本发明涉及食品及其加工领域。更具体地，涉及一种大豆酸奶及其制备方法。
背景技术：
近年来，消费者对健康的关心正在日益增长，所以自然食品和功能性食品正引起人们的关注，特别是以大豆为原料的豆乳。一方面由于其中含有优质蛋白质、维生素e、卵磷脂和植物性的亚油酸；另一方面因其不含胆固醇，所以作为一种天然功能性食品，其消费量正在逐年增长。同时，大豆成分之一的异黄酮，作为具有预防骨质疏松、缓和更年期综合症不适症状及预防动脉硬化等生理功能的生物活性物质，正在引起健康食品业界的关注。所以，豆乳正在成为重视功能性消费人群优先选用的饮品。但是由于传统豆乳加工生产工艺生产出的豆乳产品具有较大的豆腥味，造成了消费者的饮用困难。严重影响了大豆制品的生产效率和利用率。
同时由于具有豆腥味的豆乳本身的味道已不被大多数消费者接受，所以以此为基料生产的大豆酸奶，无论从风味和质构上均不能满足市场的需求。故目前国内大多数对于大豆酸奶的研究普遍使用大豆粉、大豆蛋白与牛奶等风味物质混合进行发酵，发酵后再加以风味物质进行风味调整，以通过牛奶的风味或其他风味物质掩盖豆奶带来的不佳的口味。因此，需要提供一种不通过添加牛奶等风味物质，直接以纯大豆作为原料制备无豆腥味大豆酸奶的生产工艺。
技术实现要素：
本发明的一个目的在于提供一种无豆腥味的大豆酸奶。该大豆酸奶无需添加牛奶等风味物质，直接以纯大豆作为原料，通过原料的复配组合、稳定剂的选择以及制备工艺参数的调控，可以直接制备得到无豆腥味的大豆酸奶产品。
本发明的另一个目的在于提供一种大豆酸奶的制备方法。本发明提供的大豆酸奶的制备方法，该工艺的特点是使用特有工艺加工出无豆味豆浆，进而利用无豆味豆浆和自制稳定体系制备大豆酸奶。减少大豆蛋白的变性，提升大豆的利用率，在保证最佳口感的同时得到性价比高的豆浆产品。
为达到上述第一个目的，本发明采用下述技术方案：
一种大豆酸奶，所述大豆酸奶是由配方中的原料经过发酵剂发酵得到的，所述大豆酸奶配方包括如下重量份数的原料，以1000重量份计：
进一步地，以原料总量为1000重量份计，所述稳定剂体系包括：
在该配方中，本申请人经过大量创造性的工作，选择了独特的稳定剂体系，并且辅以食用大豆玉米油以及食盐、白砂糖，配合菌种发酵，可以制备出拥有较好口感体验的大豆酸奶。该大豆酸奶可以完全避免豆腥味的出现，不用再添加其他的诸如牛奶等的风味物质来进行调味，可在常温8个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
本发明配方中独特的稳定剂体系由低酯果胶0.5-2重量份，低强度琼脂3-5重量份，乙酰化二淀粉磷酸酯5-15重量份，双乙酰酒石酸单双甘油酯0.5-2重量份组成。其中，低酯果胶是指酯化度低于50％的果胶，低强度琼脂是指凝胶强度(1.5％溶液，20℃)为150-400克/平方厘米，上述三者在体系中起到稳定剂的作用；双乙酰酒石酸单双甘油酯在体系中起到乳化的作用。将四者按照本发明限定的配方量进行复配组合，能够使得产品在8个月的货架期内体系稳定，无析水和沉淀情况的发生。
此外，本发明配方中还加入了限定量的大豆玉米油以及食盐和白砂糖。本发明所述的食用大豆玉米油是指常规的食用大豆玉米调和油。优选地，对于大豆油和玉米油在调和油中的成分比例范围，以质量计，控制在1：1。在本产品的研发过程中，为了调整产品的稳定性及口感风味，申请人做了大量的工作，并尝试了不同种类的植物油。申请人经过大量创造性的工作后，惊奇地发现，采用大豆玉米调和油能够显著增强产品的口感，具体体现在产品口感顺滑和增加产品不饱和脂肪的摄入量方面。而如果不使用植物油，则会使得产品口感单薄；如果采用单一成分的植物油，或者其他类型的植物油或者植物调和油，例如葵花籽油、橄榄油等，则会使得产品产生异味，达不到大豆玉米油所带来的口感效果。并且，对于大豆油和玉米油在调和油中的成分比例范围，以质量计，控制在1：1时，其对产品口感的增强效果最显著。
同时配方中再加入食盐以及白砂糖进行复配，能够增强产品的口感，调配产品口味最佳。
优选地，所述大豆选自蛋白含量大于35％的大豆。
优选地，所述发酵剂为由嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、乳双歧杆菌以及植物乳杆菌所组成的复合菌种。
优选地，所述大豆酸奶的原料中还包括香料。所述香料的种类以及添加量根据产品的配方以及实际口味需求进行适当的调整。
本发明还提供了如上所述的大豆酸奶的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
1)无豆味豆浆的制备
大豆筛选→大豆烘烤→大豆脱皮→大豆浸泡→大豆磨浆→浆渣分离→豆浆灭酶→第一次均质→第一次定容；
2)大豆酸奶的制备
将步骤1)制备的产品分离净乳→预除菌→第二次均质→第一次巴氏杀菌→冷却→贮存→配料→第二次定容→真空脱气→第三次均质→杀菌→冷却→接种发酵→搅拌→发酵结束→冷却至待装罐→第二次巴氏杀菌→冷却→无菌罐储存→灌装。
优选地，步骤1)中，所述大豆筛选要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
优选地，所述大豆烘烤为大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％。现有技术中大豆酸奶的制备中通常没有烘烤大豆步骤。申请人发现，此处增加大豆烘烤，可以通过烤香味的产生很好地抑制豆腥味的出现，使得豆浆更醇香。温度低了烤香味不容易烘出，温度过高又容易使得大豆出现焦糊味，所以通过大量的创造性工作，最终发现，温度60-75℃烘烤，烤香味最浓，豆浆的口感也最醇香。
优选地，所述大豆脱皮的脱皮率大于95％；
优选地，所述大豆浸泡的浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟。一般的大豆处理方式分为浸泡和不浸泡加工两种。浸泡一般为低温8-10小时，既耗时耗能又是最能引起豆腥味出现的环节。本申请人经过大量创造性的工作发现，浸泡的全程保持85℃以上，可以有效抑制脂肪氧化酶的产生，从而抑制豆腥味的出现，同时可以显著缩短浸泡的时间，节约时间成本。
优选地，所述大豆磨浆的磨浆温度大于85℃。现有的磨浆一般都是常温或者50℃左右磨浆，与浸泡工艺相似，既耗时耗能又是最能引起豆腥味出现的环节。本申请人经过大量创造性的工作发现，磨浆全程保持85℃以上，可以有效抑制脂肪氧化酶的产生，从而抑制豆腥味的出现。
优选地，所述豆浆灭酶的灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理。
优选地，步骤1)中，所述第一次均质的均质温度70-75℃，先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar。
