本发明涉及农药技术领域，尤其涉及一种淡紫拟青霉油悬浮剂及其制备方法。
背景技术：
21世纪是农业发展的重要阶段，农业的发展直接影响着国民经济的全局发展。但在农业生产过程中，往往发生一系列虫害，使农作物减产，给种植着带来巨大的经济损失。
植物根结线虫对经济作物有着严重的危害，主要危害各种蔬菜的根部，被害株地上部生长矮小、缓慢、叶色异常，结果少，产量低，甚至造成植株提早死亡。但对于植物根结线虫防治历来都使用化学农药。化学农药虽然有很好的杀虫效果，但化学农药污染环境，对人畜也不安全，许多化学药剂都被禁用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种淡紫拟青霉油悬浮剂，本发明的淡紫拟青霉油悬浮剂稳定性好，淡紫拟青霉在油悬浮剂中孢子萌发率高，入水分散优，呈云雾状分散，性质稳定，贮存过程中不会出现分层及沉淀问题，热贮分解率低，成本低，药液容易渗透到靶标，药效高。
本发明提供了一种淡紫拟青霉油悬浮剂，包括以下重量份数的组分：
药物活性组分4～10份，所述药物活性组分为淡紫拟青霉；
助剂12～20份；
矿物油70～85份。
优选的是，所述的淡紫拟青霉选自生物保藏编号为CGMCC No.7994的菌种。
优选的是，所述的淡紫拟青霉油悬浮剂的有效孢子量为2.5～4.8×109cfu/g。
优选的是，所述的淡紫拟青霉油悬浮剂的杂菌率≤0.1％。
优选的是，所述淡紫拟青霉油悬浮剂的悬浮率≥95％。
优选的是，所述淡紫拟青霉油悬浮剂的淡紫拟青霉的活孢率≥90％。
优选的是，所述助剂包括聚醚磷酸酯类表面活性剂、硅酸铝镁和脂肪醇聚氧乙烯醚。
优选的是，以助剂的重量份数为基准，所述助剂包括19.5～42.8％的聚醚磷酸酯类表面活性剂、9.7～32.1％的硅酸铝镁、39.0～71.4％的脂肪醇聚氧乙烯醚。
本发明还提供了上述技术方案所述的淡紫拟青霉油悬浮剂的制备方法，包括以下步骤：
a)将矿物油、淡紫拟青霉和助剂混合、剪切，得到剪切料；
b)将所述步骤a)得到的剪切料进行砂磨，得到砂磨料；
c)将所述步骤b)得到砂磨料搅拌，得到淡紫拟青霉油悬浮剂。
本发明提供了本发明提供了一种淡紫拟青霉油悬浮剂，包括以下重量份数的组分：药物活性组分4～10份，所述药物活性组分为淡紫拟青霉；助剂12～20份；矿物油70～85份。在本发明中，所述淡紫拟青霉油悬浮剂入水分散优，呈云雾状分散，性质稳定，贮存过程中不会出现分层及沉淀问题，热贮分解率低，成本低；药液容易渗透到靶标，药效高；且本申请提供的淡紫拟青霉油悬浮剂低毒，杀虫效果稳定，且对人畜和作物安全，安全性高。实验结果表明，淡紫拟青霉防治虫害的效果最高可达85％。
生物保藏说明
淡紫拟青霉(Paecilomyces lilacinus)。本菌种保藏在中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心，地址为北京市朝阳区北辰西路1号院3号，中国科学院微生物研究所，保藏编号为CGMCC No.7994，保藏时间为2013年8月13日。
具体实施方式
本发明提供了一种淡紫拟青霉油悬浮剂，包括以下重量份数的组分：药物活性组分4～10份，所述药物活性组分为淡紫拟青霉；助剂12～20份；矿物油70～85份。
本发明提供的淡紫拟青霉油悬浮剂优选包括4～10份的淡紫拟青霉，更优选为5～8份，最优选为6份。
在本发明中，所述的淡紫拟青霉选自生物保藏编号为CGMCC No.7994的菌种。
