本发明涉及农产品加工领域，特别是涉及一种联合制备姜茶及纤维素的方法。
背景技术：
生姜中营养成分丰富，可食用部分95％。每100g中含能量172kj，水分87g、蛋白质1.3g、脂肪0.6g，猎食纤维2.7g，碳水化合物7.6g、胡萝卜素170μg、视黄醇当量28μg，硫胺素0.02mg、核黄素0.03mg、尼克酸0.8mg；维生素c4mg；钾295mg、钠14.9mg、钙27mg、镁44mg、铁1.4mg、锰320mg、锌0.34mg、钢0.14mg、磷25mg、硒0.56μg。尚含促进消化液分泌的姜辣素等成分。生姜在提取姜辣素、姜油后，含有大量的淀粉和纤维素，目前姜渣大多排放掉或做饲料用。姜渣中富含淀粉和纤维素，如果大量排放，不仅会对环境造成污染，还会造成资源的浪费；而作饲料用，则不能充分利用资源。超临界提取生姜会发油后，剩下的废渣基本都用作肥料或者饲料的原料，降低了生物利用价值。经检索，从姜渣中提取淀粉主要的方法有碱法提取、酸法提取、表面活性剂法、生物酶法、超声波辅助碱液浸提法等，但是上述方法都会对淀粉的结构有一定的破坏，不利于保持淀粉的结构。以上
背景技术：
内容的公开仅用于辅助理解本发明的发明构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述
背景技术：
不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。技术实现要素：本发明目的在于提出一种联合制备姜茶及纤维素的方法，制备方法简单，可以将姜茶的副产物进行重新利用，提高生物利用率，以解决现有技术中，姜茶废渣利用率低。一种联合制备姜茶及纤维素的方法，具体的技术方案如下。一种联合制备姜茶及纤维素的方法，所述的制备方法包括以下步骤：s1：取姜洗净、粉碎至过20-120目筛，制得姜粉；s2：姜粉在30-80℃，10-50mpa的条件下超临界流体萃取0.5-5h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水浸泡3-5h，搅拌1-2h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:7-9，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，55-60℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得生姜纤维素。优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述的制备方法包括以下步骤：s1：取姜洗净、粉碎至过40-100目筛，制得姜粉；s2：姜粉在45-65℃，20-40mpa的条件下超临界流体萃取2-3.5h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水浸泡3.5-4.5h，搅拌1.5h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:7-9，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，55-60℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度240-320℃，排风出口温度120-160℃，即得生姜纤维素。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述步骤s1中的粉碎是将姜粉碎至60-80目筛。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述步骤s4中的搅拌速度为300-500r/min。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述步骤步骤s4中的浸泡温度为25-35℃。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述步骤s5中的自然沉降的时间为8-12h。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述步骤s5中的研磨至过80-100目筛。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述步骤s3中的姜提取物与蜂蜜、红糖的重量比为1:(3.1-5.5):(4.7-6.8)。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，自然沉降后，过滤所得上层清液进行喷雾干燥，控制热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得姜淀粉。进一步优选地，所述的联合制备姜茶及纤维素的方法，所述的姜提取物与蜂蜜、红糖的重量比为1:(3.5-5):(5.2-6.3)。本发明与现有技术相比，有以下的有益效果：(1)本发明中多种酶共同酶解使得果胶、淀粉降解成可溶性的β-半乳糖醛酸、葡萄糖，降解作用使得纤维素结构变得蓬松、落胀，更多的疏水基团得到暴露，从而提高溶胀性和持油力；(2)本发明同时制备出生姜提取物和纤维素，生姜提取物可以制备成姜茶，生产的纤维素的收率可达25.88％；(3)本发明在制备姜茶的同时可以将姜渣重新利用，制备成纤维素，增加姜渣的生物利用度，减少姜渣的排放对环境的污染，一次性解决废渣排放的污染及废渣的生物利用率度；(4)本发明采用联合提取姜茶及纤维素，提高生产效率，缩短生产时间成本，降低生产成本。具体实施方式前述已经宽泛地阐述了本发明的特征和技术优势，以便能够更好地理解本发明的详细描述。本发明的其它特征和优势将在以下描述。本领域技术人员应该理解，披露的概念和具体实施例可以很容易地被使用作为基础用来修改或设计其它结构以完成本发明的相同目的。本领域技术人员也应该认识到，这种等同的构造并没有偏移本发明的精神和范围。被认为是本发明特点的新颖性特征，其结构和运作方法。但是，应该深刻地认识到，提供的每个特征都仅是为了描述和说明，而不是意在限制本发明的定义。下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。一、具体的实施例实施例1联合制备姜茶及纤维素的方法，具体的技术方案如下：s1：取500g姜洗净、粉碎至过20目筛，制得姜粉；s2：姜粉在30℃，10mpa的条件下超临界流体萃取0.5h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖按照重量比为1:3.1:4.7混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水，温度为25℃浸泡3h，速度为300r/min搅拌1h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:7，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，55℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度230℃，排风出口温度110℃，即得生姜纤维素。所述自然沉降后，过滤所得上层清液进行喷雾干燥，控制热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得姜淀粉。得到纤维素125.8g，姜淀粉201.3g，生姜纤维素、淀粉的提取率为25.16％、40.26％。