优选地，步骤2)中，所述第二次均质的均质温度60-65℃，先调二级使压力表指示为20bar，再调一级使压力表指示为100bar；所述第三次均质的均质温度60-65℃，先调二级使压力表指示为30bar，再调一级使压力表指示为160bar。
步骤2)中，分离净乳的目的是除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例。
优选地，步骤2)中，所述第一次巴氏杀菌的条件为121℃/4s；所述第二次巴氏杀菌的条件为75-77℃/25s。
优选地，步骤2)中，所述真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；所述杀菌要求杀菌温度95℃/300s；发酵过程的发酵温度42-44℃。
优选地，根据实际的产品配方和口味的确定，步骤2)中，在第二次定容步骤后，真空脱气步骤前，还可以加入适当量的香料，来调整产品的口味。
本发明大豆酸奶的工艺步骤分为两部分，一部分为大豆酸奶基料的制备，也即无豆味豆浆的制备，主要包括选豆→烘烤→脱皮→浸泡→离心分离→灭酶→配料→均质→定容等主要步骤。第二部分为大豆酸奶基料的发酵过程，也即大豆酸奶的制备，主要包括巴氏杀菌→冷却接种→发酵→破乳→冷却灌装等主要步骤。
现有技术中，关于大豆酸奶的制备，主要以大豆粉、大豆蛋白与牛奶等风味物质混合进行发酵，发酵后再加以风味物质进行风味调整，以通过牛奶的风味或其他风味物质掩盖豆奶带来的不佳的口味。存在较大的豆腥味，造成了消费者的饮用困难等不足。
本发明的方法是先将大豆进行加工，通过控制大豆烘烤、脱皮、浸泡、磨制、灭酶等步骤的温度和时间，从而选择出最适的参数，用以保证生产出无豆味的豆酸奶产品。与现有技术不同，本发明中，最适宜的工艺参数控制、各原料间的复配、食用大豆玉米油的加入以及自制稳定体系的建立，使得本发明的技术方案有效解决了豆酸奶制造方法中豆腥味的去除和稳定性不佳导致的经济损失，所制备得到的大豆酸奶可在常温8个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
另外注意的是，如果没有特别说明，本发明所记载的任何范围包括端值以及端值之间的任何数值以及以端值或者端值之间的任意数值所构成的任意子范围。
本发明的有益效果如下：
1、本发明产品属于纯植物蛋白酸奶，能够有效提升大豆的利用率，并且营养丰富。
2、本发明的产品具有良好的货架期内稳定性，可在常温8个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀现象。
3、本发明的产品无豆腥味等不良风味，仅仅通过制备过程中工艺参数的调整以及配方组成的复配，就能够解决不通过添加牛奶等风味物质，直接以纯大豆作为原料而得到无豆腥味大豆酸奶的技术问题。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
实施例1
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
上述大豆酸奶的具体制备过程，具体包括如下步骤：
1.选豆要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
2.烘烤要求大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％；
3.脱皮要求脱皮率大于95％；
4.浸泡要求浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟；
5.磨浆要求磨浆温度大于85℃；
6.灭酶要求灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理；
7.第一次产品均质要求均质温度70-75℃，均质压力为0/300bar(先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar)
8.分离净乳：除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例；
9.第二次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力调至20/100bar；
10.第一次巴氏杀菌要求温度为121℃/4s；
11.按照配方进行配料；
12.真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；
13.第三次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力30/160bar；
14.巴氏杀菌1：95℃/300s；
15.发酵温度42-44℃；
16.第二次巴氏杀菌：75-77℃/25s；
17.无菌储存并灌装成品。
本实施例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥3.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品在饮用时口感爽滑，具有浓郁的酸乳风味，无豆味。酸豆奶的体系均匀无蛋白颗粒。经测试，本实施例的酸豆奶产品可在常温8个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
实施例2
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
上述大豆酸奶的具体制备过程，具体包括如下步骤：
1.选豆要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
2.烘烤要求大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％；
3.脱皮要求脱皮率大于95％；
4.浸泡要求浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟；
5.磨浆要求磨浆温度大于85℃；
6.灭酶要求灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理；
7.第一次产品均质要求均质温度70-75℃，均质压力为0/300bar(先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar)
8.分离净乳：除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例；
9.第二次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力调至20/100bar；
10.第一次巴氏杀菌要求温度为121℃/4s；
11.按照配方进行配料；