在本发明中，所述淡紫拟青霉的制备方法优选包括：将淡紫拟青霉接种于液体培养基中，在通氧条件下进行发酵，得到淡紫拟青霉发酵液。
在本发明中，所述淡紫拟青霉的接种量优选为2～8％，，更优选为5％。
在本发明中，所述淡紫拟青霉使用的液体培养基优选包括以下重量份的组分：蔗糖1～50份，硝酸铵1～10份，磷酸氢二钠0.5～5份，硫酸镁0.1～1.0份，硫酸铁0.01～1.0份，氯化钾0.1～10份。
在本发明中，所述淡紫拟青霉使用的液体培养基优选包括1～50份蔗糖，更优选为20～35份，最优选为25份；所述淡紫拟青霉使用的液体培养基优选包括1～10份硝酸铵，更优选为4～8份，最优选为6份；所述淡紫拟青霉使用的液体培养基优选包括0.5～5份磷酸氢二钠，更优选为2～3.5份，最优选为2.5份；所述淡紫拟青霉使用的液体培养基优选包括0.1～1.0份硫酸镁，更优选为0.3～0.9份，最优选为0.8份；所述淡紫拟青霉使用的液体培养基优选包括0.01～1.0份硫酸铁，更优选为0.05～0.4份，最优选为0.35份；所述淡紫拟青霉3.5份。
在本发明中，所述淡紫拟青霉的发酵优选在搅拌条件下进行，搅拌的条件优选为50～500rpm，更优选为100～300rpm；所述淡紫拟青霉的发酵时间优选为49～96h，更优选为60h；发酵温度优选为27～28℃。
在本发明中，所述通氧具体为在发酵时通入灭菌空气，所述通氧速率优选为4～8L/min，更优选为6.5L/min。
在本发明中，所述淡紫拟青霉液体发酵时的压力为0.1±0.02MPa。
在本发明中，所述淡紫拟青霉在发酵过程中优选进行光照，所述光照条件为：功率为15W～100W，更优选为40W的白炽灯。
本发明优选在淡紫拟青霉发酵活菌总数为2～15×1010cfu/g时，停止发酵。
完成所述淡紫拟青霉的发酵后，本发明优选对淡紫拟青霉发酵液进行固液分离，得到淡紫拟青霉菌体；对淡紫拟青霉菌体进行烘干、粉碎和过筛，得到固体粉状淡紫拟青霉。所述固液分离优选采用离心的方法，离心转速优选为1500～3000rpm，更优选为2000rpm；所述离心时间优选为15～30min，更优选为20min。在本发明中，所述烘干的温度优选为30～50℃，更优选为35～45℃，最优选为40℃；所述烘干的时间优选为20～45h，更优选为30～40h，最优选为35h；本发明将淡紫拟青霉菌体烘干至水分含量优选在25～35％之间，更优选为27～32％，最优选为30％。
本发明对所述固体发酵培养基粉碎的方法没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的粉碎方法即可。在本发明中，所述固体粉状淡紫拟青霉过筛优选采用80～100目，更优选为85～95目，最优选为90目。
在本发明中，所述的淡紫拟青霉油悬浮剂的有效孢子量为2.5～4.8×109cfu/g，更优选为3.5×109cfu/g。所述的淡紫拟青霉油悬浮剂的杂菌率≤0.1％。所述淡紫拟青霉油悬浮剂的悬浮率≥95％，更优选为≥98％。所述淡紫拟青霉油悬浮剂的淡紫拟青霉的活孢率≥90％。
在本发明中，所述淡紫拟青霉油悬浮剂优选包括12～20份的助剂，更优选为15～18份，最优选为16份。在本发明中，所述助剂包括聚醚磷酸酯类表面活性剂、硅酸铝镁和脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述聚醚磷酸酯类表面活性剂、硅酸铝镁和脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊的限定，采用常规的聚醚磷酸酯类表面活性剂、硅酸铝镁和脂肪醇聚氧乙烯醚的市售产品即可。
