小麦脱粒精选机的制作方法

本实用新型涉及一种农业机械中的谷物脱粒清理机械，具体说是一种小麦脱粒精选机。

背景技术：

目前公知的小麦脱粒精选机工作过程是：小麦从喂料口进入脱粒仓，粉碎后的秸秆经秸料出口掉落，然后用鼓风机吹出仓外，麦粒、麦余流到筛板上进行筛选分离，但是，在筛选分离过程中，仍有一部分麦粒会跟秸秆粉一起吹出，麦粒与秸秆粉的分离不够彻底，这些麦粒混杂有许多破碎的秸秆和颖糠，弃之可惜，选之费事；再说，鼓风机的强风将尘土到处飞扬，造成严重的空气污染，使对操作人员及周围的环境有影响。另外，在第一筛板上未被脱净的秸料和尘土与麦粒一起从机架外设置的出谷口上的二次筛子抖出，通过二次筛子振选和副鼓风机的吹风，秸料和尘土飞扬，造成严重的空气污染，直接危害操作人员的身体健康，影响脱粒场的环境；且二次筛子筛面较小，秸料和尘土的分离不够彻底，麦粒筛选不是很干净，出谷口离地面很近，谷物装袋很不方便，无形中增加劳动强度。秸秆粉当场收集影响操作空间，且作业后专门搬运秸秆粉，增加劳动强度。另外，目前的小麦脱粒机功能较单一，结构复杂笨重，所需动力比较大，而且只对小麦进行脱粒清选，不能将秸秆粉送运到操作场外。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有小麦脱粒精选机的缺点，提供一种小麦脱粒精选机，结构紧凑，机体小，重量轻，造价低廉，操作使用和搬运方便，配用的动力小，麦粒和秸秆粉分离干净，谷物装袋很方便，无论是一次清理还是二次清理过程尘土都不会到处飞扬，一次和二次清理后的秸秆粉输送到操作场外或是可以直接装袋处理，减轻了大量的劳动强度。

本实用新型的目的是通过以下的技术方案实现的：

一种小麦脱粒精选机，包括机架及设置在机架上的喂料台、粉碎脱粒仓、振动筛机构、秸秆粉抽送机构、二次清理机构。所述的喂料台设在粉碎脱粒仓上前部，粉碎脱粒仓下部设有振动筛机构，振动筛机构后半部上方、粉碎脱粒仓左侧设有秸秆粉抽送机构，秸秆粉抽送机构一方设有二次清理机构。

所述的喂料台固定在机架上，喂料台的喂料口处设有伸缩齿耙输送辊，输送辊轴上安装有喂辊轮，喂辊轮通过皮带与主动轮连接。

所述的粉碎脱粒仓内装有脱粒碎草辊，碎草辊表面上安置有多排碎草刀。碎草辊轴通过轴承固定在机架上，碎草辊轴右端的碎草轮通过皮带分别与主动轮和振动轮连接，碎草辊轴左端的带动轮通过皮带与二次清理抽风轮连接；粉碎脱粒仓上面设有半圆罩盖，半圆罩盖后部与机架铰接，半圆罩盖前部设有脱粒仓空间调节连杆，调节连杆一端与手柄连接，粉碎脱粒仓物料较多粉碎脱粒作业吃力时，用手压下手柄可开起半圆罩盖增加粉碎脱粒仓内空间让粉碎脱粒作业恢复运行；粉碎脱粒仓下面固定有半圆筛网，半圆筛网下部设有筛板。

所述的振动筛机构由筛板、振动装置组成，其中筛板周围设有缘片，筛板在机架上下坡式安装，就右边高于左边，筛板右边至秸秆粉抽送机构的抽风口边界设有小筛孔，就要是尘土过筛，而小麦谷物及秸秆粉不能过，到了抽风口秸秆粉被秸秆粉抽送机构抽出，过了抽风口边界设有大筛孔，就要是小麦谷物及少量尘土过筛，筛板末端为大桔秆出口，大筛孔下面设有集谷槽，集谷槽与抽运管吸入口联接，抽运管吸出口与二次清理机构连通；筛板通过连杆与振动装置偏心轮连接，振动装置安装在机架上，振动装置振动轮通过皮带与碎草轮连接，振动装置内设有圆锥齿轮传动机构，圆锥齿轮传动机构包括带动圆锥齿轮和从动圆锥齿轮，带动圆锥齿轮轴一头上装有振动轮，从动圆锥齿轮轴一头上装有偏心轮，振动装置通过偏心轮带动筛板来回振动。