实施例2s1：取400g姜洗净、粉碎至过120目筛，制得姜粉；s2：姜粉在80℃，50mpa的条件下超临界流体萃取5h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖按照重量比为1:5.5:6.8混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水，温度为35℃浸泡5h，速度为500r/min搅拌2h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:9，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，60℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度330℃，排风出口温度170℃，即得生姜纤维素。所述自然沉降后，过滤所得上层清液进行喷雾干燥，控制热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得姜淀粉。得到纤维素103.5g，姜淀粉160.2g，生姜纤维素、淀粉的提取率为25.88％、40.05％。实施例3s1：取300g姜洗净、粉碎至过40目筛，制得姜粉；s2：姜粉在45℃，20mpa的条件下超临界流体萃取2h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖按照重量比为1:3.1:4.7混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水，温度为25℃浸泡3.5h，速度为300r/min搅拌1.5h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:7，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，55℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度240℃，排风出口温度120℃，即得生姜纤维素。所述自然沉降后，过滤所得上层清液进行喷雾干燥，控制热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得姜淀粉。得到纤维素76g，姜淀粉121.6g，生姜纤维素、淀粉的提取率为25.33％、40.53％。实施例4s1：取600g姜洗净、粉碎至过100目筛，制得姜粉；s2：姜粉在65℃，40mpa的条件下超临界流体萃取3.5h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖按照重量比为1:3.5:5.2混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水，温度为25℃浸泡3.5h，速度为300r/min搅拌1.5h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:9，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，60℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度320℃，排风出口温度160℃，即得生姜纤维素。所述自然沉降后，过滤所得上层清液进行喷雾干燥，控制热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得姜淀粉。得到纤维素150.9g，姜淀粉243.1g，生姜纤维素、淀粉的提取率为25.15％、40.5％。实施例5s1：取700g姜洗净、粉碎至过60目筛，制得姜粉；s2：姜粉在45℃，20mpa的条件下超临界流体萃取2h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖按照重量比为1:3.5:5.2混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水，温度为28℃浸泡3.5h，速度为400r/min搅拌1.5h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:8，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，57℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度270℃，排风出口温度130℃，即得生姜纤维素。所述自然沉降后，过滤所得上层清液进行喷雾干燥，控制热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得姜淀粉。得到纤维素177.4g，姜淀粉282.2g，生姜纤维素、淀粉的提取率为25.34％、40.31％。实施例6s1：取800g姜洗净、粉碎至过80目筛，制得姜粉；s2：姜粉在65℃，40mpa的条件下超临界流体萃取3.5h，制得姜提取物和滤渣，备用；s3：将步骤s2制得的姜提取物与蜂蜜、红糖按照重量比为1:5:6.3混匀，即得姜晶；s4：将步骤s2制得的滤渣加水，温度为35℃浸泡4.5h，速度为500r/min搅拌1.5h；s5：自然沉降，料液经过过滤，得到滤渣，将滤渣加水，料液比为1:8，采用0.02％α-淀粉酶、0.06％β-淀粉酶、0.03％果胶酶，59℃酶解1h，煮沸后灭酶降至35℃，过滤，滤液喷雾干燥，热风入口温度300℃，排风出口温度150℃，即得生姜纤维素。所述自然沉降后，过滤所得上层清液进行喷雾干燥，控制热风入口温度230-330℃，排风出口温度110-170℃，即得姜淀粉。得到纤维素205.7g，姜淀粉321.3g，生姜纤维素、淀粉的提取率为25.71％、40.16％。对比例1按照实施例6的制备方法，除去喷雾干燥的制备步骤，以减压干燥来代替。生姜纤维素、淀粉的提取率为29.17％、45.2％。由于减压干燥的过程中，不能完全除去淀粉、纤维素中水的含量，纤维素的提取率变高。对比例2按照实施例5的制备方法，除去α-淀粉酶的使用。生姜纤维素、淀粉的提取率为27.4％、40.31％。由于减少了α-淀粉酶对纤维素中残留的淀粉的分解，造成纤维素中还有残留的淀粉较多，纤维素的提取率变高。对比例3按照实施例5的制备方法，除β-淀粉酶的使用。生姜纤维素、淀粉的提取率为29.34％、40.31％。由于减少了β-淀粉酶对纤维素中残留的淀粉的分解，造成纤维素中还有残留的淀粉较多，纤维素的提取率变高。对比例4按照实施例4的制备方法，除去果胶酶的使用。生姜纤维素、淀粉的提取率为18.6％、40.5％。由于缺乏果胶酶对纤维素中残留的果胶的分解，造成纤维素中还有残留的果胶较多，纤维素的提取率变高。二、纤维素的检测对上述实施例与对比例的产品进行溶胀性、持水性、持油力进行检测，时间结果见下表1。表1纤维素性质检测组别溶胀性(ml/g)持水性(g/g)持油力(g/g)实施例13.856.183.68实施例23.926.173.66实施例33.876.133.67实施例43.906.153.71实施例53.906.193.58实施例63.896.203.63对比例13.756.033.67对比例22.845.062.47对比例32.715.132.62对比例42.805.042.75各实施例、对比例制备的纤维素的持水性、溶胀性及持油力见上表，上述数据表明，多种酶共同酶解使得果胶、淀粉降解成可溶性的β-半乳糖醛酸、葡萄糖，降解作用使得纤维素结构变得蓬松、落胀，更多的疏水基团得到暴露，从而提高溶胀性和持油力。本发明采用的喷雾干燥的方法，能直接使溶液、乳浊液干燥成粉状或颗粒状制品，可省去蒸发、粉碎等工序；本发明以喷雾干燥代替，缩短工艺时间、流程。以上内容是结合具体的/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施例做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。当前第1页12