12.真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；
13.第三次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力30/160bar；
14.巴氏杀菌1：95℃/300s；
15.发酵温度42-44℃；
16.第二次巴氏杀菌：75-77℃/25s；
17.无菌储存并灌装成品。
本实施例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥2.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品在饮用时口感爽滑，具有浓郁的酸乳风味，无豆味。酸豆奶的体系均匀无蛋白颗粒。经测试，本实施例的酸豆奶产品可在常温8个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
实施例3
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
上述大豆酸奶的具体制备过程，具体包括如下步骤：
1.选豆要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
2.烘烤要求大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％；
3.脱皮要求脱皮率大于95％；
4.浸泡要求浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟；
5.磨浆要求磨浆温度大于85℃；
6.灭酶要求灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理；
7.第一次产品均质要求均质温度70-75℃，均质压力为0/300bar(先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar)
8.分离净乳：除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例；
9.第二次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力调至20/100bar；
10.第一次巴氏杀菌要求温度为121℃/4s；
11.按照配方进行配料；
12.真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；
13.第三次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力30/160bar；
14.巴氏杀菌1：95℃/300s；
15.发酵温度42-44℃；
16.第二次巴氏杀菌：75-77℃/25s；
17.无菌储存并灌装成品。
本实施例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥4.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品在饮用时口感爽滑，具有浓郁的酸乳风味，无豆味。酸豆奶的体系均匀无蛋白颗粒。经测试，本实施例的酸豆奶产品可在常温8个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
对比例1
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
该大豆酸奶的制备过程参考现有技术，具体包括如下步骤：
称料→化料→均质→定容→发酵→巴氏灭菌→冷却→灌装。
该对比例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥3.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品在饮用时口感柔滑，但是具有豆腥味。酸豆奶的体系均匀混合，经测试，本实施例的豆酸奶产品可在常温8个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
对比例2
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
其中，所述市售的复配稳定剂的组成为杜邦公司用于植物蛋白产品的稳定剂组合。
该大豆酸奶的制备过程，具体包括如下步骤：
1.选豆要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
2.烘烤要求大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％；
3.脱皮要求脱皮率大于95％；
4.浸泡要求浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟；
5.磨浆要求磨浆温度大于85℃；
6.灭酶要求灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理；
7.第一次产品均质要求均质温度70-75℃，均质压力为0/300bar(先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar)
8.分离净乳：除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例；
9.第二次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力调至20/100bar；
10.第一次巴氏杀菌要求温度为121℃/4s；
11.按照配方进行配料；
12.真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；
13.第三次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力30/160bar；
14.巴氏杀菌1：95℃/300s；
15.发酵温度42-44℃；
16.第二次巴氏杀菌：75-77℃/25s；
17.无菌储存并灌装成品。
本对比例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥3.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品在饮用时口感粘稠，具有酸乳风味，无豆味。由于采用单一的大豆植物油进行调配，口感发涩。另外由于采用市售的稳定剂，酸豆奶的体系略有挂壁现象。经测试，本对比例的酸豆奶产品可在常温6个月的储存放置过程中，产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有一定的稳定性.
