本发明涉及肉制品加工领域，具体而言，涉及一种肉制品的加工工艺及其得到的肉制品。
背景技术：
现有发酵技术在肉制品中的应用时，在经过发酵之后都产酸，且为了实现肉制品嫩化的目前一般需要采用添加剂。上述发酵技术会使得肉制品的口感变酸，且成本较高。
此外，为了使肉制品入味彻底，一般采用传统的卤煮技术，但是卤煮技术存在老汤色香味无法标准化，进一步导致在卤煮过程中水温的控制无法标准化、根据卤煮的肉量无法将卤煮时间和添加的调味料标准化等难题。
由此可见，现有技术中的肉制品由于发酵技术以及卤煮技术的限制，无法实现标准化生产口感较为一致且更为自然的肉制品。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种肉制品的加工工艺及其得到的肉制品，以解决现有技术中肉制品口味发酸的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种肉制品的加工工艺，包括：采用发酵剂对原料肉进行发酵处理，得到发酵肉，其中，以重量百分比计，发酵剂包括60～75％的肉葡萄球菌和25～40％的小牛葡萄球菌；对发酵肉进行腌制，得到腌制肉；以及对腌制肉进行蒸制，得到肉制品。
进一步地，上述发酵处理的过程包括：将含有发酵剂的发酵液与原料肉进行混合并滚揉10～30min，得到预处理肉，优选将发酵液注入原料肉来实现混合，优选发酵液中发酵剂的重量含量为0.005～0.01％，优选每100kg原料肉中添加9～20g发酵剂；将预处理肉在0～4℃的条件下发酵60～80h，得到发酵肉。
进一步地，以重量份计，上述腌制所采用的腌制料包括3～3.5份食用盐、0.5～1份白砂糖、0.1～0.2份味精、1～2份青花椒、0.1～0.35份花椒、1～1.5份酱油、0.03～0.07份香辛料、0.2～0.4份干黄酱；或者腌制所采用的腌制料包括3～3.5份食用盐、0.5～1份白砂糖、0.1～0.2份味精、1～2份青花椒、0.1～0.35份花椒、1～1.5份酱油、0.03～0.07份香辛料、0.02～0.04份香油、2～3份茶油、0.04～0.06份姜粉、0.05～0.07份葱粉，香辛料由大料、干姜、当归和胡椒组成。
进一步地，上述腌制的过程包括：将发酵肉与腌制料进行混合，得到混合物，混合物中腌制料与发酵肉的重量比为9～15:100，优选为10～13：100；将混合物在0～4℃下腌制60～80h，得到腌制肉，优选将混合物每隔10～15h翻动一次混合物。
进一步地，上述蒸制的过程包括：将腌制肉在温度为95～105℃、湿度为80～90％的条件下进行蒸制110～120分钟，得到肉制品。
进一步地，在进行发酵处理之前，上述加工工艺还包括对原料肉进行预处理的过程，预处理的过程包括对原料肉进行去油脂和去血水，优选采用剔除的方式进行去油脂，优选采用水浸泡的方式去血水。
进一步地，上述原料肉为冷冻肉解冻后得到的肉，优选冷冻肉在-16～-20℃下冷冻得到，优选解冻在0～10℃下完成。
进一步地，在完成蒸制之后，上述加工工艺还包括对肉制品依次进行冷却、包装和灭菌的过程。
进一步地，上述冷却在0～4℃的温度下进行，并使肉制品的中心温度冷却至15℃以下。