以助剂的重量份数为基准，本发明所述助剂优选包括19.5～42.8％的聚醚磷酸酯类表面活性剂，更优选为22～35％；所述助剂优选包括9.7～32.1％的硅酸铝镁，更优选为15～28％；所述助剂优选包括39.0～71.4％的脂肪醇聚氧乙烯醚，更优选为45～58％。
本发明提供的淡紫拟青霉油悬浮剂优选包括70～85份的矿物油，更优选为75～80份，最优选为78份。本发明对所述矿物油的种类和来源没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的农药油悬浮剂的矿物油的市售商品即可。具体的矿物油可优选为油酸甲酯。本发明所述的矿物油具有良好的药物稳定性，亦可提高药物的药效。
本发明还提供了上述技术方案所述的淡紫拟青霉油悬浮剂的制备方法，包括以下步骤：
a)将矿物油、淡紫拟青霉和助剂混合、剪切，得到剪切料；
b)将所述步骤a)得到的剪切料进行砂磨，得到砂磨料；
c)将所述步骤b)得到砂磨料搅拌，得到淡紫拟青霉油悬浮剂。
在本发明中，所述矿物油、淡紫拟青霉和助剂的混合、剪切优选为将矿物油平均分成2份，将第1份矿物油进行第一剪切，然后与淡紫拟青霉混合、第二剪切，再与助剂混合、第三剪切，再与第2份矿物油混合、四次剪切，添加完所有原料后，再继续剪切20～40min，更优选为25～35min，最优选为30min。本发明对混合、剪切的设备没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的混合、剪切设备即可，如剪切釜。所述剪切的转速为优选为5000rpm～20000rpm，更优选为10000rpm～15000rpm。
得到剪切料后，本发明将所述剪切料砂磨，得到砂磨料。在本发明中，所述砂磨的粒度优选为2～8μm，更优选为3～7μm，最优选为4～6μm。本发明对所述砂磨的设备没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的砂磨设备即可，如砂磨机。
得到砂磨料后，本发明将所述砂磨料搅拌，得到淡紫拟青霉油悬浮剂。在本发明中，所述砂磨料的搅拌时间优选为10～30min，更优选为15～25min，最优选为20min。本发明对所述搅拌的设备没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的搅拌设备即可，如搅拌机。
下面结合具体实施例对本发明提供的淡紫拟青霉油悬浮剂及其制备方法做进一步详细的介绍，本发明的技术方案包括但不限于以下实施例。
实施例1
淡紫拟青霉的制备
将淡紫拟青霉扩大培养后接种在液体培养中，所述液体培养基组成及其重量比为蔗糖30份，硝酸铵1.5份，磷酸氢二钠2份，硫酸镁0.25份，硫酸铁0.05份，氯化钾0.5份。发酵条件为：温度为27℃，无搅拌、通氧，罐内压力0.1MPa、时间72小时，光照：36V 40W白炽灯，当活菌总数达5×1010cfu/g时，停止发酵得到淡紫拟青霉发酵液。对淡紫拟青霉发酵液进行固液分离，得到淡紫拟青霉菌体，对淡紫拟青霉菌体进行烘干、粉碎和过筛：在40℃条件下烘干35h，烘干至淡紫拟青霉菌体的水分含量为30％，粉碎过100目筛，得到淡紫拟青霉。
实施例2
