一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法与流程

本发明涉及一种食品调味料的制备方法，具体涉及一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法，属于食品处理
技术领域：
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背景技术：
：食品调味料是人们日常生活中不可缺少的部分，应用于食品加工的各种方面。酸水解植物蛋白是一种在全世界广泛应用、相对成熟的食品调味料。酸水解植物蛋白调味液是以含有植物蛋白的脱脂大豆、花生粕、玉米蛋白或小麦蛋白等为原料，经过盐酸水解，碱中和制成的液体鲜味调味品。利用预发酵豆粕来制备酸水解植物蛋白调味液，能提高酸水解植物蛋白调味液的水解率与原料利用率，还能够缩短反应时间。预发酵豆粕的利用不仅能够提高生产效率，提升产量，还能够降低能耗，从而达到绿色生产的目的。因此，开发一种方法来提高酸水解植物蛋白调味液得率与产量，符合行业的发展方向，具有重要的现实意义。目前工业上的酸水解植物蛋白使用高浓度盐酸水解植物蛋白直接进行水解反应，能够得到水解程度较高、风味及口味浓郁愉悦的酸水解植物蛋白调味液，但是仍然有一部分的蛋白质残留在原料中未被利用到，导致一部分蛋白质与风味物质的流失。专利(cn104855696a)描述了一种发酵豆粕，用于制备发酵豆粕的菌株以及发酵豆粕在制备肉食性鱼类饲料添加剂中的应用。专利(cn104738311a)描述了一种鱼浆发酵豆粕及其生产方法和应用，没有涉及到利用植物蛋白制备调味料的领域。论文(发酵豆粕生产大豆多肽研究)提出利用30l发酵罐发酵豆粕，对微生物法生产大豆多肽的工艺进行了研究，也没有涉及到酸水解植物蛋白领域。目前没有利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液且经济高效的方法。技术实现要素：本发明所要解决的问题是：提供一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法。为了解决上述问题，本发明通过以下技术方案加以实现：一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1)：将豆粕与微生物混合培养进行预处理；步骤2)：将预处理后的豆粕与盐酸溶液混合反应，得到酸水解植物蛋白反应液；步骤3)：将酸水解植物蛋白反应液与钠碱中和并加热反应，得到酸水解植物蛋白中和液；步骤4)：将酸水解植物蛋白中和液用盐酸调制，得到酸水解植物蛋白调制液；步骤5)：将酸水解植物蛋白调制液脱色脱苦，过滤后，得到酸水解植物蛋白调味液。优选地，所述步骤1)具体为：将豆粕与水以重量比1:1的比例混合，然后接种混合物质量5％-10％的微生物，20-37℃培养36-72小时。优选地，所述微生物为枯草芽孢杆菌、啤酒酵母和乳酸菌中的任意一种或几种的组合物。优选地，所述步骤2)中盐酸溶液的质量浓度为15％-30％，反应温度为80-120℃，反应时间为5-12小时；预处理后的豆粕与盐酸溶液的重量比为1:1。优选地，所述步骤3)中钠碱的摩尔数当量是盐酸总量的90％-100％；钠碱为氢氧化钠、碳酸氢钠和碳酸钠中的任意一种或几种的组合物。优选地，所述步骤3)中加热反应的温度为90-120℃，反应时间为1-4小时。优选地，所述步骤4)中盐酸的质量浓度为15％-30％。优选地，所述步骤5)中脱色脱苦的具体步骤为：在酸水解植物蛋白中和液中加入活性炭或硅藻土，在70-100℃的连续搅拌恒温条件下处理0.5-2小时。更优选地，所述活性炭或硅藻土的添加量为酸水解植物蛋白中和液质量的0.1-1％。优选地，所述步骤5)中过滤的方法采用真空抽滤、常压过滤或板框压滤。本发明简单可靠，水解程度高；使用微生物对豆粕进行预发酵后，提高了豆粕中粗蛋白的含量以及游离氨基酸的含量，提高了水解度。本发明还能够提高生产效率，提升产量，还能够降低能耗，从而达到绿色生产的目的。附图说明图1为本发明提供的利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法的流程图。具体实施方式为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。实施例1一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法：步骤一：取200g豆粕，置于200g水中，接种豆粕与水总量10％的枯草芽孢杆菌，28℃培养72小时；步骤二：将预处理后的大豆蛋白混合物与200g质量浓度为30％的盐酸溶液混合反应，反应温度为110℃，反应时间为8小时，得到酸水解大豆蛋白反应液；步骤三：加入75g氢氧化钠中和酸水解大豆蛋白反应液，以氢氧化钠调节ph到9，110℃加热反应2.5小时，得酸水解大豆蛋白中和液；步骤四：往酸水解大豆蛋白中和液加入30g质量浓度为30％的盐酸溶液，以盐酸调节ph到5，得酸水解大豆蛋白调制液；步骤五：往酸水解大豆蛋白调制液中加入其总重量的5‰的活性炭，80℃恒温反应1h，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解大豆蛋白液。