对比例3
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
该大豆酸奶的制备过程，尤其是从大豆到豆浆的过程，参考现有技术，具体包括如下步骤：
1.大豆冷水浸泡8-10小时。
2.大豆食用胶体磨进行磨浆。
3.95℃煮浆5分钟。
4.浆液过滤，冷却。
其余步骤参照实施例1.
本对比例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥3.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品在饮用时具有浓烈的酸豆汁滋味，较难接受。.
对比例4
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
该大豆酸奶的制备过程，具体包括如下步骤：
1.选豆要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
2.烘烤要求大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％；
3.脱皮要求脱皮率大于95％；
4.浸泡要求浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟；
5.磨浆要求磨浆温度大于85℃；
6.灭酶要求灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理；
7.第一次产品均质要求均质温度70-75℃，均质压力为0/300bar(先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar)
8.分离净乳：除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例；
9.第二次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力调至20/100bar；
10.第一次巴氏杀菌要求温度为121℃/4s；
11.按照配方进行配料；
12.真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；
13.第三次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力30/160bar；
14.巴氏杀菌1：95℃/300s；
15.发酵温度42-44℃；
16.第二次巴氏杀菌：75-77℃/25s；
17.无菌储存并灌装成品。
本对比例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥3.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％.该产品在饮用时口感粘稠，具有酸乳风味，无豆味。
对比例5
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
该大豆酸奶的制备过程，具体包括如下步骤：
1.选豆要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
2.烘烤要求大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％；
3.脱皮要求脱皮率大于95％；
4.浸泡要求浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟；
5.磨浆要求磨浆温度大于85℃；
6.灭酶要求灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理；
7.第一次产品均质要求均质温度70-75℃，均质压力为0/300bar(先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar)
8.分离净乳：除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例；
9.第二次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力调至20/100bar；
10.第一次巴氏杀菌要求温度为121℃/4s；
11.按照配方进行配料；
12.真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；
13.第三次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力30/160bar；
14.巴氏杀菌1：95℃/300s；
15.发酵温度42-44℃；
16.第二次巴氏杀菌：75-77℃/25s；
17.无菌储存并灌装成品。
本对比例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥3.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品在饮用时口感粘稠，具有酸乳风味，无豆味。
对比例6
一种大豆酸奶，其包括如下重量份数的原料(以一吨计)：