进一步地，上述灭菌的过程包括：将包装后的肉制品在100～120℃下恒温30～40min后，对灭菌后的肉制品进行冷水降温，使肉制品的中心温度降低至30℃以下。
进一步地，上述原料肉为牛肉或羊肉。
根据本发明的另一方面，提供了一种肉制品，该肉制品采用上述任一种的加工工艺制备而成。
应用本发明的技术方案，采用包括60～75％的肉葡萄球菌和25～40％的小牛葡萄球菌的发酵剂进行发酵时，两种菌种相互配合，菌种利用肉中的营养迅速繁殖，使肉中的纤维小片化，使蛋白质分解为多肽氨基酸使产品嫩化，将脂肪分解为短链的挥发性脂肪酸和酯类物质，使产品产生独特的发酵风味，并且通过发酵使肉自身的本色显现出来，使产品颜色更加鲜艳，更靠近肉的本色，同时该发酵剂不产酸，从而避免了肉制品口味发酸的问题。而且，本申请通过腌制和蒸制相结合的方式进行肉制品味道的调配，避免了采用传统的卤煮技术，进而保证了工艺实施的标准化以及所得到的肉制品的口味一致性。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如本申请背景技术所分析的，现有技术中肉制品加工常用的发酵工艺会产酸导致肉制品的口感发酸，为了解决该问题，本申请提供了一种肉制品的加工工艺，该加工工艺包括：采用发酵剂对原料肉进行发酵处理，得到发酵肉，其中，以重量百分比计，发酵剂包括60～75％的肉葡萄球菌和25～40％的小牛葡萄球菌；对发酵肉进行腌制，得到腌制肉；以及对腌制肉进行蒸制，得到肉制品。
本申请发明人为了解决现有发酵技术容易导致肉制品口味发酸的问题，对发酵工艺和发酵菌种进行深入研究，并且意外发现当采用包括60～75％的肉葡萄球菌和25～40％的小牛葡萄球菌的发酵剂进行发酵时，两种菌种相互配合，菌种利用肉中的营养迅速繁殖，使肉中的纤维小片化，使蛋白质分解为多肽氨基酸使产品嫩化，将脂肪分解为短链的挥发性脂肪酸和酯类物质，使产品产生独特的发酵风味，并且通过发酵使肉自身的本色显现出来，使产品颜色更加鲜艳，更靠近肉的本色，同时该发酵剂不产酸，从而避免了肉制品口味发酸的问题。而且，本申请通过腌制和蒸制相结合的方式进行肉制品味道的调配，避免了采用传统的卤煮技术，进而保证了工艺实施的标准化以及所得到的肉制品的口味一致性。
为了提高发酵效率以及发酵的均匀性，优选上述发酵处理的过程包括：将含有发酵剂的发酵液与原料肉进行混合并滚揉10～30min，得到预处理肉；将预处理肉在0～4℃的条件下发酵60～80h，得到发酵肉。在将发酵液和原料肉进行混合之后进行滚揉，使得发酵液能够充分渗入原料肉中，从而提高了发酵的均匀性；进一步地，在0～4℃下进行发酵，使得肉葡萄球菌和小牛葡萄球菌与肉中的营养物质充分发挥作用，从而进一步保证了发酵风味。为了进一步提升发酵液和原料肉的混合均匀性，优选发酵液中发酵剂的重量含量为0.005～0.01％；优选每100kg原料肉中添加9～20g发酵剂；更优选将发酵液注入原料肉来实现混合。