所述的秸秆粉抽送机构固定在粉碎脱粒仓左边机架上，包括抽风室及设在抽风室上的抽风叶、抽风口、风量调节口、排秆口，抽风叶设置在抽风室内，抽风叶安装在与粉碎轮轴的一端上，在抽风室外粉碎轮轴上设有带动轮，带动轮通过皮带带动二次清理抽风轮运转，抽风口对准筛板大筛孔上面，就吸入秸秆粉送入抽风室内，抽风叶对面在抽风室外壳上设有风量调节口，风量调节口上设有盖子，根据不同农田收割的小麦谷物的重量来调节风量调节口的大小，抽风室上部设有排秆口，排秆口将分选清理的秸秆粉排出机外。

所述的二次清理机构是进一步清理没有被秸秆粉抽送机构抽出的少量秸秆粉和没有被筛清的少量尘土，它固定在秸秆粉抽送机构一方的粉碎脱粒仓左边机架上，包括二次抽风室及设在二次抽风室上的二次抽风叶、分清网板、抽运管、二次风量调节口、二次排秆口、排谷口，二次抽风叶、分清网板设在抽风室内，二次抽风叶下部设有分清网板，分清网板将二次抽风室分为上下两个空间，分清网板上设有多数小孔，小孔直径小于小麦谷物的直径，分清网板就挡住小麦谷物不让过，让小麦谷物聚集在下空间内，而少量尘土和少量秸秆粉通过分清网板排出二次清理机构外，抽运管吸入口对准集谷槽，就把小麦谷物和少量秸秆粉和少量尘土送入二次抽风室内进行进一步分清，二次抽风叶对面在二次抽风室外壳上设有二次风量调节口，二次风量调节口上设有二次盖子，根据不同农田收割的小麦谷物的重量来调节二次风量调节口的大小，二次抽风室上部设有二次排秆口，二次排秆口将分选清理的少量秸秆粉和尘土排出机外；下空间前部设有排谷口，将聚集在下空间内小麦谷物排出机外。

所述的秸秆粉抽送机构排秆口与二次清理机构的二次排秆口通过管道并联形成一个4－10米的运送通道，可将秸秆粉直接运送到秸秆粉仓库。

本实用新型的优点为：

本实用新型结构紧凑，动力参数设计合理，机体小，重量轻，可靠性高，经济实用，造价低廉，操作使用和搬运方便，配用的动力小，谷物和秸秆粉分离干净，谷物装袋很方便，无论是一次清理还是二次清理过程尘土都不会到处飞扬，无空气污染，一次和二次清理后的秸秆粉输送到操作场外秸秆粉仓库里或是可以直接装袋处理，减轻了大量的劳动强度。

附图说明：

图1是本实用新型的左视结构示意图；

图2是本实用新型的后视结构示意图；

图3是本实用新型的振动装置结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本实用新型包括机架1及设置在机架1上的喂料台、粉碎脱粒仓、振动筛机构、秸秆粉抽送机构、二次清理机构。所述的喂料台设在粉碎脱粒仓上前部，粉碎脱粒仓下部设有振动筛机构，振动筛机构后半部上方、粉碎脱粒仓左侧设有秸秆粉抽送机构，秸秆粉抽送机构一方设有二次清理机构。