该大豆酸奶的制备过程，具体包括如下步骤：
1.选豆要求选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料；
2.烘烤要求大豆原料通过60-75℃烘烤，水分含量小于10％；
3.脱皮要求脱皮率大于95％；
4.浸泡要求浸泡温度大于85℃、时间3-8分钟；
5.磨浆要求磨浆温度大于85℃；
6.灭酶要求灭酶温度控制在120-140℃，时间80秒，采用蒸汽注入式灭酶处理；
7.第一次产品均质要求均质温度70-75℃，均质压力为0/300bar(先调二级使压力表指示为0bar，再调一级使压力表指示为300bar)
8.分离净乳：除去原奶中的机械杂质，标准化豆浆中脂肪蛋白质比例；
9.第二次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力调至20/100bar；
10.第一次巴氏杀菌要求温度为121℃/4s；
11.按照配方进行配料；
12.真空脱气要求脱气温度60-65℃，脱气真空度-0.4～-0.6bar；
13.第三次产品均质要求均质温度60-65℃，均质压力30/160bar；
14.巴氏杀菌1：95℃/300s；
15.发酵温度42-44℃；
16.第二次巴氏杀菌：75-77℃/25s；
17.无菌储存并灌装成品。
本对比例制备的酸豆奶的成品指标：蛋白含量≥3.0％；脂肪含量≥3.2％；总固形物含量≥10％。该产品由于没有采用食用大豆玉米油进行调整，虽然具有酸乳风味，但是在饮用时口感发涩，不醇香。
产品口感和风味品尝实验
取实施例1-3与对比例1-6的产品样品，进行口感风味品尝实验。品尝人数共200人(18～28岁的男性和女性各100人)，分别对实施例1-3以及对比例1-6的产品进行品尝(品尝样品均为一周内生产得到的新鲜样品)，采用不记名打分制，每项满分20分，分数高则表示效果好，并对是否喜欢产品程度进行总体评价。实验结果记录于下表1：
表1
从该实验结果可以看出，总体来看，本发明的豆浆产品在口感爽滑度、风味和营养上得到大多数人的喜欢。实施例1-3和对比例1主要区别在于有无自制无豆味豆浆工艺步骤，与对比例2的区别在于稳定剂组合的不同，与对比例3的区别在于大豆酸奶的制备工艺参数不同，与对比例4的区别在于配方中的稳定剂组合中缺少乙酰化二淀粉磷酸酯和双乙酰酒石酸单甘脂，与对比例5的区别在于配方中稳定剂组合中缺少低酯果胶和低强度琼脂，与对比例6的区别在于配方中缺少复合大豆玉米油和食盐。
从对比例情况可以看出实施例1-3产品在口感爽滑度、风味和营养上有很大的提高，受到消费者的喜爱。
产品稳定性测试实验
将实施例1-3和对比例1-6的测试样品在常温(18～25℃左右)放置、37℃烘箱条件下静置观察，通过观察分布情况以及沉淀量对产品的稳定性进行分析。
(1)目测观察方法为：产品无菌灌装在250ml德国schottduran玻璃中试瓶中，静置放置。在静置状态下透过玻璃瓶目测观察产品中的整体和局部状态，主要注重产品的以下几个方面：组织状态是否有分层；液面是否有析水现象；产品中是否有凝胶和结块现象。
(2)乳蛋白沉淀检测方法为：产品无菌灌装在100ml的比色管中，静置放置。在静置状态下隔着玻璃瓶壁用精度为0.5mm的直尺测量产品底部深色的沉淀层厚度，读数时目光平视。
具体实验结果如下表2以及表3：
表2常温下观察结果：(18～25℃，240天)
表337℃下观察结果(36～38℃，60天)
从以上稳定性实验考察结果可以看出：本发明制得的豆浆(实施例1-3)产品在常温保存8个月和37℃放置2个月后组织状态均匀，只有少量的沉淀现象，其稳定性与对比例1相同，和对比例2-6相比具有明显优势，本发明的豆浆产品稳定性很好，货架期长。
风味口感变化测试实验
对大豆酸奶进行的口味测试，实验主要是针对其在保质期内的风味口感变化而进行的。
测试实验方法为：分别取本发明实施例1的产品作为测试样品进行“三中取二”品尝实验(三角检验法，三点试验法)，主要考察保质期内产品风味的变化情况。每个实施例的样品在每个月内各做一次口味口感测试，每组品尝人数50人左右，男女各占半数，均具有一定的品尝经验。
每次品尝评定时，每组样品包括两个测试样品与一个对照样品，或两个对照样品与一个测试样品，样品摆放的顺序采用随机顺序，样品外观无明显特征差异。如果品尝人员从三个样品中依照滋气味差异正确选出了气味相同的两个样品，则证明测试样品与对照样品存在滋气味差异；如果选择错误则证明测试样品与对照样品无滋气味差异。
品尝完毕后对品尝结果进行统计，根据食品感官鉴评方法中的“三点试验法检验表”(《食品感官鉴评》华南理工大学出版社2003年2月第二版)可知，如果作出正确选择的人超过24人以上，可认为两组产品在5％显著水平上口味和口感存在明显差异。各实施例的产品风味口感差异对比结果统计请参见下表4：
表4各实施例的产品保质期内滋气味变化品尝比较结果统计表
根据统计结果可以得知：对比例1和6产品口感在8个月内变化较大，对比例2-5产品口感在半个月内变化较大，本发明实施例1的产品在保质期内的口感和风味在前8个月内与当月生产的新品在5％显著水平上无明显的差异，证明本发明产品在保质期内风味口感变化较小，在可接受范围之内。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。