用于本申请的腌制料配方可以有多种，为了提供更多风味的肉制品，优选以重量份计，上述腌制所采用的腌制料包括3～3.5份食用盐、0.5～1份白砂糖、0.1～0.2份味精、1～2份青花椒、0.1～0.35份花椒、1～1.5份酱油、0.03～0.07份香辛料、0.2～0.4份干黄酱；或者腌制所采用的腌制料包括3～3.5份食用盐、0.5～1份白砂糖、0.1～0.2份味精、1～2份青花椒、0.1～0.35份花椒、1～1.5份酱油、0.03～0.07份香辛料、0.02～0.04份香油、2～3份茶油、0.04～0.06份姜粉、0.05～0.07份葱粉，香辛料由大料、干姜、当归和胡椒组成。
在本申请一种优选的实施例中，上述腌制的过程包括：将发酵肉与腌制料进行混合，得到混合物，混合物中腌制料与发酵肉的重量比为9～15:100，优选为10～13：100；将混合物在0～4℃下腌制60～80h，得到腌制肉，优选将混合物每隔10～15h翻动一次混合物。通过上述腌制的过程，使得腌制料中的成分充分渗入发酵肉中，达到入味且口味一致的目的。
优选地，上述蒸制的过程包括：将腌制肉在温度为95～105℃、湿度为80～90％的条件下进行蒸制110～120分钟，得到肉制品。在上述条件下进行蒸制，一方面可以使腌制料中的组分尽可能进入肉的组织中，另一方面还避免了腌制不充分时由于肉熟化过快，导致肉制品中心部位和表面部位口味出现偏差。
为了进一步提升本申请的肉制品的风味，优选在进行发酵处理之前，上述加工工艺还包括对原料肉进行预处理的过程，上述预处理过程可以参考肉制品加工中常用的预处理方式，优选上述预处理的过程包括对原料肉进行去油脂和去血水，以避免油脂对后续发酵和腌制的影响，以及血水对于肉制品外观和气味的影响。优选采用剔除的方式进行去油脂，优选采用水浸泡的方式去血水。上述预处理过程的实施可以参考现有技术中肉制品加工的消毒要求进行消毒处理，其中所采用的刀具、案板等工器具高温消毒后使用，操作员工用50ppm氯制剂浸泡洗手消毒或用75％酒精消毒。
优选上述原料肉为冷冻肉解冻后得到的肉，优选冷冻肉在-16～-20℃下冷冻得到，以避免营养流失并保证肉的质量；优选解冻在0～10℃下完成，以在12h内完成解冻，避免长时间解冻导致的与环境的交叉污染。
为了便于本申请肉制品的推广，优选在完成蒸制之后，上述加工工艺还包括对肉制品依次进行冷却、包装和灭菌的过程。通过上述冷却、包装和灭菌的过程，使得本申请所得到的肉制品可以更长时间的保存并得以广泛流通。
优选地，上述冷却在0～4℃的温度下进行，并使肉制品的中心温度冷却至15℃以下。以便于在尽可能减少杂菌的污染并缩短降温时间。
在本申请又一种优选的实施例中，上述灭菌的过程包括：将包装后的肉制品在100～120℃下恒温30～40min后，对灭菌后的肉制品进行冷水降温，使肉制品的中心温度降低至30℃以下。上述灭菌条件既可以实现有效灭菌，又不会对肉制品已有组织造成损伤。
本申请上述加工工艺适用于多种肉类的加工，比如畜类肉、禽类肉或鱼肉，优选上述原料肉为牛肉或羊肉。
在本申请另一种典型的实施方式中，提供了一种肉制品，该肉制品采用上述任一种的加工工艺制备而成。
