粉饼层的支撑层，使得粉饼层更容易被建立且稳定维持。上述形成的粉饼层可以作为过滤层使用，烟气在粉饼层形成后，烟气在进入迎尘面纤维层之前，可被粉饼层拦截过滤，进行“粉尘过滤粉尘”，实现深度过滤，结合密刺的超净滤布，可实现干法脱硫除尘器系统的超净排放；尤为重要的是，粉饼层利用粉尘过滤粉尘，不仅仅是在超净滤布外表面建立深度过滤层，同时也是超净滤布的保护层，可以减小粉尘过滤过程中对超净滤布的磨损，延长超净滤袋的使用寿命，相应地也是维持过滤效果、保证超净排放。

附图说明

图1为本实施例所提供超净滤布的结构原理图，示出超净滤布的断面。

图1中附图标记说明如下：

10超净滤布；

101基布层；

102背尘面纤维层；

103迎尘面纤维层；103a浅坑；

20粉饼层。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本实施例所提供超净滤布10的结构原理图，示出超净滤布10的断面。

本实施例中超净滤布10包括三层，位于中部的基布层101，和分别位于基布层101两侧的迎尘面纤维层103、背尘面纤维层102。需要说明的是，“迎尘”、“背尘”是根据超净滤布10在使用时的状态进行限定，迎尘面即过滤面，先与含尘烟气接触，起到主要过滤作用，背尘面即净气面，与迎尘面相对，迎尘面和背尘面被基布层101分隔。基布层101作为中间层，是起到支撑作用，基布层101可以是针织形成的网状布，基布层101和迎尘面纤维层103、背尘面纤维层102通过针刺工艺紧密编织成超净滤布10。

值得注意的是，本方案中在将纤维层和基布层101编织成超净滤布10时，迎尘面纤维层103和基布层101的编织采用的是密刺工艺。针刺工艺为成熟的纺织编织技术，密刺为针刺工艺的细化，也是成熟的现有技术。密刺工艺即针刺时，提高针板密度、针刺频率，以增加单位面积的针刺数量。

由于采用密刺工艺，迎尘面纤维层103会形成均匀且致密的孔隙层，经密刺工艺编织的迎尘面纤维层103，透气率可小于110l/m².min@200pa，即在200pa下透气率可小于110l/m².min，而迎尘面纤维层103的孔径可小于12um，与传统的超净滤布的迎尘面纤维层在透气率、孔隙率、孔径上存在明显差距。

另外，在超净滤布生产过程中，密刺形成迎尘面纤维层103时还形成多个均匀分布的浅坑103a。具体即通过采用更加细而短小的刺针对超净滤布表面进行再次浅刺，从而在密刺后的迎尘面纤维层103的表面会形成多个浅坑103a。浅坑103a相对整个迎尘面纤维层103深度较浅，优选的方案是深度不大于0.5mm，另外，径向尺寸可以不大于1mm。

此种结构的超净滤布10制成超净滤袋，再应用到布袋除尘器中进行除尘时，当烟气经过超净滤袋时，由于迎尘面纤维层103具有多个浅坑103a，粉尘易于在浅坑103a的位置附着，且由于迎尘面纤维层103为由密刺工艺形成的均匀致密的孔隙层，附着的粉尘可以得到持续稳定地支撑，最终可以在迎尘面纤维层103的外表面形成过滤孔细小而均匀、饼体疏松的优质粉饼层20，参照图1理解。即，迎尘面纤维层103外表面的浅坑103a作为粉饼层20的生根点，而迎尘面纤维层103在密刺工艺下形成均匀致密的孔隙层，作为粉饼层20的支撑层，使得粉饼层20能够被建立且维持。浅坑103a作为生根点，在本实施例中多个浅坑103a细密分布，优选的方案是浅坑103a的分布密度为不小于10个/cm²，即迎尘面纤维层103的外表面的1cm²不少于10个浅坑103a，浅坑103a可以相对均匀地分布。

上述形成的粉饼层20可以作为过滤层使用，烟气在粉饼层20形成后，烟气在进入迎尘面纤维层103之前，可被粉饼层20拦截过滤，进行“粉尘过滤粉尘”，实现深度过滤，结合超净滤布10，可实现超净排放；尤为重要的是，粉饼层20利用粉尘过滤粉尘，不仅仅是在超净滤布10外表面建立深度过滤层，同时也是超净滤布10的保护层，可以减小粉尘过滤过程中对超净滤布10的磨损，延长超净滤袋的使用寿命，相应地也是维持过滤效果、保证超净排放。

尤其对于干法脱硫系统的布袋除尘器，干法脱硫后的烟气，具有粉尘高浓度(除尘器入口粉尘浓度可达1000g/m³)、高湿度的特点，粉尘浓度是常规工况下除尘器入口粉尘浓度几十甚至上百倍，故干法脱硫系统中布袋除尘器的超净滤袋清灰频率以及粉尘对超净滤袋的磨损程度和常规除尘器相比，区别极大，常规布袋除尘器应用在干法脱硫系统中时，磨损极快且无法长期稳定地保持超净排放。而本实施例中超净滤袋能够在过滤过程中形成粉饼层20以进行深度过滤，减少对超净滤袋的磨损，从而尤其适用于干法脱硫系统，能够应对高浓度、高湿度粉尘的烟气净化，实现长期稳定的超净排放。对于循环流化床干法脱硫工艺，潮湿细微粉尘还更容易凝为大颗粒粉尘，有利于在超净滤布10表面建立和维持所需的粉饼层20。

针对循环流化床干法脱硫的不同工况，如燃煤电厂的锅炉、钢铁烧结、玻璃窑、炭黑等，可通过浅刺进行调整，以使迎尘面纤维层103能够形成不同大小、间距的浅坑103a，适应不同的粉尘特性，以作为粉饼层20的生根点，确保建立和维持最佳的、能够作为过滤层使用的粉饼层20。

进一步地，本实施例中，迎尘面纤维层103的纤维配比须高于背尘面纤维层102的纤维配比，即迎尘面纤维层103相较于背尘面纤维层102，具有更多的纤维数量和更高的比表面积。如前所述，对于本实施例中提供的超净滤布10，迎尘面纤维层103旨在形成浅坑103a以作为粉饼层20的生根点，且密刺形成致密、均匀的孔隙层，作为粉饼层20的支撑层，此时，迎尘面纤维层103的纤维配比须设定为相对较高，以更好地配合密刺工艺形成致密、均匀的孔隙层。而对于背尘面纤维层102则没有更高的要求，其纤维配比须低于迎尘面纤维层103，以降低过滤阻力。

本实用新型还提供一种由上述超净滤布10制成的超净滤袋，和由上述超净滤袋制成的布袋除尘器，并应用于干法脱硫系统。由于上述超净滤布10具有上述技术效果，由其制成的超净滤袋和布袋除尘器，具有相同的技术效果，此处不再赘述。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。