上，所述顶针板5与垫板4之间连接有用于所述顶针板5复位的弹簧杆9，所述顶针板5底端连接有用于驱动所述顶针11运动的顶出装置。本实施例中对于所述顶出装置不做限定，所述顶出装置可以是油缸、气缸或电机。
[0029]所述后模板3及垫板4的外侧壁上均固定设置有磁性开闭器16，所述后模板3及垫板4借助所述磁性开闭器16完成闭合。在模具的使用过程中，所述磁性开闭器16始终保持连通状态。且需要说明的是，所述磁性开闭器16的闭合力应控制在一个合理范围内，即能够保证所述后模板3及垫板4之间闭合，同时又稍小于模具二次脱模时所述拉杆12施加给所述后模板8的压力，以保证模具二次脱模过程的顺利进行。
[0030]所述垫板4上固定设置有用于模具合模导向的导向柱17，所述前模板2及后模板3上均贯穿设置有与所述导向柱17相匹配的导向孔。所述导向柱17的底端与所述垫板4固定连接，所述导向柱17顶端的周向边缘设置有弧形倒角。此处设置弧形倒角的目的在于使装置合模时，所述导向柱17能够更快速地进入所述导向孔内。
[0031]所述后模内还设置有用于限制模具二次脱模时行程的限位螺栓15，所述后模板3上开设有与所述限位螺栓15相匹配的限位螺栓孔。所述限位螺栓孔的孔径与所述限位螺栓15顶部凸起的直径相匹配。
[0032]所述限位螺栓15的底端与所述垫板4固定连接，所述限位螺栓15的顶端与所述限位螺栓孔配合完成对所述后模板3 二次脱模时行程的限制，具体而言，所述限位螺栓15与所述限位螺栓孔共同为所述后模板3设置了行程止点，所述行程止点是指所述限位螺栓孔的活动段底端到达所述限位螺栓15顶端处，且二者完成相对固定时所述后模板3的行程点。
[0033]此外，需要说明的是，上述固定连接方式包括但不限于螺栓连接、卯榫连接及粘接，在本实施例中优选为螺栓连接。
[0034]上述分段脱模注塑模具的加工方法，包括如下步骤:
51、合模注塑步骤:根据待注塑加工件的规格选用相应的前模镶块7、后模镶块8以及型芯10，各部件的安装完成后，前模及后模随即闭合并完成加工件的注塑；
52、初次脱模步骤:注塑加工件适当冷却后，前模开启，前模板2与注塑加工件上表面分离；
53、二次脱模步骤:所述前模板2带动拉杆12—同运动，运动至一定距离时，所述拉杆12底端到达拉杆槽14顶端并随即拉动后模板3，当所述拉杆12施加给所述后模板3的拉力大于磁性开闭器16的磁力时，所述后模板3与垫板4分离，所述后模板3带动注塑加工件与所述型芯10分离，随后所述后模板3到达行程止点；
54、顶出复位步骤:注塑加工件脱模完成后，顶针板5在顶出装置的作用下向前模方向运动，随即带动顶针11运动并完成注塑加工件的顶出下料，下料完成后，顶出装置停止工作，在弹簧杆9的作用下，所述顶针板5复位，并带动所述顶针11 一同复位，所述前模及后模再次闭合，所述后模板3及垫板4借助所述磁性开闭器16完成闭合，所有部件复位后，进行下一次合模注塑。
[0035]本发明采用分段脱模的方式完成了对设置有环形凸筋的帽状注塑加工件的成型及脱模，本发明中两个分型面的分段开启使注塑加工件先与型腔完成分离，再被顶出模具，有效解决了帽状注塑加工件在脱模时包紧力过大的问题，避免了单独使用顶针顶出注塑件时容易导致的注塑件报废的问题，保证了生产过程的良品率，提高了加工企业的生产效率。此外，本发明结构稳定、机械逻辑关系优异，不仅具有良好的使用效果和较高的加工精度，而且能够广泛应用于其他相似注塑件的成型及脱模，具有很高的使用及推广价值。
[0036]本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种分段脱模注塑模具，包括前模及后模，其特征在于:所述后模包括由上至下依次叠合设置的后模板(3)、垫板(4)、顶针板(5)及后模座(6)，所述垫板(4)上固定设置有用于注塑加工件成型的型芯(10)，所述顶针板(5)上固定连接有用于注塑加工件顶出的顶针(11)，所述顶针(11)可活动地贯穿设置于所述型芯(10)内；所述前模上固定连接有用于模具二次脱模的拉杆(12)，所述后模内开设置有与所述拉杆(12)相匹配的拉杆槽(14)，所述拉杆(12)可活动地设置于所述拉杆槽(14)内，所述拉杆(12)与拉杆槽(14)配合完成模具的二次脱模。2.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述前模包括由上至下依次叠合设置的前模座(I)及前模板(2)，所述前模板(2)内固定设置有前模镶块(7)，所述后模板(3)内固定设置有后模镶块(8)，所述前模镶块(7)、后模镶块(8)以及型芯(10)共同配合完成注塑加工件成型。3.