实施例2一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法：步骤一：取200g豆粕，置于200g水中，接种豆粕与水总量8％的啤酒酵母，28℃培养48小时；步骤二：将预处理后的大豆蛋白混合物与200g质量浓度为25％的盐酸溶液混合反应，反应温度为100℃，反应时间为10小时，得到酸水解大豆蛋白反应液；步骤三：加入65g氢氧化钠中和酸水解大豆蛋白反应液，以氢氧化钠调节ph到8，100℃加热反应1.5小时，得酸水解大豆蛋白中和液；步骤四：往酸水解大豆蛋白中和液加入25g质量浓度为30％的盐酸溶液，以盐酸调节ph到5，得酸水解大豆蛋白调制液；步骤五：往酸水解大豆蛋白调制液中加入其总重量的5‰的活性炭，90℃恒温反应0.5小时，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解大豆蛋白液。实施例3一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法：步骤一：取400g豆粕，置于400g水中，接种豆粕与水总量10％的乳酸菌，37℃培养72小时；步骤二：将预处理后的大豆蛋白混合物与400g质量浓度为20％的盐酸溶液混合反应，反应温度为120℃，反应时间为6小时，得到酸水解大豆蛋白反应液；步骤三：加入150g氢氧化钠中和酸水解大豆蛋白反应液，以氢氧化钠调节ph到8，120℃加热反应2小时，得酸水解大豆蛋白中和液；步骤四：往酸水解大豆蛋白中和液加入60g质量浓度为30％的盐酸溶液，以盐酸调节ph到5，得酸水解大豆蛋白调制液；步骤五：往酸水解大豆蛋白调制液中加入其总重量的3‰的活性炭，85℃恒温反应1小时，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解大豆蛋白液。实施例4一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法：步骤一：取5kg豆粕，置于5kg水中，接种豆粕与水总量10％的乳酸菌和10％枯草芽孢杆菌，28℃培养72小时；步骤二：将预处理后的大豆蛋白混合物与5kg质量浓度为25％的盐酸溶液混合反应，反应温度为105℃，反应时间为8小时，得到酸水解大豆蛋白反应液；步骤三：加入1.9kg氢氧化钠中和酸水解大豆蛋白反应液，以氢氧化钠调节ph到8，120℃加热反应2小时，得酸水解大豆蛋白中和液；步骤四：往酸水解大豆蛋白中和液加入750g质量浓度为30％的盐酸溶液，以盐酸调节ph到5，得酸水解大豆蛋白调制液；步骤五：往酸水解大豆蛋白调制液中加入其总重量的4‰的活性炭，70℃恒温反应1小时，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解大豆蛋白液。实施例5一种利用预发酵豆粕生产酸水解植物蛋白调味液的方法：步骤一：取10kg豆粕，置于10kg水中，接种豆粕与水总量5％的乳酸菌，5％枯草芽孢杆菌和5％乳酸菌，30℃培养72小时；步骤二：将预处理后的大豆蛋白混合物与10kg质量浓度为15％的盐酸溶液混合反应，反应温度为115℃，反应时间为8小时，得到酸水解大豆蛋白反应液；步骤三：加入3.8kg氢氧化钠中和酸水解大豆蛋白反应液，以氢氧化钠调节ph到8，120℃加热反应2小时，得酸水解大豆蛋白中和液；步骤四：往酸水解大豆蛋白中和液加入1.5kg质量浓度为30％的盐酸溶液，以盐酸调节ph到5，得酸水解大豆蛋白调制液；步骤五：往酸水解大豆蛋白调制液中加入其总重量的5‰的活性炭，80℃恒温反应1小时，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解大豆蛋白液。将实施例1-5进行指标测试实验，包括质量、总氮(凯式定氮法)、氨氮(甲醛滴定法)、钠离子、3-氯-1,2-丙二醇(gb5009.191-2016)等多项指标，试验结果如表1所示。表1实施例总氮含量氨氮含量水解度钠离子含量3-氯-1,2-丙二醇含量11.85％1.30％70.3％15.36％37.79ppb21.90％1.35％71.2％15.67％32.81ppb31.91％1.40％73.3％15.60％31.29ppb41.90％1.38％72.6％15.43％30.60ppb51.92％1.42％73.8％15.48％34.99ppb用未经预发酵的豆粕进行同条件水解得到的酸水解植物蛋白液的总氮含量为1.75％，氨氮含量为1.08％。由表1可见，本发明制得的酸水解植物蛋白液具有总氮含量高、氨氮含量高、水解度高的特点。当前第1页12