本发明涉及果糕加工的
技术领域：
，具体涉及一种甘薯百香果果糕的加工方法。
背景技术：
：果糕制作中，为了成型，必须添加淀粉或者卡拉胶等凝胶剂，但成型时带来的果糕的粘性，造成黏腻、影响口感；同时，卡拉胶作为凝胶剂时，物料ph值一般应调节至不低于4，需要更酸的口感则应使用其他胶体辅助。现有技术中，以糯米粉为百香果果糕载体的果糕，其外观缺乏晶莹透亮的品质，在口感上不具q弹性。以百香果为主要原料，复配甘薯泥和白砂糖加工果糕，所得的果糕产品之百香果和甘薯的风味浓郁、色泽自然鲜亮、营养丰富、口感酸爽，是一种独特的健康休闲食品，目前市面鲜有。但是由于百香果含酸量高、ph值较低，加工时，单独使用卡拉胶难以成型，需要另外添加凝胶剂；若按照传统方法使用糯米粉，则产品无法晶莹剔透，感官品质不佳。百香果综合加工利用方面，果浆通常被分离弃籽后加工饮料，果壳通常被单独加工成果脯食用，而果籽通常做为废弃物处理，综合利用百香果果汁、果籽和果壳加工果糕产品尚未见报道。去除果壳的涩味、提高果壳的出汁率，先将百香果去除外皮后再掏出果浆，而后将果壳肉进行破碎和采用纤维素酶进行酶解的工艺技术，也未见报道。技术实现要素：针对上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种不添加糯米、卡拉胶和其他辅助凝胶剂；易成型；生产质量易控制；色泽自然、艳丽、色彩丰富，甘薯和百香果风味浓郁、晶莹剔透、口感酸爽、不黏腻、咀嚼有脆劲，并且营养丰富，富含膳食纤维的甘薯百香果果糕的加工方法。本发明技术方案如下：一种甘薯百香果果糕的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)百香果全果各部分的预处理①果壳汁的提取a、取新鲜百香果去除外果皮，掏出果浆得到果浆和去除外果皮的果壳肉；b、将去除外果皮的果壳肉破碎，再按质量比加入0.3～0.5％的纤维素酶，室温下进行果壳酶解，时间8～12h，酶解完成后过滤去渣，得果壳汁；②果汁的分离将上述果浆进行离心分离得果汁，以及带膜的果籽；③果籽沙的制备将带膜的果籽于沸水中加热15～20分钟至果籽所带之膜脱落、消失，过滤后得不带膜的果籽，再进行烘干、炒制、研磨，得果籽沙；(2)甘薯泥的制备取新鲜甘薯去皮后蒸煮至熟，而后打成泥状，得甘薯泥；(3)果糕原辅材料的调配和加工①果糕原辅材料的调配将加工果糕的原辅材料按下列质量比进行称重，充分搅拌备用，其中，蕉芋粉需另行加2倍水搅拌成浆备用，果籽沙另行称重备用；加工果糕的原辅材料按下列质量比：果汁40～60份、果壳汁15～25份，甘薯85～115份，白砂糖35～45份，蕉芋粉15～25份，果籽沙5～15份；②果糕的加工将备好的果汁、果壳汁、甘薯泥、白砂糖混合、搅拌，加热熬煮30～40分钟，再加入蕉芋粉浆搅拌熬煮3～5分钟加入果籽沙搅拌均匀，熄火，浇模成型，后在60～70℃下烘烤15～20小时，脱模、包装，完成果糕的加工制备。进一步地，步骤中(1)所述的百香果果壳破碎目数为50～100目。进一步地，步骤中(1)所述纤维素酶用少许37℃的温水活化、倒入破碎后的果壳肉中充分搅拌后于室温下进行果壳酶解。进一步地，步骤(1)所述的果壳酶解过滤目数为200～300目。进一步地，步骤(1)所述的果籽沙目数为15～30目。进一步地，步骤(1)所述的果汁及果壳汁未及时使用需速冻后冻藏备用，速冻温度-30℃以下、冻藏温度-18℃。本发明的有益效果有：1、百香果果壳去外皮，将去除果壳的涩味。百香果果壳含有涩味，在加工利用时会影响产品口感，若榨汁后再去除涩味，不仅产品工艺复杂，生产成本高，而且去涩同时也带走部分果香，降低添加百香果壳的意义，而百香果壳涩味主要集中在外果皮上，通过简单的去除外果皮，便可达到百香果去涩的目的。2、百香果壳在掏出果浆之前先去外皮，改变传统先掏浆后去外皮的工艺，可以保持百香果完整饱满的果型，便于固定于削皮机上去外皮，从而提高去皮工效、降低果壳肉的损耗率。