所述的喂料台固定在机架1上，喂料台的喂料口处设有伸缩齿耙输送辊2，输送辊轴上安装有喂辊轮23，喂辊轮23通过皮带与主动轮21连接。

所述的粉碎脱粒仓内装有脱粒碎草辊，碎草辊表面上安置有多排碎草刀3。碎草辊轴通过轴承固定在机架1上，碎草辊轴右端的碎草轮22通过皮带分别与主动轮21和振动轮20连接，碎草辊轴左端的带动轮24通过皮带与二次清理抽风轮连接；粉碎脱粒仓上面设有半圆罩盖4，半圆罩盖4后部与机架1铰接，半圆罩盖4前部设有脱粒仓空间调节连杆5，调节连杆5一端与手柄6连接，粉碎脱粒仓物料较多粉碎脱粒作业吃力时，用手压下手柄6可开起半圆罩盖4增加粉碎脱粒仓内空间让粉碎脱粒作业恢复运行；粉碎脱粒仓下面固定有半圆筛网7，半圆筛网7下部设有筛板8。

所述的振动筛机构由筛板8、振动装置19组成，其中筛板8周围设有缘片，筛板8在机架1上下坡式安装，就右边高于左边，筛板8右边至秸秆粉抽送机构的抽风口9边界设有小筛孔25，就要是尘土过筛，而小麦谷物及秸秆粉不能过，到了抽风口9秸秆粉被秸秆粉抽送机构抽出，过了抽风口9边界设有大筛孔26，就要是小麦谷物及少量尘土过筛，筛板8末端为大桔秆出口，大筛孔26下面设有集谷槽10，集谷槽10与抽运管11吸入口联接，抽运管11吸出口与二次清理机构连通；筛板8通过连杆28与振动装置19的偏心轮27连接，振动装置19安装在机架1上，振动装置19振动轮20通过皮带与碎草轮22连接，振动装置19内设有圆锥齿轮传动机构，圆锥齿轮传动机构包括带动圆锥齿轮29和从动圆锥齿轮30，带动圆锥齿轮轴一头上装有振动轮20，从动圆锥齿轮轴一头上装有偏心轮27，振动装置19通过偏心轮27带动筛板8来回振动。

所述的秸秆粉抽送机构固定在粉碎脱粒仓左边机架1上，包括抽风室及设在抽风室上的抽风叶17、抽风口9、风量调节口、排秆口18，抽风叶17设置在抽风室内，抽风叶17安装在与粉碎轮轴的一端上，在抽风室外粉碎轮轴上设有带动轮24，带动轮24通过皮带带动二次清理抽风轮运转，抽风口9对准筛板8大筛孔26上面，就吸入秸秆粉送入抽风室内，抽风叶17对面在抽风室外壳上设有风量调节口，风量调节口上设有盖子，根据不同农田收割的小麦谷物的重量来调节风量调节口的大小，抽风室上部设有排秆口18，排秆口18将分选清理的秸秆粉排出机外。

所述的二次清理机构是进一步清理没有被秸秆粉抽送机构抽出的少量秸秆粉和没有被筛清的少量尘土，它固定在秸秆粉抽送机构一方的粉碎脱粒仓左边机架上，包括二次抽风室及设在二次抽风室上的二次抽风叶15、分清网板14、抽运管11、二次风量调节口、二次排秆口16、排谷口12，二次抽风叶15、分清网板14设在抽风室内，二次抽风叶15下部设有分清网板14，分清网板14将二次抽风室分为上下两个空间，分清网板14上设有多数小孔，小孔直径小于小麦谷物的直径，分清网板14就挡住小麦谷物不让过，让小麦谷物聚集在下空间内，而少量尘土和少量秸秆粉通过分清网板14排出二次清理机构外，抽运管11吸入口对准集谷槽10，就把小麦谷物和少量秸秆粉和少量尘土送入二次抽风室内进行进一步分清，二次抽风叶15对面在二次抽风室外壳上设有二次风量调节口，二次风量调节口上设有二次盖子，根据不同农田收割的小麦谷物的重量来调节二次风量调节口的大小，二次抽风室上部设有二次排秆口16，二次排秆口16将分选清理的少量秸秆粉和尘土排出机外；下空间前部设有排谷口12，将聚集在下空间内小麦谷物排出机外。

所述的秸秆粉抽送机构排秆口18与二次清理机构的二次排秆口16通过管道并联形成一个4－10米的运送通道，可将秸秆粉直接运送到秸秆粉仓库。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要技术特征，来满足不同情况的需要。