淡紫拟青霉油悬浮剂的制备：以重量份数计，将80份的油酸甲酯平均分成2份，将第1份的油酸甲酯进行剪切，再与6份实施例1制备的淡紫拟青霉混合、剪切，再与3份硅酸铝镁混合、剪切，再与8份脂肪醇聚氧乙烯醚混合、剪切，再与5份聚醚磷酸酯类表面活性剂混合、剪切，再与第2份油酸甲酯混合、剪切，待所有原料全部混合、剪切完，再继续剪切30min，得到剪切料，上述剪切的转速均为15000rpm；将剪切料进行砂磨，得到5μm的砂磨料，将砂磨料搅拌20min后，得到淡紫拟青霉油悬浮剂。得到的淡紫拟青霉油悬浮剂的质量控制指标如表1所示。
表1实施例2制备的淡紫拟青霉油悬浮剂的质量控制指标
实施例3
淡紫拟青霉油悬浮剂的制备：以重量份数计，将70份的油酸甲酯平均分成2份，将第1份的油酸甲酯进行剪切，再与8份实施例1制备的淡紫拟青霉混合、剪切，再与2份硅酸铝镁混合、剪切，再与9份脂肪醇聚氧乙烯醚混合、剪切，再与4份聚醚磷酸酯类表面活性剂混合、剪切，再与第2份油酸甲酯混合、剪切，待所有原料全部混合、剪切完，再继续剪切35min，得到剪切料，上述剪切的转速均为12000rpm；将剪切料进行砂磨，得到8μm的砂磨料，将砂磨料搅拌30min后，得到淡紫拟青霉油悬浮剂。
实施例4
淡紫拟青霉油悬浮剂的制备：以重量份数计，将84份的油酸甲酯平均分成2份，将第1份的油酸甲酯进行剪切，再与10份实施例1制备的淡紫拟青霉混合、剪切，再与4份硅酸铝镁混合、剪切，再与10份脂肪醇聚氧乙烯醚混合、剪切，再与6份聚醚磷酸酯类表面活性剂混合、剪切，再与第2份油酸甲酯混合、剪切，待所有原料全部混合、剪切完，再继续剪切40min，得到剪切料，上述剪切的转速均为10000rpm；将剪切料进行砂磨，得到6μm的砂磨料，将砂磨料搅拌25min后，得到淡紫拟青霉油悬浮剂。
实施例5
药效试验：本次试验在江西省进行，防治品种为火龙果，管理良好，根结线虫发生中等偏重。本次试验将实验田均分为四个区域，区域1为对照组，只顺垄喷施清水；区域2顺垄喷施实施例3中制备的淡紫拟青霉1000倍稀释液；区域3顺垄喷施淡紫拟青霉可湿性粉剂1000倍稀释液，药物活性组分的浓度与区域2相同；区域4顺垄喷施淡紫拟青霉水悬浮剂1000倍稀释液，药物活性组分的浓度与区域2和3相同；四个区域的用药量相同，施药后1天，3天，5天，7天各调查一次活虫数，计算虫口减退率。具体结果如表2所示，由表2的数据可以得出，区域2的虫口减退率最高，表明本发明制备的淡紫拟青霉油悬浮剂的杀虫效果最好，其药效均高于同浓度的可湿性粉剂和水悬浮剂。
表2淡紫拟青霉油悬浮剂的杀虫(根结线虫)效果
由以上实施例可知，本发明制备的淡紫拟青霉油悬浮剂稳定性高，活菌数高，对线虫的防治率可高达82.7％，其药效均高于同浓度的可湿性粉剂和水悬浮剂。
实施例6
药效试验：本次试验在江西省进行，防治品种为花生，管理良好，发生根结线虫严重。本次试验将实验田均分为四个区域，区域1为对照组，只喷施清水；区域2喷施实施例2中制备的淡紫拟青霉油悬浮剂2000倍稀释液；区域3喷施淡紫拟青霉可湿性粉剂1500倍稀释液，药物活性组分的浓度与区域2相同；区域4喷施淡紫拟青霉水悬浮剂2000倍稀释液，药物活性组分的浓度与区域2和3相同；四个区域的用药量相同，施药后1天，3天，7天各调查一次根瘤情况。结果显示，本发明制备的淡紫拟青霉油悬浮剂的杀虫效果最好，对线虫的防治率可高达85％，其药效均高于同浓度的可湿性粉剂和水悬浮剂。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。