3、果壳肉酶解处理，其益处在于：百香果壳肉富含纤维素，如果不进行酶解直接破碎果壳，不利于果壳汁的析出，降低了果壳汁得率。添加纤维素酶进行酶解，能够降解纤维素，提高出汁率，从而增加百香果的风味、节约百香果汁和果壳肉的用量、降低产品成本。4、采用甘薯、蕉芋粉和果籽沙适量复配，其益处在于：(1)果糕制作中，为了成型，必须添加淀粉或者卡拉胶等凝胶剂。如添加糯米粉等一般淀粉，成型时将带来果糕的粘性、造成黏腻、影响口感，且产品外观缺乏晶莹透亮的品质，在质地上不具q弹性；如添加卡拉胶，物料ph值一般应调节至不低于4，需要更酸的口感则应使用其他胶体辅助，本产品因主要原料为百香果汁和百香果壳汁，它们富含果酸，和其他辅材料调配后ph值达3.0～3.6，不适合使用卡拉胶，本发明适量使用甘薯、蕉芋粉，可获得晶莹透亮、q弹、不黏腻的产品，具有怡人的独特风味和鲜亮自然的色泽，并且保持百香果酸爽口感和避免使用其他辅助凝胶物质。(2)将百香果果籽沙应用于果糕的加工，使之在原辅材料组分中起承载作用，有效地强化了产品的q弹和不黏腻性，同时赋予产品脆劲，缩短烘烤时间，提高产品得率，并且使产品风味更佳、色泽更加丰富多彩。5、百香果籽无滋气味、在加工中通常被废弃，本发明综合利用果籽，将其通过简单的加热工艺溶解其外膜(即果胶等物质)，再烘干后翻炒，粉粹，获得香气四溢的果籽沙，应用于果糕的加工，达到了上述4的有益效果。6、果籽粉碎至沙状，且在蕉芋粉之后加入，沙状保障了果籽的脆性，若粉碎成粉状则无法达到咀嚼有脆劲的效果，破坏果糕口感；在蕉芋粉之后加入，在于不将果籽沙融入液体中，以免破坏果籽沙脆性，加入蕉芋粉后浆料凝成胶状，不具有液态汁液，本发明的蕉芋粉适度用量又保障了所凝结的胶状不至于过硬，妨碍果籽沙分散；果籽沙加入拌匀后即倒模烘烤，最大可能地保持了果籽沙脆性。本发明的甘薯百香果糕，百香果壳、果籽等原材料预处理工艺独到、配方中创新地将甘薯、蕉芋粉和百香果果籽适量复配，获得了一种工艺简单、配方独特、品质优秀的天然健康休闲食品。具体实施方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。一种甘薯百香果糕的加工方法，包括以下步骤：(1)百香果全果各部分的预处理①果壳汁的提取a、取新鲜百香果去除外果皮，掏出果浆得到果浆和去除外果皮的果壳肉；百香果果壳含有涩味，在利用时会影响产品口感，若榨汁后再去除涩味，不仅产品工艺复杂，生产成本高，而且去涩同时也带走部分果香，降低添加百香果壳的意义，而百香果壳涩味主要集中在外果皮上，通过简单的去除外果皮，便可达到百香果去涩的目的；另外，百香果壳在掏出果浆之前先去外皮，改变传统先掏浆后去外皮的工艺，可以保持百香果完整饱满的果型，便于固定于削皮机上去外皮，从而提高去皮工效、降低果壳肉的损耗率。b、将去除外果皮的果壳肉破碎，破碎目数为80-150目，再按质量比称取0.3～0.5％的纤维素酶，用少许37℃的温水活化、倒入破碎后的果壳肉中充分搅拌后于室温下进行果壳酶解。搅拌后室温下进行果壳酶解，时间8～12h，酶解完成后过滤去渣，过滤目数为100-300目，得果壳汁；②果汁的分离将上述果浆进行离心分离得果汁，以及带膜的果籽；③果籽沙的制备将带膜的果籽于沸水中加热15～20分钟至果籽所带之膜脱落、消失，过滤后得不带膜的果籽，再进行烘干、炒制、研磨，得果籽沙；在百香果的深加工中，果籽通常是被废弃的，因为果籽食用无味，新鲜果籽香味不明显。百香果籽翻炒后具有百香果气味，粉粹的颗粒有脆劲，在果糕中添加百香果籽后能进一步改善果糕q弹性，减少黏腻感，赋予产品脆劲从而提升果糕咀嚼感，在色泽上果糕黄金带黑(如所用甘薯为红心甘薯)或者紫红中带黑(如所用甘薯为紫心甘薯)，提升产品视觉效果。果汁及果壳汁未及时使用需速冻后冻藏备用，速冻温度-30℃以下、冻藏温度-18℃。