由于本申请采用包括60～75％的肉葡萄球菌和25～40％的小牛葡萄球菌的发酵剂进行发酵时，两种菌种相互配合菌种利用肉中的营养迅速繁殖，使肉中的纤维小片化，使蛋白质分解为多肽氨基酸使产品嫩化，将脂肪分解为短链的挥发性脂肪酸和酯类物质，使产品产生独特的发酵风味，并且通过发酵使肉自身的本色显现出来，使产品颜色更加鲜艳，更靠近肉的本色，而且能够有效抑制酸性物质的产生，从而避免了肉制品口味发酸的问题。而且，本申请通过腌制和蒸制相结合的方式进行肉制品味道的调配，避免了采用传统的卤煮技术，进而保证了工艺实施的标准化以及所得到的肉制品的口味一致性。因此采用本申请的加工工艺得到的肉制品，不存在口味发酸的问题，且口味一致。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
刀具、案板等工器具高温消毒后使用，员工用50ppm氯制剂浸泡洗手消毒或75％酒精消毒(以下每道工序均需要消毒)。
将解冻好的原料肉全部油脂剔除干净并修割成5～10*5～10*5～10cm的肉块，修割后的原料肉用清水浸泡1个小时，以达到去除血水的目的。
将发酵液注射到原料肉中，进行滚揉20分钟，在100万级发酵库中发酵72小时得到发酵肉，发酵条件为温度为0～4℃，每个6小时进行消毒一次；发酵液中发酵剂的重量含量为0.009％，发酵剂中肉葡萄球菌的重量含量为65％，小牛葡萄球菌的重量含量为35％，每100公斤原料肉里添加15g发酵剂。
将发酵肉放入盛有腌制料的腌制槽内进行腌制，腌制温度为0～4℃，总计腌制72小时，每隔12小时进行上下翻动一次，确保腌制均匀，得到腌制肉。其中，腌制料和发酵肉的重量比为10:100。腌制料包括3份食用盐、1份白砂糖、0.1份味精、1份青花椒、0.35份花椒、1份酱油、0.07份香辛料、0.4份干黄酱，香辛料由大料、干姜、当归和胡椒组成。
腌制肉平摆在不锈钢盘内，不能重叠，防止蒸制不均匀；将蒸炉工艺参数设定为：温度95～105℃，湿度80～90％，时间110分钟，蒸制完成后得到肉制品。
在0～4摄氏度的预冷间进行冷却，使产品中心温度达到15摄氏度以下。
冷却后的肉制品进行定量真空包装，包装时避免打褶、漏气情况发生。
于灭菌罐内，在108℃下恒温35分钟后用冷水降温，使肉制品的中心温度≤30℃时，方可出灭菌罐。
清洗掉灭菌后产品包装袋上的水垢，检验牛肉有无漏气、封口不严、不清洁等现象，方可贴标签，装箱。
实施例2
与实施例1的区别在于，每100kg所述原料肉中添加9g所述发酵剂。
实施例3
与实施例1的区别在于，每100kg所述原料肉中添加20g所述发酵剂。
实施例4
与实施例1的区别在于，每100kg所述原料肉中添加25g所述发酵剂。
实施例5
与实施例1的区别在于，在100万级发酵库中发酵60小时得到发酵肉，发酵条件为温度为0～4℃，每个6小时进行消毒一次。
实施例6
与实施例1的区别在于，在100万级发酵库中发酵80小时得到发酵肉，发酵条件为温度为0～4℃，每个6小时进行消毒一次。
实施例7
与实施例1的区别在于，在100万级发酵库中发酵85小时得到发酵肉，发酵条件为温度为0～4℃，每个6小时进行消毒一次。
实施例8
与实施例1的区别在于，在100万级发酵库中发酵55小时得到发酵肉，发酵条件为温度为0～4℃，每个6小时进行消毒一次。.