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述型芯(10)的底端固定设置于所述垫板(4)上，所述型芯(10)穿设于所述后模板(3)内，所述型芯(10)顶端的形状与注塑加工件内廓面形状相匹配。4.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述顶针(11)的底端固定设置于所述顶针板(5)上，所述型芯(10)内部中心位置开设有顶针孔，所述顶针(11)可活动地贯穿设置于所述顶针孔内。5.根据权利要求2所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述拉杆(12)的顶端借助固定螺栓(13)与所述前模板(2)固定连接，所述拉杆(12)的底端可活动地设置于所述拉杆槽(14)内； 所述拉杆槽(14)的顶端延伸至所述后模板(3)，所述拉杆槽(14)的底端延伸至所述后模座(6)，所述拉杆槽(14)由上至下依次贯穿所述后模板(3)及垫板(4); 所述拉杆(12)与拉杆槽(14)配合实现所述后模板(8)与垫板(4)的分离。6.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述顶针板(5)可活动地设置于所述后模座(6)上，所述顶针板(5)与垫板(4)之间连接有用于所述顶针板(5)复位的弹簧杆(9)，所述顶针板(5)底端连接有用于驱动所述顶针(11)运动的顶出装置。7.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述后模板(3)及垫板(4)的外侧壁上均固定设置有磁性开闭器(16)，所述后模板(3)及垫板(4)借助所述磁性开闭器(16)完成闭合。8.根据权利要求2所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述垫板(4)上固定设置有用于模具合模导向的导向柱(17)，所述前模板(2)及后模板(3)上均贯穿设置有与所述导向柱(17)相匹配的导向孔； 所述导向柱(17)的底端与所述垫板(4)固定连接，所述导向柱(17)顶端的周向边缘设置有弧形倒角。9.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于:所述后模内还设置有用于限制模具二次脱模时行程的限位螺栓(15)，所述后模板(3)上开设有与所述限位螺栓(15)相匹配的限位螺栓孔； 所述限位螺栓(15)的底端与所述垫板(4)固定连接，所述限位螺栓(15)的顶端与所述限位螺栓孔配合完成对所述后模板(3) 二次脱模时行程的限制。10.分段脱模注塑模具的加工方法，其特征在于，包括如下步骤: S1、合模注塑步骤:根据待注塑加工件的规格选用相应的前模镶块(7)、后模镶块(8)以及型芯(10)，各部件的安装完成后，前模及后模随即闭合并完成加工件的注塑； S2、初次脱模步骤:注塑加工件适当冷却后，前模开启，前模板(2)与注塑加工件上表面分离； S3、二次脱模步骤:所述前模板(2)带动拉杆(12)—同运动，运动至一定距离时，所述拉杆(12)底端到达拉杆槽(14)顶端并随即拉动后模板(3)，当所述拉杆(12)施加给所述后模板(3)的拉力大于磁性开闭器(16)的磁力时，所述后模板(3)与垫板(4)分离，所述后模板(3)带动注塑加工件与所述型芯(10)分离，随后所述后模板(3)到达行程止点； S4、顶出复位步骤:注塑加工件脱模完成后，顶针板(5)在顶出装置的作用下向前模方向运动，随即带动顶针(11)运动并完成注塑加工件的顶出下料，下料完成后，顶出装置停止工作，在弹簧杆(9)的作用下，所述顶针板(5)复位，并带动所述顶针(11)一同复位，所述前模及后模再次闭合，所述后模板(3)及垫板(4)借助所述磁性开闭器(16)完成闭合，所有部件复位后，进行下一次合模注塑。
【专利摘要】本发明揭示了一种分段脱模注塑模具，包括前模及后模，所述后模包括由上至下依次叠合设置的后模板、垫板、顶针板及后模座，所述垫板上固定设置有用于注塑加工件成型的型芯，所述顶针板上固定连接有用于注塑加工件顶出的顶针，所述顶针可活动地贯穿设置于所述型芯内；所述前模上固定连接有用于模具二次脱模的拉杆，所述后模内开设置有与所述拉杆相匹配的拉杆槽，所述拉杆可活动地设置于所述拉杆槽内，所述拉杆与拉杆槽配合完成模具的二次脱模。本发明结构稳定、机械逻辑关系优异，不仅具有良好的使用效果和较高的加工精度，而且能够广泛应用于其他相似注塑件的成型及脱模，具有很高的使用及推广价值。
【IPC分类】B29C45/40
【公开号】CN105643888
【申请号】
【发明人】宁和青
【申请人】优力精密塑胶（苏州工业园区）有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2015年12月30日