(2)甘薯泥的制备取新鲜甘薯去皮后蒸煮至熟，而后打成泥状，得甘薯泥；(3)果糕原辅材料的调配和加工①果糕原辅材料的调配将加工果糕的原辅材料按下列质量比进行称重，充分搅拌备用，其中，蕉芋粉需另行加2倍水搅拌成浆备用，果籽沙另行称重备用；加工果糕的原辅材料按下列质量比：果汁40～60份、果壳汁15～25份，甘薯85～115份，白砂糖35～45份，蕉芋粉15～25份，果籽沙5～15份；②果糕的加工将备好的果汁、果壳汁、甘薯泥、白砂糖混合、搅拌，加热熬煮30～40分钟，再加入蕉芋粉浆搅拌熬煮3～5分钟加入果籽沙搅拌均匀，熄火，浇模成型，后在60～70℃下烘烤15～20小时，脱模、包装，完成果糕的加工制备。果壳经过去果壳外皮后，涩味已经去除；蕉芋粉必须在其他原辅材料调配、熬煮后加入并充分搅拌，避免糊化和焦锅，并且起凝固果糕的作用；果籽沙必须在起锅前加入并充分搅拌后即刻起锅，从而避免被液体浸泡过久而失去颗粒脆性和香气。蕉芋粉、甘薯浆和果籽沙的配比需要适量以保障果糕易成型、产得率高，又兼具q弹与高保水性，如果甘薯浆用量过多，则果糕后期需要较长烘烤时间才能稳定成型，同时果糕水分含量降低，产品产得率低；如果蕉芋粉用量过多，则易造成果糕水分含量过高，更接近果冻质感；如果果籽沙用量过多，则导致产品质地过硬、色泽过于暗淡。若不加入蕉芋粉，则产品不易成型、黏腻；若不加入甘薯泥或用量过少，则产品不易成型且不具甘薯和百香果复配后特有的怡人风味和色泽；若不加入果籽沙或用量过少，则产品成型差，q感弱，无脆性，烘烤时间更长，才能保证果糕的稳固成型。由于果壳外皮去除时，先掏果浆再去除外皮和先去除外皮再掏果浆在果壳肉得率上有区别，因此，申请人进行了对比试验，对此工艺程序进行比较。表1不同果壳去外皮工艺程序对果壳肉得率的影响效果表由表1可见，先掏果浆再去除外皮和先去除外皮再掏果浆的不同工艺程序，在果壳肉得率上有明显区别，先去除外皮再掏果浆，果壳肉得率明显提高。分析其原因，主要在于先去除外皮再掏果浆的百香果，呈饱满状态，易于固定在削皮机上或手工削皮，便于均匀用力、光滑削皮，获得高果壳肉得率。如果先掏果浆，则果壳呈不饱满状态，不便于固定在削皮机上或手工削皮、造成用力不均，去除外皮时易带走更多果壳肉，因而果壳肉得率低。由于果壳酶解过程中，纤维素酶用量对酶解效果即果壳出汁率影响重大，因此，申请人设计了单因素试验，以获得本发明的合适酶用量范围。表2不同酶用量对果壳出汁率的影响效果表纤维素酶用量(％)00.10.20.30.40.50.6出汁率(％)40485260626565由表2可见，纤维素酶用量对果壳出汁率影响大，合适的范围为0.3～0.5％。由于本加工过程中，原辅材料的配比和烘烤等因素交互影响，因此，申请人设计了正交试验，对以下四个主要因素——果籽沙用量比、甘薯用量比、蕉芋粉用量比和烘烤时间，各自选取三个适当水平，进行四因素三水平的正交试验，以获得本发明的加工主要工艺参数。以加工(果汁+果壳)的总量60g计，白砂糖用量40g,其余原辅材料用量按所试验设计进行正交试验。正交试验因素水平表及相应正交试验方案设计如下：表3正交试验因素水平表表4正交试验表通过上述正交试验，获得最佳参数组合为：果籽沙10g、甘薯泥100g、蕉芋粉20g、烘烤时间15h。按此最佳参数组合获得的产品，与无添加果籽沙、无添加甘薯泥、无添加蕉芋粉而加工的产品进行比较，结果如下：表5正交试验所获最佳参数组效果表*①无添加甘薯组，用等量蕉芋粉替代；*②无添加蕉芋粉组，用等量甘薯替代。由表5可知：按正交试验所获最佳参数组加工的百香果果糕，产品感官远比其他组的效果好，并且烘烤时间大大缩短，产品得率明显提高、从而较显著地降低了加工成本。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护为准。当前第1页12