实施例11
与实施例1的区别在于，将发酵液注射到原料肉中，进行滚揉20分钟，发酵液中发酵剂的重量含量为0.005％。
实施例12
与实施例1的区别在于，将发酵液注射到原料肉中，进行滚揉20分钟，发酵液中发酵剂的重量含量为0.01％。
实施例13
与实施例1的区别在于，将发酵液注射到原料肉中，进行滚揉20分钟，发酵液中发酵剂的重量含量为0.012％。
实施例14
与实施例1的区别在于，将发酵液注射到原料肉中，进行滚揉10分钟，发酵液中发酵剂的重量含量为0.09％。
实施例15
与实施例1的区别在于，将发酵液注射到原料肉中，进行滚揉30分钟，发酵液中发酵剂的重量含量为0.09％。
实施例16
与实施例1的区别在于，将蒸炉工艺参数设定为：温度95～105℃，湿度80～90％，时间120分钟，蒸制完成后得到肉制品。
实施例17
与实施例1的区别在于，将蒸炉工艺参数设定为：温度95～105℃，湿度80～90％，时间100分钟，蒸制完成后得到肉制品。
实施例18
与实施例1的区别在于，将发酵肉放入盛有腌制料的腌制槽内进行腌制，腌制温度为0～4℃，总计腌制60小时，每隔10小时进行上下翻动一次，确保腌制均匀，得到腌制肉
实施例19
与实施例1的区别在于，将发酵肉放入盛有腌制料的腌制槽内进行腌制，腌制温度为0～4℃，总计腌制80小时，每隔15小时进行上下翻动一次，确保腌制均匀，得到腌制肉。
实施例20
与实施例1的区别在于，腌制料包括3.5份食用盐、0.5份白砂糖、0.2份味精、2份青花椒、0.1份花椒、1.5份酱油、0.03份香辛料、0.2份干黄酱，香辛料由大料、干姜、当归和胡椒组成。
实施例21
与实施例1的区别在于，腌制料包括3.5份食用盐、1份白砂糖、0.1份味精、1份青花椒、0.1份花椒、1份酱油、0.03份香辛料、0.02份香油、3份茶油、0.06份姜粉、0.05份葱粉，香辛料由大料、干姜、当归和胡椒组成。
实施例22
与实施例1的区别在于，腌制料包括3份食用盐、0.5份白砂糖、0.2份味精、2份青花椒、0.3份花椒、1.5份酱油、0.07份香辛料、0.02份香油、2份茶油、0.04份姜粉、0.07份葱粉，香辛料由大料、干姜、当归和胡椒组成。
实施例23
与实施例1的区别在于，于灭菌罐内，在100℃下恒温40分钟后用冷水降温，使肉制品的中心温度≤30℃时，方可出灭菌罐。
实施例24
与实施例1的区别在于，于灭菌罐内，在120℃下恒温30分钟后用冷水降温，使肉制品的中心温度≤30℃时，方可出灭菌罐。
对比例1
与实施例1的区别在于，发酵剂中肉葡萄球菌的重量含量为55％，小牛葡萄球菌的重量含量为45％。
对比例2
与实施例1的区别在于，发酵剂中肉葡萄球菌的重量含量为80％，小牛葡萄球菌的重量含量为20％。
采用比色法对包装后的肉制品进行pH值检测，实施例1至24的pH值范围在5.4～5.6之间，并通过口味盲测，消费者均未尝出发酸状况，而且口感软嫩。对比文件1和2的肉制品的pH值在4.8～5.2之间，通过口味盲测，消费者均能尝出明显的发酸状况。
同时，通过品尝各实施例得到的多个肉制品，发现口味没有出现差异；将各实施例1的肉制品进行比较时发现，肉制品口感没有明显差异；实施例17的肉制品的中心位置的味道稍差，可能是由于蒸制时间过短，腌制料没有完全进入；实施例1、实施例20至24的肉制品口味能品尝出差异，这可能是腌制料的配方不同导致的。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本申请发明人为了解决现有发酵技术容易导致肉制品口味发酸的问题，对发酵工艺和发酵菌种进行深入研究，并且意外发现当采用包括60～75％的肉葡萄球菌和25～40％的小牛葡萄球菌的发酵剂进行发酵时，两种菌种相互配合，菌种利用肉中的营养迅速繁殖，使肉中的纤维小片化，使蛋白质分解为多肽氨基酸使产品嫩化，将脂肪分解为短链的挥发性脂肪酸和酯类物质，使产品产生独特的发酵风味，并且通过发酵使肉自身的本色显现出来，使产品颜色更加鲜艳，更靠近肉的本色，同时该发酵剂不产酸，从而避免了肉制品口味发酸的问题。而且，本申请通过腌制和蒸制相结合的方式进行肉制品味道的调配，避免了采用传统的卤煮技术，进而保证了工艺实施的标准化以及所得到的肉制品的口味一致性。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。